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Istruzioni per installazione, uso e manutenzione Installation, use and maintenance instruction 安装 使用及维护手册 I GB CN Bruciatori policombustibile gasolio/gas Dual fuel light oil/gas burners 轻油 / 燃气双燃料燃烧器 CODICE - CODE - 编码 MODELLO - MODEL - 型号 TIPO - TYPE - 类型 20041393 DB 4 LSM C23 TC FS1 A0 T250 41393X 20041670 (3) - 12/2013

Avvertenze generali Informazioni sul manuale Destinatari Documentazione collegata Questo manuale costituisce parte integrante del prodotto e non va da esso separato. Leggerlo attentamente in quanto fornisce importanti indicazioni riguardanti l'installazione, l'uso e la manutenzione del bruciatore; conservarlo con cura per ogni ulteriore consultazione. Questo manuale è stato realizzato per un utilizzo da parte di personale che ha già familiarità con tutti gli aspetti connessi a bruciatori ad olio e a gas. Questi aspetti sono inerenti a: - installazione; - uso; - manutenzione; - sicurezza. Per i destinatari di tale manuale si presume inoltre una qualificata ed un adeguata esperienza su questo tipo di apparecchi e sul loro tipico ambiente di funzionamento. - Rampe gas - Schema quadro di controllo - Regolatore di potenza (modulante) 1

Indice CAPITOLO 1 Introduzione........................ 3 Descrizione codice di selezione................... 3 Specifica del tipo e codifica bruciatori................ 3 CAPITOLO 2 Descrizione del bruciatore................ 4 Dati tecnici.............................. 4 Campo di lavoro........................... 4 Componenti bruciatore........................ 5 Dimensioni di ingombro - peso bruciatore.............. 6 Perdite di carico lato aria....................... 7 Perdite di carico lato gas....................... 8 CAPITOLO 3 Installazione........................ 9 Fissaggio alla caldaia......................... 9 Accessibilità parte interna testa................... 10 Posizione elettrodo......................... 11 CAPITOLO 4 Alimentazione al bruciatore................12 Collegamenti elettrici........................ 12 Regolatore di pressione....................... 12 Schema generale di alimentazione gas............... 13 CAPITOLO 5 Preparazione all avviamento...............14 Regolazione della testa di combustione.............. 14 Regolazione servomotore...................... 15 Regolazione pressostati....................... 15 Installazione ugello......................... 16 CAPITOLO 6 Avviamento e regolazione bruciatore...........18 Regolazione aria/combustibile................... 18 Taratura dei pressostati....................... 19 Controlli finali........................... 19 CAPITOLO 7 Manutenzione.......................20 Verifica della rilevazione di fiamma................ 20 Verifiche periodiche........................ 20 Problemi e procedure di risoluzione................ 21 2

1 Introduzione 1.1 Descrizione codice di selezione 1.2 Specifica del tipo e codifica bruciatori DB 4 LS M TC A-0 TIPO CODICE DB 4 LSM TC A0 20041393 Alimentazione aria comburente A-0 = dal basso A-90 = da destra A-180 = dall alto A-270 = da sinistra Testa TC = testa standard TL = testa lunga TXL = testa speciale Regolazione E = camma elettronica M = progressivo (modulante, camma meccanica) Combustibile L = gasolio N = olio combustibile NA = olio combustibile atom. assistita P = GPL S = gas naturale LP = gasolio / GPL LS = gasolio / gas naturale NP = olio combustibile / GPL NS = olio combustibile / gas naturale NAP = olio comb. atom. assistita / GPL NAS = olio comb. atom. assistita / gas naturale Grandezza 4-6 Serie 3

2 Descrizione del bruciatore 2.1 Dati tecnici Modello DB 4 Capacità Min./Max. gasolio [kw] 2500 5000 Regolazione potenza Rapporto di modulazione su potenza massima Min./Max. gas naturale [kw] 2500 5000 Modulante Gasolio 1 : 4 Combustibile Gasolio/Olio combustibile fluido viscosità fino 5 E a 50 C opzione L Gas naturale (G 20) - PCI 10 kwh/nm 3 Gas naturale (G 25) - PCI 8,6 kwh/nm 3 opzione S opzione S Temperatura aria comburente Max. 250 C Alimentazione elettrica 230 V +/-10% 50/60 Hz 110 V +/-10% 50/60 Hz (su richiesta) Accensione Elettrodi Trasformatore di accensione Elettrodi l1 - l2 230V - 2x5 KV 1,4 A - 30 ma Controllo fiamma Standard (1 arresto ogni 24 ore) FS 1 Autoverifica continua (su richiesta) FS 2 2.2 Campo di lavoro S8356 Temperatura aria 250 C 150 C 50 C GAS DB4 0 1000 3000 3750 4500 5000 kw Fig. 1 4

CAPITOLO 2 Descrizione del bruciatore 2.3 Componenti bruciatore 3 5 11 12 4 2 13 15 18 19 17 14 7 20 6 16 10 1 8 9 D11755 Fig. 2 Legenda 1 Cassetta elettrica con morsettiera per collegamenti elettrici 2 Cassa d aria 3 Coperchio 4 Fotocellula 5 Tirante modulazione testa di combustione 6 Camma di regolazione portata aria 7 Servomotore 8 Flangia di attacco al condotto d aria 9 Pressostato aria 10 Visore fiamma 11 Testa di combustione 12 Flangia di attacco alla caldaia 13 Presa di pressione aria alla testa di combustione 14 Cerniera apertura bruciatore 15 Pressostato olio di massima 16 Camma di regolazione portata combustibile 17 Modulatore olio 18 Manometro pressione mandata olio 19 Manometro pressione ritorno olio 20 Pressostato gas 5

