铁路产品质量监督抽查检验实施细则 编号 :GTCC-003-2014 钢轨焊接接头 2014 年 10 月 08 日发布 2014 年 10 月 20 日实施 国家铁路局
钢轨焊接接头产品质量监督抽查检验实施细则 1 适用范围 本细则规定了钢轨焊接接头产品质量监督抽查 ( 以下简称 监督抽查 ) 检验的全部项 目 适用于钢轨焊接接头的监督抽查检验, 具体根据当年的监督抽查计划调整确定 2 检验依据 钢轨焊接第 1 部分 : 通用技术条件 钢轨焊接第 2 部分 : 闪光焊接 1632.3-2005 钢轨焊接第 3 部分 : 铝热焊接 1632.4-2005 钢轨焊接第 4 部分 : 气压焊接 3 抽样方案 3.1 抽样方案采用一次抽样检验, 根据当年的铁路产品监督抽查计划检验内容, 按照表 1 随机抽取一定数量的接头, 同时抽取相同数量的接头做好标记后作为备用样品留存于生产企业 表 1 抽样数量及要求序号抽样数量抽样要求 1 外观 2 超声波探伤 5 长 1.3m, 焊缝居中 3 落锤 适用于闪光焊 气压焊 5 长 1.3m, 焊缝居中 适用于闪光焊 气压焊 4 静弯 4 长 1.3m, 焊缝居中 适用于铝热焊, 利用外观检验样 品 5 疲劳 1 长 1.6m, 焊缝居中 6 拉伸 1 长 1.3m, 焊缝居中 7 冲击 1 长 1.3m, 焊缝居中适用于闪光焊 气压焊 8 硬度 9 显微组织及晶 粒度 1 长 1.3m, 焊缝居中 10 断口 5 4 长 1.3m, 焊缝居中 适用于闪光焊 气压焊, 利用落锤检验样品 适用于铝热焊, 利用静弯检验样品 第 1 页
3.2 抽样地点抽查的样品应是经生产企业检验合格的近期产品, 可在生产企业或用户抽取 3.3 抽样要求由国家铁路局委托的检验机构组织人员抽样, 具体抽样要求按 铁路产品质量监督抽查管理办法 ( 国铁科法 [2014]33 号文 ) 执行 4 检验条件 4.1 检验环境条件 检验环境条件按 1632.3-2005 1632.4-2005 规定的试验条件执行 4.2 检验用主要计量器具和仪器设备要求见表 2 表 2 检验用主要计量器具和仪器设备 序号 规格 ( 量程 准确度, 分度值 ) 1 塞尺 0.02-1.00mm 2 平尺 1.0m 3 超声波探伤仪 0-110d,0.5d 4 钢轨落锤试验机 锤重 1 吨, 落锤高度 2.5m~6.4m 5 钢轨静弯试验机 0-300kN,1 级 6 脉动疲劳试验系统 0-500kN, 静态载荷精度 1 级 7 液压伺服万能材料试验机 0-600kN,1 级 8 冲击试验机 2.5~45J 9 布氏硬度计 3000kgf,1H 10 洛氏硬度计 0.5HR 11 金相显微镜 50 ~2000 4.3 使用现场的检测仪器仪表及设备 使用现场的检测仪器仪表及设备前, 应检查其是否处于正常的工作状态 是否具有计量 检定 校准证书, 满足规定方可使用 同时填写现场检测用仪器设备登记表 5 检验内容及检验方法 检验内容 检验方法 执行标准条款及划分见附表 1 附表 2 附表 3 6 检验程序 第 2 页
6.1 检验开始前, 检验单位必须作好下列准备工作 : 6.1.1 检验机构在收到检验样品后, 应核查样品的封条 封签完好情况, 检查样品, 记录样品的外观 状态 封条有无破损及其他可能对检验结果或者综合判定产生影响的情况, 对样品分别登记上册 编号, 及时分配检验任务, 进行检验测试 样品的封条 封签不完好的, 报检验机构负责人进行处理 6.1.2 检验人员应按规定的检验方法和检验条件进行检验 产品检验的仪器设备应符合有关规定要求, 并在计量检定 校准周期内正常运行 6.1.3 对需要现场检验的产品, 