CAPITOLO 2 Descrizione del bruciatore 2.4 Dimensioni di ingombro - peso bruciatore 1083 373 514 534 385 450 668 313 158 D11756 Fig. 3 DIMENSIONI FLANGE Collegamento canale aria Alimentazione gas Fissaggio alla caldaia M 1 8 M1 6 45 4 5 4 5 4 5 350 D7549 Fig. 4 D7884 453 D7885 65, 5 145 185 Fig. 5 Fig. 6 6

CAPITOLO 2 Descrizione del bruciatore 2.5 Perdite di carico lato aria (rilevata a monte serranda con apertura completa) 60 D8115 mbar p [mbar] 50 40 30 20 250 C DB4 250 C DB6 10 0 3000 4000 5000 6000 7000 8000 KW Potenza bruciatore Pb [kw] Fig. 7 Le curve di pressione si riferiscono alle condizioni di regolazione della testa di combustione. Vedere Paragrafo 5.1. In caso di aria di alimentazione con temperatura maggiore di 20 C e/o altitudine maggiore di 100 m. s.l.m., le perdite di carico della testa riportate nel grafico vanno moltiplicate per il coefficiente K c indicato nella tabella sottostante. K c Altitudine Temperatura aria C m. s.l.m. 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 250 0 0,920 0,988 1,055 1,122 1,190 1,257 1,325 1,392 1,459 1,527 1,594 1,662 1,763 100 0,932 1,000 1,069 1,137 1,205 1,273 1,342 1,410 1,478 1,547 1,615 1,683 1,786 500 0,976 1,047 1,119 1,190 1,262 1,333 1,405 1,477 1,548 1,620 1,691 1,763 1,870 750 1,007 1,080 1,154 1,228 1,302 1,375 1,449 1,523 1,596 1,670 1,744 1,818 1,928 1000 1,038 1,114 1,190 1,266 1,342 1,418 1,494 1,570 1,646 1,722 1,798 1,874 1,988 1250 1,069 1,147 1,226 1,304 1,382 1,460 1,539 1,617 1,695 1,774 1,852 1,930 2,048 1500 1,102 1,182 1,263 1,344 1,425 1,505 1,586 1,667 1,747 1,828 1,909 1,990 2,111 1750 1,130 1,213 1,295 1,378 1,461 1,544 1,626 1,709 1,792 1,875 1,957 2,040 2,164 2000 1,174 1,260 1,346 1,432 1,518 1,604 1,690 1,776 1,862 1,948 2,034 2,120 2,249 2250 1,206 1,294 1,382 1,471 1,559 1,647 1,736 1,824 1,912 2,001 2,039 2,177 2,310 2500 1,251 1,343 1,434 1,526 1,618 1,709 1,801 1,893 1,984 2,076 2,168 2,259 2,397 2750 1,284 1,378 1,472 1,566 1,660 1,754 1,848 1,942 2,036 2,130 2,224 2,318 2,460 3000 1,320 1,417 1,514 1,610 1,707 1,804 1,901 1,997 2,094 2,191 2,287 2,384 2,529 Esempio Potenza bruciata = 4000 kw - Altitudine = 750 m. s.l.m. - Temperatura aria comburente = 120 C Dal diagramma, per una potenza di 4000 kw, si ricava una perdita di carico totale alla testa pari a: p 20 = 7 mbar (aria comburente a 20 C ed altitudine 100 m. s.l.m.). Dalla tabella si trova un coefficiente moltiplicativo, per aria comburente a 120 C ed altitudine 750 m. s.l.m., pari a K c = 1,449. La perdita di carico totale della testa del bruciatore è: p = p 20 x K c = 7 x 1,449 = 10,14 mbar. 7

CAPITOLO 2 Descrizione del bruciatore 2.6 Perdite di carico lato gas Perdite testa di combustione 60 50 D8257 La pressione del gas in funzione della potenza massima sviluppata dal bruciatore è data dalle curve di Fig. 8. Rappresenta la perdita di carico della testa di combustione. p [mbar] mbar 40 30 20 10 G25 G20 Gas naturale G 20 - P.C.I. = 10 kwh/nm 3 Le curve sono state ricavate nelle seguenti condizioni: pressione misurata alla presa posta sul pressostato a valle della farfalla gas; camera di combustione a 0 mbar; bruciatore funzionante a piena potenza. 0 1000 2000 4000 6000 8000 Fig. 8 Pb (potenza bruciatore) [kw] KW La perdita di pressione della valvola a farfalla totalmente aperta è riportata in Fig. 9. Perdite valvola a farfalla D8258 26 24 p [mbar] mbar 18 12 G25 G20 6 0 1000 2000 4000 6000 Fig. 9 Pb (potenza bruciatore) [kw] KW 8

3 Installazione 3.1 Fissaggio alla caldaia Rimozione viti di blocco dell otturatore Prima di montare il bruciatore sulla caldaia rimuovere le viti e i dadi 1)-2). Sostituirli con le viti 3) M12 x25 fornite a corredo. 1 2 3 2 1 D12015 3 1 3 6 3 2 5 7 4 7 D7901 1 D11757 Fig. 10 Togliere i perni d arresto 7) dell otturatore ed al loro posto montare le viti date a corredo. Predisporre un adeguato sistema di sollevamento agganciandosi agli anelli 3). Infilare la protezione termica data a corredo sul boccaglio 4). Infilare tutto il bruciatore sul foro caldaia, precedentemente predisposto e fissare con le viti date a corredo. La tenuta bruciatore-caldaia deve essere ermetica. ATTENZIONE L installazione del bruciatore deve essere effettuata da personale abilitato, secondo quanto riportato nel presente manuale ed in conformità alle norme e disposizioni di legge vigenti. 9