检验机构制定现场检验规程, 并保证对同一产品的所有现场遵守相同的规程 在现场检测的检验样品必须符合有关检验方法标准的规定 检验过程中应采取拍照或录像等方式保存证据 6.1.4 检验人员如需要使用企业的计量器具或测量仪器, 在使用前必须首先查验其计量检定 校准证书, 满足要求的计量器具或测量仪器方可使用 6.2 项目检验顺序产品各项目检验按下列顺序进行 : 探伤 外观 落锤 静弯 断口 疲劳 拉伸 冲击 硬度 显微组织及晶粒度 6.3 检验操作程序 6.3.1 检验工作应由经过培训 持有检验员证的检验人员进行, 并至少有二人参加 6.3.2 检验操作严格按本细则所依据的试验方法进行 对试验周期较长的, 须经常保持对设定值的控制, 并注意经常观察试件安装状况, 必要时及时调整 6.3.3 检验过程中, 发生停电或仪器设备故障等情况, 导致测试条件不能满足要求而影响测试结果的, 待故障排除后, 应采用备用样品重新进行检测 6.3.4 检验过程中遇有样品失效或检验仪器设备故障等情况致使检验无法进行时, 应如实记录即时情况, 并有充分的证实材料 6. 检验过程中检验人员应如实填写检验原始记录, 保证真实 准确 清楚, 不得随意涂改, 并妥善保留备查 6.4 检验结束后的处理 6.4.1 检验结束后应对被检试件状况 仪器设备状态进行认真检查, 并作好记录 6.4.2 检验后的样品, 应标注样品 已检 状态标识 检验结果为合格的样品, 应在监督抽 第 3 页
查结果公布后退还生产企业 ; 检验结果为不合格的样品, 应在监督抽查结果公布后 3 个月后退还生产企业 因检验造成破坏或损坏而无法退还的样品可以不退还, 但应向生产企业说明情况 生产企业要求样品不退还的, 可由双方协商解决 6.4.3 现场检验的样品, 经被抽样单位确认后退还生产企业或用户 7 数据处理 各项检验记录的读数值与检验结果有效值截取的规定见表 3 表 3 检验记录的读数值与有效值 序 号 读数值位数 检验结果 有效值位数 轨顶面垂直方向最大偏差.. 1 外观 轨头侧面工作边水平方向最大偏差.. 表面不平度.. 表面质量 2 超声波探伤 3 落锤 适用于闪光焊 气压焊 4 静弯. 5 疲劳 6 拉伸 Rm:. :. Rm: : 7 冲击.. 接头硬度.. 1. 适用于闪光焊 气压焊 ; 8 硬度 接头软点硬度.. 2. 与母材硬度比值取值位数与技术指标位数一致 焊缝硬度 适用于铝热焊 软化区宽度. 9 显微组织及晶粒度 10 断口 8 检验结果的判定按附表 钢轨焊接接头产品监督抽查检验内容及检验方法 中的项目对样本进行检验, 以其中的技术指标进行判别 8.1 单项判定 类不合格判定方案为 [n a;0,1]; 其中 n a 为 类不合格检验样本数量, 0 为合格 第 4 页
判定数, 1 为不合格判定数 类不合格判定方案为 :[n b; C,R e]; 其中 n b 为 类不 合格检验样本数量, C 为合格判定数, R e 为不合格判定数, 其判定方案见表 4 序 号 1 外观 轨顶面垂直方向最大偏差轨头侧面工作边水平方向最大偏差 不合格 类别 表 4 单项判定方案 样本 数量 n 合格判定数 c 判定方案 不合格判定数 R e 5 1 2 5 1 2 表面不平度 5 1 2 表面质量 5 0 1 2 超声波探伤 5 0 1 3 落锤 5 0 1 适用于闪光焊 气压焊 4 静弯 5 0 1 适用于闪光焊 气压焊 4 0 1 适用于铝热焊 5 疲劳 1 0 1 6 拉伸 1 0 1 7 冲击 1 0 1 适用于闪光焊 气压焊 8 硬度 HJHP 1 0 1 适用于闪光焊 气压焊 HJ1Hp 1 0 1 焊缝硬度 1 0 1 适用于铝热焊 软化区宽度 1 0 1 9 显微组织及晶粒度 1 0 1 晶粒度仅适用于气压焊 10 断口 5 0 1 适用于闪光焊 气压焊 4 0 1 适用于铝热焊 说明 : 其中,HP 母材硬度平均值 ;HJ 焊接接头硬度平均值 ;HJ1 焊接接头软点硬度平均值 8.2 综合判定 当 类不合格 类不合格满足表 5 所示判定方案时, 所检样本合格, 判本次监督抽查 产品检验合格, 否则为不合格 表 5 综合判定方案 数量 判定方案合格判定数 c 不合格判定数 Re 类 n a 0 1 类 n b 0 1 第 5 页
9 异议处理对判定不合格产品进行异议处理时, 按以下方式进行 : 9.1 核查不合格项目相关证据, 能够以记录 ( 纸质记录或电子记录或影像记录 ) 或与不合格项目相关联的其它质量数据等检验证据证明 9.2 对需要复检并具备检验条件的, 按原监督抽查方案对留存的样品或抽取的备用样品进行复检, 并出具检验报告 复检结论为最终结论 10 附则本细则起草单位 : 国家铁路产品质量监督检验中心 本细则主要起草人 : 王艳华 胡智博 本细则由国家铁路局管理 第 6 页
序号 1 外观 平直度 轨顶面垂直方向最大偏差 轨头侧面工作边水平方向最大偏差 表面不平度 表面质量 2 超声波探伤 3 落锤 6.1 6.2.1 6.2.2 5.2.8 附表 1 钢轨闪光焊接头产品监督抽查检验内容及检验方法 a1:0.3 a1:0.3 a1:0.2 b1:0.4 b 2:0.4 b1:0.3 b 2:0.3 b1:0.3 b 2:0 技术指标检验方法检验数量标准要求检验方法要点说明 (v 120kmh); (120<v 200kmh); (v>200kmh); (v 120kmh); (120<v 200kmh); (v>200kmh) 经外形精整后, 在焊缝中心线两侧各 100mm 范围内, 表面不平度不大于 0.2mm 焊接接头及其附近钢轨表面不应有裂纹 明显压痕 划伤 碰伤 电极灼伤 打磨灼伤等伤损 7.1 在长轨条上检查, 其外形精 整长度不应超过焊缝中心 线两侧各 450mm 限度 用一 米直尺贴紧钢轨轨顶面 ( 工 平尺 塞尺 作面 ), 用塞尺测量间隙 平尺 塞尺 不得出现超标准缺陷 h=4.2(2.5)m,1(2) 次不断 (50kgm) h=5.2(3.1)m,1(2) 次不断 (60kgm) h=6.4(3.8)m,1(2) 次不断 (75kgm) 7.2.2 7.2.1 附录 8 将 200mm 长度的直尺放在 经外形精整的焊接接头上, 焊缝位于直尺中心, 测量直 尺与钢轨接触面间的最大 距离, 其结果为表面不平 度 塞尺 肉眼检查表面质量 详见 附 录 钢轨焊缝长声波探伤 技术规程 试件长度 1.2m~1.6m, 焊缝中心位于试件中央, 两端锯切加工, 试件轨头向上, 平放在试验机的两固定支座上, 支距 1m 焊缝距中, 锤击后记录挠度 超声波探伤仪 钢轨落锤试验机 第 7 页
附表 1 钢轨闪光焊接头产品监督抽查检验内容及检验方法 ( 续 ) 序号 4 静弯 5 疲劳 6 拉伸 7 冲击 技术指标检验方法检验数量标准要求检验方法要点说明 轨头受压 :F 1200kN(50kgm) 或 F 1450kN(60kgm) 或 F 1850kN (75kgm), 不断 ; 轨头受拉 :F 1100kN(50kgm) 或 F 1300kN(60kgm) 或 F 1600kN (75kgm), 不断 循环载荷次数 :2 10 6, 不断 Rm 880MPa(980MPa 级 ) 或 Rm 800MPa (880MPa 级 ); 6% 热处理钢轨焊接按相应牌号热轧钢轨焊接接头要求执行 KU2 6.5J 9 10 11 GT 228.1-2010 