CAPITOLO 3 Installazione 3.2 Accessibilità parte interna testa Togliere tensione. Staccare le protezioni termiche 1) e 2). Scollegare le prese X1 e X2 del servomotore sulla cassetta elettrica. Scollegare i tiranti 3) e 4) svitando i dadi 5) e 6). Togliere il coperchio 7). Sganciare i collegamenti elettrici 8) e 9) di alta tensione dagli elettrodi del convogliatore e della testa 10). Svitare le viti 11) ed aprire il convogliatore 12) sulla cerniera dopo averlo scollegato del condotto di ventilazione. Svitare i raccordi 13) dalla testa di combustione 10). Svitare la vite di blocco 14) della testa. Estrarre la testa di combustione 10). 2 14 6 7 8 11 4 12 10 5 13 9 D11758 1 11 3 X1 X2 Fig. 11 10

CAPITOLO 3 Installazione 3.3 Posizione elettrodi Controllare che gli elettrodi siano posizionati come in Fig. 12. A 4-4,5mm 8-10mm A D8665 Fig. 12 11

4 Alimentazione al bruciatore 4.1 Collegamenti elettrici D9812 MB Morsettiera bruciatore TB Terra bruciatore VS Valvola sicurezza olio PA PGM Pressosostato aria Pressostato gas di massima UV UV1 Cellula UV Cellula UV per servizio continuo VP1 Valvola sicurezza gas pilota (non presente) PO SM Pressostato olio di minima Servomotore VF VR Valvola di funzionamento Valvola ritorno olio VP2 Valvola sicurezza gas pilota (non presente) TA Trasformatore di accensione VRS Valvola ritorno olio PERICOLO Tutte le operazioni di installazione, manutenzione e smontaggio devono assolutamente essere eseguite con rete elettrica staccata. 4.2 Regolatore di pressione Taratura dell eccentrico 1): togliere il carter, allentare le viti 2), agire sulla vite 3) fino ad ottenere l eccentricità desiderata. Ruotando la vite 3) verso sinistra (segno +) l eccentricità aumenta, aumentando così la differenza tra portata massima e minima dell ugello. Ruotando la vite 3) verso destra (segno -) l eccentricità diminuisce, riducendo così la differenza tra portata massima e minima dell ugello. Ad ogni variazione dell eccentricità può essere necessario compensare la corsa per mezzo del dado e controdado 4). 2 1 Fig. 13 D8416 6 NB. Per una corretta taratura, l eccentrico 1) deve lavorare 3 su un campo di escursione del servomotore più ampio Non portare mai il pistone del variatore a battuta: l anello di arresto 5) determina la massima corsa. possibile; ad ogni variazione del servomotore deve 4 5 corrispondere una variazione di pressione. Ritorno Mandata A regolazione avvenuta verificare manualmente che fra min e max non vi siano impuntamenti e che le pressioni massima e minima corrispondano a quelle prescelte secondo il diagramma di portata dell ugello. Se alla massima portata dell ugello (massima pressione sul ritorno) si notano oscillazioni di pressione sul manometro 6), diminuire leggermente la pressione fino ad eliminarle. 12

CAPITOLO 4 Alimentazione al bruciatore 4.3 Schema generale di alimentazione gas (esempio) D7543 max. 500 mbar 0,5 4 bar Fig. 14 Legenda C Giunto antivibrante GF Filtro gas HPG Regolatore alta pressione gas LPG Regolatore bassa pressione gas MM Manometro PA Pressostato aria di minima PGM Pressostato gas di massima PGm RG SRV VE VPS VR VS Pressostato gas di minima Farfalla gas Valvola limitatrice di pressione con scarico in atmosfera Ventilatore Controllo di tenuta elettrovalvole gas Elettrovalvola di regolazione gas Elettrovalvola di sicurezza gas 13

5 Preparazione all avviamento 5.1 Regolazione della testa di combustione Il servomotore serranda aria 7)(Fig. 2) oltre a variare la portata d aria in funzione della richiesta di potenza, attraverso un levismo varia la regolazione della testa di combustione. Questo sistema permette una regolzione ottimale anche al minimo del campo di lavoro. A parità di rotazione del servomotore, è possibile variare l apertura della testa di combustione spostando il tirante sui fori 1-2-3 (Fig. 15). La scelta del foro (1-2-3) da utilizzare si determina dal diagramma in Fig. 16 in base alla potenza massima richiesta. In fabbrica la regolazione viene predisposta per la corsa massima (foro 3). Nel caso che, in caldaie in forte contropressione, anche con serranda tutta aperta, la portata d aria sia insufficiente, è possibile eseguire una taratura diversa da quella indicata dal diagramma in Fig. 16, spostando il tirante sul foro successivo numericamente più alto, aumentando così l apertura della testa di combustione e quindi la portata d aria. Fig. 15 D8419 N Foro D7905 3 2 1 0 1600 2000 2400 2800 3200 3600 4000 4400 4800 5200 5600 6000 kw Potenza Massima bruciatore Fig. 16 14