12 GbT 229-2007 支距 1.0 米, 三点弯曲, 焊缝中心承受集中载荷, 加载速度为 40kNs~80kNs 或 0.7mms~1.2mms 4 件轨头受压,轨头受拉 采用脉动弯曲疲劳试验 根据钢轨型号确定载荷, 载荷频率 5Hz±0.5Hz, 载荷比为 0.2 试件简支于试验机两支座上, 轨头向上, 焊缝中心承受集中载荷 试件长度不应超过支距外 100mm, 最短长度应超过支距外 50mm 受试验设备限制可改变试件支距, 最大支距 1.5m 按 1632.1 图 2 位置制取拉伸样试样, 拉伸试样尺寸 d0=10mm,l0=50mm; 拉伸试验采用 GT228.1 中方法, 加载速率为 15MPa s -1 取 9 个试样平均值 按 1632.1 图 3 位置制取冲击试样, 冲击试样尺寸 10 10 55(mm),U 型缺口, 深 2mm; 试验在常温下进行 取 12 个试样平均值 钢轨静弯试验机 脉动疲劳试验系统 万能材料试验机 冲击试验机 第 8 页
附表 1 钢轨闪光焊接头产品监督抽查检验内容及检验方法 ( 续 ) 序号 技术指标检验方法检验数量标准要求检验方法要点说明 8 硬 度 HJHP HJ1HP 软化区宽度 9 显微组织 轨顶面硬度 纵断面硬度测试线 1~3: HJHP 0.9( 线路设计速度 200kmh); 0.95 HJHP 1.05( 线路设计速度 > 200kmh) 轨顶面硬度 纵断面硬度测试线 1~3: HJ1HP 0.8 W 20mm 焊缝 热影响区 : 珠光体, 可出现少量 铁素体 ; 不应有马氏体 贝氏体和魏氏 组织 4.8 GT 230.1-2009 GT 231.1-2009 4.9 GT 13298-1991 以焊缝为中心, 截取 200mm 硬度试件, 将轨顶面磨去 1mm, 按 1632.2 中图 3 划线检测布氏硬度 ; 完成后截取厚度约为 10mm 的纵断面试片, 按 1632.2 图 4 划线检测洛氏硬度 按 1632.2 中 4.8.3 进行数据处理 取样位置见 1632.2 中图 5, 按 GT13298 规定方法进行试验 布氏硬度计 洛氏硬度计 纵断面硬度考核测试线 1 金相显微镜 10 断口 1. 无未焊合 过烧 夹渣缺陷 ; 2. 允许存在灰斑 : 单个面积不大于 10mm 2, 总面积不大于 20mm 2 4.10 利用落锤试件 补加锤击击断, 肉眼或借助放大镜检查折断的焊接接头断口 目测 直尺 说明 : 1.a1 a2 分别代表测量长度范围高出 低于钢轨母材规定基准面最大允许偏差 ;b1 b2 分别代表测量长度范围轨头内侧工作面凹进 凸出钢轨母材基准最大允许偏差 2. v- 线路设计速度 ;h 落锤高度 ;F 静弯载荷 ;Rm 抗拉强度 ; 断后伸长率 ;KU2 冲击吸收能量 ;HP 母材硬度平均值 ;HJ 焊接接头硬度平均值 ; HJ1 焊接接头软点硬度平均值 ;W 软化区宽度 第 9 页
序号 1 外观 平直度 轨顶面垂直方向最大偏差 轨头侧面工作边水平方向最大偏差 表面不平度 表面质量 2 超声波探伤 6.1 6.2.1 1632.3-2005.2.3 5.2.8 附表 2 钢轨铝热焊接头产品监督抽查检验内容及检验方法 a1:0.4 a1:0.3 a1:0.2 b1:0.4 b 2:0.4 b1:0.3 b 2:0.3 b1:0.3 b 2:0 技术指标检验方法检验标准要求数量检验方法要点说明 (v 120kmh); (120<v 200kmh); (v>200kmh); (v 120kmh); (120<v 200kmh); (v>200kmh) 经外形精整后, 在焊缝中心线两侧各 100mm 范围内, 表面不平度不大于 0.2mm 1. 经打磨后的焊接接头轨头部位应满足 :a) 不应出现裂纹 ;b) 可出现最大尺寸为 1mm 的气孔 ;c) 在轨头下颚与焊筋边缘交界处半径为 2mm 的区域内, 可出现 1 个最大尺寸为 1mm 的气孔 夹渣或夹砂 2. 焊接接头焊筋表面应满足 :a) 最多可出现 3 个最大尺寸不超过 2mm 的气孔 ;b) 焊筋表面夹渣或夹砂等缺陷的尺寸应符合 : 缺陷面积 101520(mm 2 ), 缺陷深度 321(mm), 且这些缺陷不应侵入钢轨的横断面内 3. 焊接接头及其附近钢轨表面不应有裂纹 明显压痕 划伤 碰伤 打磨灼伤等伤损 7.1 在长轨条上检查, 其外形精整长度不应超过焊缝中心线两侧各 450mm 限度 用一米直尺贴紧钢轨轨顶面 ( 工作面 ), 用塞尺测量间隙 平尺 塞尺 平尺 塞尺 不得出现超标准缺陷 7.2.2 7.2.1 附录 将 200mm 长度的直尺放在经外形精整的焊接接头上, 焊缝位于直尺中心, 测量直尺与钢轨接触面间的最大距离, 其结果为表面不平度 塞尺 肉眼检查表面质量 详见 附录 钢轨焊缝长声波探伤技术规程 超声波探伤仪 第 10 页
附表 2 钢轨铝热焊接头产品监督抽查检验内容及检验方法 ( 续 ) 序号 3 静弯 4 疲劳 5 拉伸 1632.3-2005 1632.3-2005 1632.3-2005 技术指标检验方法检验标准要求数量检验方法要点说明 50kgm 钢轨 :f 10mm F 900kN( 轨头受压 ),F 700kN( 轨头受拉 ) 60kgm 钢轨 (880MPa 级 ): f 10mm F 1200kN( 轨头受压 ),F 1100kN( 轨头受拉 ) 60kgm 钢轨 (980MPa 级 ): f 10mm F 1300kN( 轨头受压 ),F 1200kN( 轨头受拉 ) 75kgm 钢轨 (880MPa 级 ): f 10mm F 1500kN( 轨头受压 ),F 1400kN( 轨头受拉 ) 75kgm 钢轨 (980MPa 级 ): f 10mm F 1600kN( 轨头受压 ),F 1500kN( 轨头受拉 ) 4 件 循环载荷次数 :2 10 6, 不断 Rm 780MPa(980MPa 级 ) Rm 710MPa(880MPa 级 ) 9 10 11 GT 228.1-2010 支距 1.0 米, 三点弯曲, 焊缝中心承受集中载荷, 加载速度为 40kNs~80kNs 或 0.7mms~1.2mms 3 件轨头受压,轨头受拉 采用脉动弯曲疲劳试验 根据钢轨型号确定载荷, 载荷频率 5Hz±0.5Hz, 载荷比为 0.2 试件简支于试验机两支座上, 轨头向上, 焊缝中心承受集中载荷 试件长度不应超过支距外 100mm, 最短长度应超过支距外 50mm 受试验设备限制可改变试件支距, 最大支距 1.5m 按 1632.1 图 2 位置制取拉伸样试样, 拉伸试样尺寸 d0=10mm,l0=50mm; 拉伸试验采用 GT228.1 中方法, 加载速率为 15MPa s-1 取 9 个试样平均值 钢轨静弯试验机 脉动疲劳试验系统 万能材料试验机 第 11 页
附表 2 钢轨铝热焊接头产品监督抽查检验内容及检验方法 ( 续 ) 序号 6 硬 度 焊缝硬度 软化区宽度 7 显微组织 8 断口 1632.3-2005 1632.3-2005 1632.3-2005 1632.3-2005 技术指标检验方法检验标准要求数量检验方法要点说明 热轧轨 :HP±20HW 热处理轨 : HP-40HW~HP 热轧轨 : W 20mm 热处理轨 : W 30mm 焊缝 热影响区不应出现马氏体及魏氏 组织 ; 贝氏体型焊剂 : 焊缝组织应为贝氏体加 少量铁素体 ; 珠光体型焊剂 : 焊缝组织应为珠光体加 少量铁素体 1. 