CAPITOLO 5 Preparazione all avviamento 5.2 Regolazione servomotore 1-4 : Camma di fine corsa (max apertura serranda) 2 : Camma di fine corsa (chiusura serranda) 3-5 : Camma di posizione portata minima (e di accensione) 6 : Indice di lettura posizionamento 7 : Sblocco servomotore Il servomotore regola contemporaneamente, tramite rinvii, portata e pressione dell aria, e portata del combustibile in uso. E dotato di camme regolabili che azionano altrettanti commutatori. Camma pos.1: limita la massima apertura servomotore. Camma pos.2: limita il fine corsa del servomotore sulla posizione 0. A bruciatore spento la serranda dell aria risulta completamente chiusa. Camma pos.3: determina la posizione minima di modulazione. Viene tarata in fabbrica a circa 20 (un solo combustibile). Camma pos.4: limita la massima apertura del servomotore (per bruciatori misti in funzionamento a gas). Camma pos.5: limita la portata minima. Viene tarata in fabbrica a circa 20 (per bruciatori misti in funzionamento a gas). Camme rest: disponibili. Importante: Non superare, per i fine corsa max, (camma 1-4) la posizione di 130. D1500 Fig. 17 5.3 Regolazione pressostati Non essendo ancora determinabili i valori delle pressioni di riferimento, prima di iniziare le operazioni di taratura, occorre effettuare le seguenti operazioni (a bruciatore spento): aprire le valvole manuali poste a monte della rampa gas; regolare il pressostato gas di minima (Fig. 18), posto sulla rampa gas, a inizio scala; regolare il pressostato gas di massima (Fig. 19), posto sulla valvola a farfalla, a fine scala; regolare il pressostato aria (Fig. 20), posto sulla cassa d aria del bruciatore, a inizio scala. Pressostato gas di minima Pressostato gas di massima Pressostato aria D2214 D2213 D2215 Fig. 18 Fig. 19 Fig. 20 15

CAPITOLO 5 Preparazione all avviamento 5.4 Installazione ugello Il bruciatore è conforme alle richieste di emissione previste dalla norma EN 267. Per garantire la costanza delle emissioni è necessario utilizzare ugelli consigliati e/o alternativi indicati da Riello nelle istruzioni ed avvertenze. ATTENZIONE Si consiglia di sostituire annualmente gli ugelli durante la manutenzione periodica. Sul portaugello si devono montare ugelli senza spillo di intercettazione del combustibile. Per la taratura del campo di portata entro il quale l ugello deve funzionare, è necessario regolare la pressione del combustibile sul ritorno dell ugello, secondo Tab. A e Tab. B pag. 17. ATTENZIONE Non usare prodotti per la tenuta: guarnizioni, nastro o sigillanti. Fare attenzione di non ammaccare o incidere la sede di tenuta dell ugello. Il serraggio dell ugello deve essere energico ma senza raggiungere lo sforzo massimo consentito dalla chiave. CAUTELA L utilizzo di ugelli differenti da quelli prescritti da Riello S.p.A. e la non corretta manutenzione periodica può comportare il mancato rispetto dei limiti di emissione previsti dalle normative vigenti ed in casi estremi il potenziale rischio di danni a cose o persone. E inteso che tali danni causati dal mancato rispetto delle prescrizioni contenute nel presente manuale, non saranno in alcun modo imputabili alla Società produttrice. Montare l ugello con la chiave a tubo (da 24 mm), passando dall apertura centrale del disco di stabilità fiamma. 2 D3509 Fig. 21 16

CAPITOLO 5 Preparazione all avviamento Ugelli consigliati Per portate intermedie scegliere l ugello, con portata nominale leggermente superiore a quella effettivamente richiesta. Gamma completa ugelli: Bergonzo tipo B5 60 : 250-275 - 300-325 - 350-375 - 400-425. Sono normalmente consigliati angoli di polverizzazione di 60. kg/h 300 375 425 Pressione Pressione mandata ritorno kg/h kw bar bar 20 7 100 1200 20 17,5 257 3000 20 6,5 148 1750 20 15,5 305 3600 20 7,5 68 1950 20 17,5 365 4300 Tab. A Fluidics tipo N2 50 : 250-275 - 300-330 - 360-400 - 450. Sono normalmente consigliati angoli di polverizzazione di 50. kg/h 250 360 400 Pressione mandata bar Pressione ritorno bar kg/h kw 24 9 94 1120 25 15,5 210 2500 24 7,5 116 1380 25 14 260 3090 24 8,5 153 1820 25 16,5 365 4300 Tab. B Fig. 22 D8033 Pressione di ritorno (bar) Esempio Portata nominale ugello: 800 kg/h Portata (%) Pressione mandata: 25 bar Fig. 23 Portata massima richiesta: 760 kg/h (95%) Pressione sul ritorno: 20 bar Rapporto di modulazione richiesto: 1 : 3,8 Viscosità olio: 2 E Portata minima: 200 kg/h (25%) Pressione sul ritorno: 7 bar 17