不应出现疏松 缩孔或由焊接引起的 裂纹等缺陷 ;2. 允许出现少量气孔 夹 渣或夹砂等缺陷, 其尺寸及数量如下 : 最大尺寸为 2mm 时, 允许数量 1 个, 最 大尺寸 1mm 时, 允许数量 2 个 4 件 1632.3-2005 4.8 GT 230.1-2009 GT 231.1-2009 1632.3-2005 4.9 GT 13298-1991 1632.3-2005 4.10 焊缝硬度测试位置为轨顶 面焊缝中心, 测量三点 软化区宽度测试位置为轨顶面以下 4mm, 测量洛氏硬度或维氏硬度, 按 1632.3 中 4.7.2 绘制硬度曲线, 测量软化区宽度 取样位置见 1632.3 中 图 3, 按 GT13298 规定方 法进行试验 利用静弯试件, 肉眼或借助放 大镜检查折断的焊接接头断 口 布氏硬度计 洛氏硬度计 金相显微镜 目测 直尺 说明 : 1.a1 a2 分别代表测量长度范围高出 低于钢轨母材规定基准面最大允许偏差 ;b1 b2 分别代表测量长度范围轨头内侧工作面凹进 凸出钢轨母材基准最大允许偏差 2. v- 线路设计速度 ;F 静弯载荷 ;f 挠度 ;Rm 抗拉强度 ; 断后伸长率 ; HP 母材硬度平均值 ; W 软化区宽度 第 12 页
序号 1 外观 平直度 轨顶面垂直方向最大偏差 轨头侧面工作边水平方向最大偏差 表面不平度 表面质量 2 超声波探伤 3 落锤 6.1 6.2.1 6.2.2 5.2.8 1632.4-2005 附表 3 钢轨气压焊接头产品监督抽查检验内容及检验方法 a1:0.4 a1:0.3 a1:0.2 b1:0.4 b 2:0.4 b1:0.3 b 2:0.3 b1:0.3 b 2:0 技术指标检验方法检验数量标准要求检验方法要点说明 (v 120kmh); (120<v 200kmh); (v>200kmh); (v 120kmh); (120<v 200kmh); (v>200kmh) 第 13 页 经外形精整后, 在焊缝中心线两侧各 100mm 范围内, 表面不平度不大于 0.2mm 焊接接头及其附近钢轨表面不应有裂纹 明显压痕 划伤 碰伤 打磨灼伤等伤损 7.1 在长轨条上检查, 其外形精 整长度不应超过焊缝中心 线两侧各 450mm 限度 用一 米直尺贴紧钢轨轨顶面 ( 工 平尺 塞尺 作面 ), 用塞尺测量间隙 平尺 塞尺 不得出现超标准缺陷 h=4.2(2.5)m,1(2) 次不断 (50kgm) h=5.2(3.1)m,1(2) 次不断 (60kgm) h=6.4(3.8)m,1(2) 次不断 (75kgm) 7.2.2 7.2.1 附录 8 将 200mm 长度的直尺放在 经外形精整的焊接接头上, 焊缝位于直尺中心, 测量直 尺与钢轨接触面间的最大 距离, 其结果为表面不平 度 塞尺 肉眼检查表面质量 详见 附 录 钢轨焊缝长声波探伤 技术规程 试件长度 1.2m~1.6m, 焊 缝中心位于试件中央, 两端 锯切加工, 试件轨头向上, 平放在试验机的两固定支 座上, 支距 1m 焊缝距中, 锤击后记录挠度 超声波探伤仪 钢轨落锤试验机