6 Avviamento e regolazione bruciatore 6.1 Regolazione aria/combustibile (versione olio/atomizzazione meccanica) Fig. 24 1 2 3 4 Attacco manometro 1 Fig. 25 D1498 6 7 Fig. 26 D1499 1 Camma 2 Viti di regolazione 3 Viti di bloccaggio 4 Profilo variabile 5 D8416 Durante le operazioni di taratura del rapporto aria/combustibile per bruciatori ad olio occorre agire sulle seguenti regolazioni: a) pressione di mandata della pompa olio: agire sulla vite 1) posta sulla pompa (per la regolazione della pressione vedere il diagramma di pag. 8). b) camma aria: agire sui registri filettati 2) dopo aver allentato le viti 3). c) camma olio: modificare l eccentricità agendo sulla vite 4) dopo aver allentato le viti 7). Avvitando la vite 4) l eccentricità aumenta, in tal modo aumenta la differenza tra pressione massima e minima in ritorno dall ugello. Procedura per la taratura del bruciatore 1 Installare l ugello adatto per ottenere la portata massima desiderata. Vedere Paragrafo 5.4. 2 Verificare che l eccentricità della camma olio sia tale da far effettuare una corsa di circa 8 mm all alberino del modulatore olio. Normalmente, con una corsa di 8 mm dell alberino, si ottiene la variazione della pressione necessaria alla modulazione della potenza da minimo a massimo. Per effettuare questa verifica ruotare manualmente la camma dopo aver sbloccato il servomotore per mezzo della leva 7)(Fig. 26) in modo che la corsa dell alberino non sia esagerata o insufficiente. Al termine della verifica ricordarsi di bloccare il servomotore. 3 Accendere il bruciatore con il selettore sul pannello di controllo in posizione manuale. A questo punto, dopo aver fatto la fase di preventilazione, il servomotore si fermerà a circa 20. 4 Regolare la pressione di mandata della pompa come evidenziato nel punto a) in modo da ottenere una pressione di mandata all ugello pari a 25 bar. 5 Regolare la pressione sul ritorno al minimo a circa 4 bar. Per far ciò occorre variare la lunghezza dell alberino 5)(Fig. 26) agendo sul dado. 6 Procedere alla taratura della portata d aria mediante la regolazione della camma a profilo variabile agendo sulle viti 2)(Fig. 24). 7 Eseguita questa prima regolazione, aumentare la potenza erogata tramite il selettore a ritorno automatico posto sul quadro di controllo. Arrestarsi dopo una rotazione di 15 del servomotore ed eseguire una nuova regolazione agendo sulla camma a profilo variabile dell aria. Si consiglia di eseguire una taratura sufficiente a non creare fiamma fumosa ed arrivare al più presto alla potenza massima (corsa massima del servomotore 130 ); tarare sull eccentrico vite 4)(Fig. 26) la pressione sul ritorno per ottenere la potenza desiderata e richiesta dall ugello per poi tornare a tarare i punti intermedi. 8 Riverificare quindi i valori dei parametri della combustione alle varie potenze di modulazione ed eventualmente apportare i dovuti aggiustamenti. 9 A regolazione ottimale raggiunta, ricordarsi di bloccare le viti di regolazione dei profili delle camme per mezzo delle viti 3). N.B. Non oltrepassare, durante la taratura delle camme, i limiti di corsa del servomotore 0 130 per evitare inputamenti. Verificare, sempre facendo un escursione manuale 0-130 delle camme, che non vi siano fermi meccanici prima dell intervento dei microinterruttori 1-2 del servomotore. 18

CAPITOLO 6 Avviamento e regolazione bruciatore 6.2 Taratura dei pressostati Pressostato aria Eseguire la regolazione del pressostato aria dopo aver effettuato tutte le altre regolazioni del bruciatore con il pressostato aria regolato a inizio scala (Fig. 27). Con il bruciatore funzionante alla potenza MAX aumentare la pressione di regolazione girando lentamente in senso orario l'apposita manopolina fino al blocco del bruciatore. Girare quindi la manopolina in senso antiorario di un valore pari a circa il 20% del valore regolato e verificare successivamente il corretto avviamento del bruciatore. Se il bruciatore blocca nuovamente, girare ancora un poco la manopolina in senso antiorario. Attenzione : per norma, il pressostato aria deve impedire che il CO nei fumi superi l' 1% (10.000 ppm). Per accertarsi di ciò, inserire un analizzatore della combustione nel camino, chiudere lentamente l aspirazione del ventilatore (per esempio con un cartone) e verificare che avvenga il blocco del bruciatore prima che il CO nei fumi superi l'1%. D2215 Fig. 27 Pressostato gas di massima Eseguire la regolazione del pressostato gas di massima dopo aver effettuato tutte le altre regolazioni del bruciatore con il pressostato gas di massima regolato a fine scala (Fig. 28). Con il bruciatore funzionante alla potenza massima, diminuire la pressione di regolazione girando lentamente in senso antiorario l'apposita manopolina fino al blocco del bruciatore. Girare quindi in senso orario la manopolina di 2 mbar e ripetere l'avviamento del bruciatore. Se il bruciatore si arresta nuovamente, girare ancora in senso orario di 1 mbar. D3571 Fig. 28 Pressostato gas di minima Eseguire la regolazione del pressostato gas di minima dopo aver effettuato tutte le altre regolazioni del bruciatore con il pressostato regolato a inizio scala (Fig. 29). Con il bruciatore funzionante alla potenza massima, aumentare la pressione di regolazione girando lentamente in senso orario l'apposita manopolina fino all'arresto del bruciatore. Girare quindi in senso antiorario la manopolina di 2 mbar e ripetere l'avviamento del bruciatore per verificarne la regolarità. Se il bruciatore si arresta nuovamente, girare ancora in senso antiorario di 1 mbar. 6.3 Controlli finali D3571 Fig. 29 Prima di lasciare l impianto: verificare l efficenza dei dispositivi di regolazione e sicurezza; controllare che tutti i sistemi di bloccaggio meccanico dei dispositivi di regolazione siano ben serrati. 19