附表 3 钢轨气压焊接头产品监督抽查检验内容及检验方法 ( 续 ) 序号 4 静弯 5 疲劳 6 拉伸 7 冲击 1632.4-2005 1632.4-2005 1632.4-2005 1632.4-2005 技术指标检验方法检验数量标准要求检验方法要点说明 轨头受压 :F 1200kN(50kgm) 或 F 1450kN(60kgm) 或 F 1850kN (75kgm), 不断 ; 轨头受拉 :F 1100kN(50kgm) 或 F 1300kN(60kgm) 或 F 1600kN (75kgm), 不断 循环载荷次数 :2 10 6, 不断 Rm 880MPa(980MPa 级 ) 或 Rm 800MPa (880MPa 级 ); 6% 热处理钢轨焊接按相应牌号热轧钢轨焊接接头要求执行 KU2 6.5J 9 10 11 GT 228.1-2010 12 GT 229-2007 支距 1.0 米, 三点弯曲, 焊缝中心承受集中载荷, 加载速度为 40kNs~80kNs 或 0.7mms~1.2mms 3 件轨头受压,轨头受拉 采用脉动弯曲疲劳试验 根据钢轨型号确定载荷, 载荷频率 5Hz±0.5Hz, 载荷比为 0.2 试件简支于试验机两支座上, 轨头向上, 焊缝中心承受集中载荷 试件长度不应超过支距外 100mm, 最短长度应超过支距外 50mm 受试验设备限制可改变试件支距, 最大支距 1.5m 按 1632.1 图 2 位置制取拉伸样试样, 拉伸试样尺寸 d0=10mm,l0=50mm; 拉伸试验采用 GT228.1 中方法, 加载速率为 15MPa s-1 取 9 个试样平均值 按 1632.1 图 3 位置制取冲击试样, 冲击试样尺寸 10 10 55(mm),U 型缺口, 深 2mm; 试验在常温下进行 取 12 个试样平均值 钢轨静弯试验机 脉动疲劳试验系统 万能材料试验机 冲击试验机 第 14 页
附表 3 钢轨气压焊接头产品监督抽查检验内容及检验方法 ( 续 ) 序号 8 9 硬 度 HJHP HJ1HP 软化区宽度 显微组织及晶粒 度 1632.4-2 005 1632.4-2 005 1632.4-2 005 1632.4-2 005 技术指标 检验 检验方法 标准要求 数量 检验方法要点说明 轨顶面硬度 纵断面硬度测试线 1~3: 以焊缝为中心, 截取 200mm 硬度试件, 将轨顶面磨 HJHP 0.9( 线路设计速度 200kmh); 去 1mm, 按 1632.4 中 0.95 HJHP 1.05( 线路设计速度 > 1632.4-2005 图 4 划线检测布氏硬度 ; 完 200kmh) 4.8 成后截取厚度约为 10mm 的 轨顶面硬度 纵断面硬度测试线 1~3: GT230.1-2009 纵断面试片, 按 HJ1HP 0.8 GT231.1-2009 1632.4 中图 5 划线检 测洛氏硬度 按 W 20mm 1632.4 中 4.8.3 进行 数据处理 焊缝 热影响区 : 珠光体, 可出现少量 1632.4-2005 1. 取样位置见 1632.4 铁素体 ; 不应有马氏体 贝氏体和魏氏 4.9 中图 6 组织 ; 焊缝及热影响区晶粒度应不小于 GT13298-1991 2. 按 GT13298 GT6394 6 级 GT6394-2002 规定方法进行 布氏硬度计 洛氏硬度计 纵断面硬度考核测试线 1 金相显微镜 10 断口 1632.4-2 005 1. 无未焊合 过烧 夹渣缺陷 ; 2. 可存在少量光斑 : 单个面积不大于 8mm 2, 总面积不大于 50mm 2 1632.4-2005 4.10 利用落锤试件 补加锤击击断, 肉眼或借助放大镜检查折断的焊接接头断口 目测 直尺 说明 : 1.a1 a2 分别代表测量长度范围高出 低于钢轨母材规定基准面最大允许偏差 ;b1 b2 分别代表测量长度范围轨头内侧工作面凹进 凸出钢轨母材基准最大允许偏差 2. v- 线路设计速度 ;h 落锤高度 ;F 静弯载荷 ;Rm 抗拉强度 ; 断后伸长率 ;KU2 冲击吸收能量 ;HP 母材硬度平均值 ;HJ 焊接接头硬度平均值 ; HJ1 焊接接头软点硬度平均值 ;W 软化区宽度 第 15 页