7 Manutenzione 7.1 Verifica della rilevazione di fiamma Cellula UV La corrente minima per un corretto funzionamento è di 70 µa. Se il valore è inferiore può dipendere Fig. 30 da: cellula esaurita; tensione bassa (inferiore a 187 V); cattiva regolazione del bruciatore. Per la misura usare un microamperometro da 100 µa c.c., collegato in serie alla cellula, secondo lo schema, con un condensatore da 100 µf - 1V c.c. in parallelo allo strumento. D1143 7.2 Verifiche periodiche Si consigliano le seguenti verifiche: LISTA DI VERIFICA MENSILE 1 Ispezionare il dispositivo di rilevazione fiamma e verificarne lo stato e la pulizia. 2 Verificare ed eventualmente pulire il dispositivo di accensione. 3 Controllare il corretto valore delle pressioni del combustibile e dell aria. 4 Verificare il corretto movimento e la taratura della serranda aria e dei levismi collegati. 5 Verificare la sequenza di avviamento e gli interblocchi di sicurezza simulando la relativa condizione di anomalia. LISTA DI VERIFICA ANNUALE 1 Verifica di tenuta delle valvole di blocco del combustibile. 2 Verifica delle tarature dei pressostati. 3 Controllo visivo dei cavi e connettori. 4 Verifica e pulizia delle prese di pressione. 5 Verifica delle tubazioni dell installazione per eventuali perdite. 6 Controllo visivo di eventuali danni e/o deformazioni dei seguenti componenti: - gruppo cilindro/distributore; - disco fiamma; - gruppo di accensione; - tubi fiamma. 20

CAPITOLO 7 Manutenzione 7.3 Problemi e procedure di risoluzione Quando si verifica un malfunzionamento del bruciatore occorre prima di tutto: 1 controllare che i collegamenti elettrici siano stati eseguiti correttamente; 2 accertarsi che vi sia la disponibilità di combustibile per la massima portata del bruciatore; 3 controllare che tutti i parametri di regolazione (per es. temperatura acqua caldaia o pressione vapore caldaia) siano tarati correttamente. FUNZIONAMENTO A OLIO Inconveniente Causa probabile Rimedio consigliato Il bruciatore non si avvia Il bruciatore non si avvia ed appare il blocco Il bruciatore si avvia ma si arresta alla massima apertura serranda Il bruciatore si avvia e poi si arresta in blocco Il bruciatore si avvia e poi resta in blocco Il bruciatore permane in preventilazione Superata la preventilazione ed il tempo di sicurezza il bruciatore va in blocco senza apparizione fiamma Va in blocco con apparizione di fiamma Blocco senza indicazione di simbolo In funzionamento il bruciatore si ferma in blocco Blocco all arresto del bruciatore Accensione con pulsazioni Manca l'energia elettrica......................chiudere interruttori - Controllare collegamenti Manca il gas...............................aprire valvola manuale rampa pilota Un telecomando di limite o di sicurezza aperto.....regolarlo o sostituirlo Blocco apparecchiatura......................sbloccare apparecchiatura Fusibile apparecchiatura interrotto..............sostituirlo Collegamenti elettrici errati....................controllarli Apparecchiatura elettrica difettosa..............sostituirla Pressostato aria in posizione di funzionamento....regolarlo o sostituirlo Non interviene il contatto 1 del servomotore,......regolare camma 1 o sostituire morsetti 11-8 apparecchiatura................servomotore Simulazione di fiamma.......................sostituire l'apparecchiatura Non interviene il contatto 1 del servomotore,......regolare camma 1 o sostituire il morsetti 9-8 apparecchiatura.................servomotore Pressostato aria non commuta per pressione aria insufficiente: Pressostato aria mal regolato..................regolarlo o sostituirlo Tubetto presa pressione del pressostato ostruito...pulirlo Testa mal regolata..........................regolarla Avaria al circuito rivelazione fiamma............sostituire apparecchiatura Non interviene il contatto 3 o 5 del..............regolare camma 3 o 5 o sostituire servomotore, morsetti 10-8 apparecchiatura.....servomotore Trasformatore d accensione difettoso...........sostituirlo Collegamenti elettrici valvole o trasformatore......rifarli d accensione non correnti Apparecchiatura elettrica difettosa..............sostituirla Apparecchiatura elettrica difettosa..............sostituirla Simulazione di fiamma.......................sostituire apparecchiatura Guasto al pressostato aria....................sostituirlo Permanenza di fiamma nella testa di............eliminare permanenza di fiamma combustione o simulazione di fiamma...........o sostituire apparecchiatura Testa mal regolata..........................regolarla Serranda ventilatore mal regolata, troppa aria.....regolarla Potenza all accensione troppo elevata...........ridurla 21

CAPITOLO 7 Manutenzione FUNZIONAMENTO A GAS Inconveniente Causa probabile Rimedio consigliato Il bruciatore non si avvia Il bruciatore non si avvia ed appare il blocco Il bruciatore si avvia e poi si arresta in blocco Il bruciatore si avvia e poi resta in blocco Superata la preventilazione ed il tempo di sicurezza il bruciatore va in blocco senza apparizione fiamma Va in blocco con apparizione di fiamma Il bruciatore continua a ripetere il ciclo di avviamento senza blocco In funzionamento il bruciatore si ferma in blocco Blocco all arresto del bruciatore Accensione con pulsazioni Manca l'energia elettrica......................chiudere interruttori - Controllare collegamenti Un telecomando di limite o di sicurezza aperto.....regolarlo o sostituirlo Blocco controllo fiamma......................sbloccare Fusibile apparecchiatura interrotto..............sostituirlo Collegamenti elettrici errati....................controllarli Controllo fiamma difettoso....................sostituirlo Manca il gas...............................aprire valvole manuali tra contatore e rampa Pressione gas in rete insufficiente..............sentire AZIENDA DEL GAS Pressostato gas di min. non chiude.............regolarlo o sostituirlo Pressostato aria in posizione di funzionamento....regolarlo o sostituirlo Simulazione di fiamma.......................sostituire l'apparecchiatura Pressostato aria non commuta per pressione aria insufficiente: Pressostato aria mal regolato..................regolarlo o sostituirlo Tubetto presa pressione del pressostato ostruito...pulirlo Testa mal regolata..........................regolarla Avaria al circuito rivelazione fiamma............sostituire apparecchiatura L elettrovalvola VR fa passare poco gas..........aumentarlo L elettrovalvola VR o VS non si apre.............sostituire bobina o pannello raddrizzatore Pressione gas troppo bassa...................aumentarla al regolatore Trasformatore d accensione difettoso...........sostituirlo Collegamenti elettrici valvole o trasformatore......rifarli d accensione non correnti Apparecchiatura elettrica difettosa..............sostituirla Una valvola a monte della rampa gas, chiusa.....aprirla Aria nei condotti............................sfiatarla L elettrovalvola VR fa passare poco gas..........aumentarlo Intervento pressostato gas di max...............regolarlo o sostituirlo Apparecchiatura elettrica difettosa..............sostituirla La pressione del gas in rete è vicina al valore.....ridurre la pressione d intervento del sul quale è regolato il pressostato gas di min......pressostato gas di min. Il calo di pressione repentino che segue..........sostituire la cartuccia del filtro gas l apertura della valvola provoca l apertura temporanea del pressostato stesso, subito la valvola chiude e si ferma il bruciatore. La pressione torna ad aumentare, il pressostato richiude e fa ripetere il ciclo di avviamento. E così via. Guasto al pressostato aria....................sostituirlo Intervento del pressostato gas di max............regolarlo o sostituirlo Permanenza di fiamma nella testa di............eliminare permanenza di fiamma combustione o simulazione di fiamma...........o sostituire apparecchiatura Testa mal regolata..........................regolarla Serranda ventilatore mal regolata, troppa aria.....regolarla Potenza all accensione troppo elevata...........ridurla 22

General warnings Informations about the handbook Who should receive it Relative documentation This handbook is a supplement to the burner and must always be kept with it. It should be read carefully as it supplies important information for installation, use and maintenance; it should be kept in a safe place for future consultation. This handbook has been prepared for people who already have a working knowledge of all aspects involving oil and gas burners. These aspects refer to: - installation; - use; - maintenance; - safety. Those who receive the handbook should also have qualified and sufficient experience in this sort of appliance and typical working environments. - Gas trains - Control panel diagram - Output regulator (modulating) 1

Index CHAPTER 1 Introduction........................ 3 Selection code description...................... 3 Specification of the burner type and coding............. 3 CHAPTER 2 Burner description..................... 4 Technical data............................ 4 Firing rate............................... 4 Burner components.......................... 5 Overall dimensions - Burner weight................. 6 Air side pressure drop........................ 7 Gas side pressure drop........................ 8 CHAPTER 3 Installation......................... 9 Fixing to the boiler.......................... 9 Accessibility to the interior of the combustion head........ 10 Position of electrodes........................ 11 CHAPTER 4 Fuel supply........................12 Wiring diagrams.......................... 12 Pressure regulator.......................... 12 General gas supply layout (example)................ 13 CHAPTER 5 Preparation for start up..................14 Combustion head adjustment.................... 14 Servomotor adjustment....................... 15 Pressure switches adjustment.................... 15 Nozzle installation......................... 16 CHAPTER 6 Burner start up and adjustment..............18 Air/fuel adjustment......................... 18 Pressure switches setting...................... 19 Final checks............................. 19 CHAPTER 7 Maintenance........................20 Checking the flame detector.................... 20 Periodic checks........................... 20 Problems and remedies....................... 21 2

1 Introduction 1.1 Selection code description Specification of the burner type and coding TYPE CODE DB 4 LSM TC A0 20041393 DB 6 LS M TC A-0 Combustive air supply A-0 = from below A-90 = from the right A-180 = from above A-270 = from the left Combustion head TC = standard head TL = long head TXL = special head Adjustment E = electronic cam M = progressive (modulating, mechanical cam) Fuel L = light oil N = fuel oil NA = fuel oil assisted atomisation P = LPG S = natural gas LP = light oil / LPG LS = light oil / natural gas NP = fuel oil / LPG NS = fuel oil / natural gas NAP = fuel oil assisted atomisation / LPG NAS = fuel oil assisted atomisation / natural gas Grandezza 4-6 Series 3

2 Burner description 2.1 Technical data Model DB 4 Capacity Min./Max. light oil [kw] 2500 5000 Min./Max. natural gas [kw] 2500 5000 Output adjustment Modulation ratio against maximum rated output Modulating Light oil 1 : 4 Fuel Light oil/fuel oil viscosity 5 E at 50 C option L Natural gas (G 20) - PCI 10 kwh/nm 3 Natural gas (G 25) - PCI 8,6 kwh/nm 3 option S option S Combustive air temperature Max. 250 C Electrical supply 230 V +/-10% 50/60 Hz 110 V +/-10% 50/60 Hz (on request) Ignition Electrodes Ignition transformer Electrodes l1 - l2 230V - 2x5 kv 1.4 A - 30 ma Flame control Standard (1 stop in 24 hours) FS1 Continuous self-check (on request) FS2 2.2 Firing rate S8356 Air temperature 250 C 150 C 50 C GAS DB4 0 1000 3000 3750 4500 5000 kw Fig. 1 4

CHAPTER 2 Burner description 2.3 Burner components 3 5 11 12 4 2 13 15 18 19 17 14 7 20 6 16 10 1 8 9 D11755 Fig. 2 Key 1 Electrical control box base for electrical connections 2 Air box 3 Cover 4 Photocell 5 Tie-rod for combustion head modulation 6 Air delivery adjustment cam 7 Servomotor 8 Air pipe attachment flange 9 Air pressure switch 10 Flame inspection window 11 Combustion head 12 Boiler attachment 13 Combustion head air pressure test point 14 Burner opening hinge 15 Maximum oil pressure switch 16 Fuel delivery regulation cam 17 Oil modulator 18 Oil delivery pressure gauge 19 Oil return pressure gauge 20 Gas pressure switch 5

CHAPTER 2 Burner description 2.4 Overall dimensions - Burner weight 1083 373 514 534 385 450 668 313 158 D11756 Fig. 3 FLANGE DIMENSIONS Air duct connection Gas supply Fixing to the boiler M 1 8 M1 6 45 4 5 4 5 4 5 350 D7549 Fig. 4 D7884 453 D7885 65, 5 145 185 Fig. 5 Fig. 6 6

CHAPTER 2 Burner description 2.5 Air side pressure drop (taken upstream from the completely open air damper) 40 D8326 35 30 p [mbar] mbar 25 20 15 10 5 0 1000 2000 4000 6000 8000 KW Fig. 7 Burner output Pb [kw] The pressure curves refer to the different adjustment conditions for the combustion head. Refer to Paragraph 5.1 InIn the case of air supply at a higher temperature than 20 C and/or an altitude higher than 100 m. a.s.l., the pressure drop in the head that is shown in the graph must be multiplied by the K c coefficient as indicated in the table below. K c Altitude Air temperature C m. a.s.l. 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 250 0 0.920 0.988 1.055 1.122 1.190 1.257 1.325 1.392 1.459 1.527 1.594 1.662 1.763 100 0.932 1.000 1.069 1.137 1.205 1.273 1.342 1.410 1.478 1.547 1.615 1.683 1.786 500 0.976 1.047 1.119 1.190 1.262 1.333 1.405 1.477 1.548 1.620 1.691 1.763 1.870 750 1.007 1.080 1.154 1.228 1.302 1.375 1.449 1.523 1.596 1.670 1.744 1.818 1.928 1000 1.038 1.114 1.190 1.266 1.342 1.418 1.494 1.570 1.646 1.722 1.798 1.874 1.988 1250 1.069 1.147 1.226 1.304 1.382 1.460 1.539 1.617 1.695 1.774 1.852 1.930 2.048 1500 1.102 1.182 1.263 1.344 1.425 1.505 1.586 1.667 1.747 1.828 1.909 1.990 2.111 1750 1.130 1.213 1.295 1.378 1.461 1.544 1.626 1.709 1.792 1.875 1.957 2.040 2.164 2000 1.174 1.260 1.346 1.432 1.518 1.604 1.690 1.776 1.862 1.948 2.034 2.120 2.249 2250 1.206 1.294 1.382 1.471 1.559 1.647 1.736 1.824 1.912 2.001 2.039 2.177 2.310 2500 1.251 1.343 1.434 1.526 1.618 1.709 1.801 1.893 1.984 2.076 2.168 2.259 2.397 2750 1.284 1.378 1.472 1.566 1.660 1.754 1.848 1.942 2.036 2.130 2.224 2.318 2.460 3000 1.320 1.417 1.514 1.610 1.707 1.804 1.901 1.997 2.094 2.191 2.287 2.384 2.529 Example Burnt output = 4000 kw - Altitude = 750 m. a.s.l. - Combustive air temperature = 120 C From the diagram (curve 3), with an output of 4000 kw, a total pressure drop (head + air damper) is shown of: p 20 = 7 mbar (combustive air at 20 C and altitude 100 m. a.s.l.). The table gives a multiplying coefficient, for combustive air at 120 C and altitude 750 m. a.s.l., equal to K c = 1.449. The total pressure drop of the burner head is: p = p 20 x K c = 7 x 1.449 = 10.14 mbar. 7

CHAPTER 2 Burner description 2.6 Gas side pressure drop 60 50 Head pressure drop D8257 Gas pressure on the basis of the maximum output developed by the burner is given by the curves in Fig. 8. It represents the pressure drop in the combustion head. p [mbar] mbar 40 30 20 10 G25 G20 Natural gas G 20 - Net calorific value = 10 kwh/nm 3 The curves were taken in the following conditions: pressure measured at the test point on the pressure switch downstream from the gas butterfly valve; combustion chamber at 0 mbar; burner working at full output. 0 1000 2000 4000 6000 8000 Fig. 8 Pb (Burner output) [kw] KW The pressure drop of the completely open butterfly valve is given in Fig. 9. 26 Butterfly valve pressure drop D8258 24 p [mbar] mbar 18 12 G25 G20 6 0 1000 2000 4000 6000 Fig. 9 Pb (Burner output) KW [kw] 8

3 Installation 3.1 Fixing to the boiler Removal of the locking screws from the shutter Remove the screws and the nuts 1)-2), before installing the burner on the boiler. Replace them with the screws 3) M12 X 25 supplied with the burner. 1 2 3 2 1 D12015 3 1 3 6 3 2 5 7 4 7 D7901 1 D11757 Fig. 10 Remove the stop pins 7) from the shutter and insert the supplied screws in their place. Prepare an adequate system of hoisting by hooking onto the rings 3). Slip the thermal protection (standard equipment) onto the blast tube 4). Place entire burner on the boiler hole arranged previously and fasten with the screws given as standard equipment. The coupling of the burner-boiler must be air-tight. WARNING The installation of the burner must be carried out by qualified personnel, as indicated in this manual and in compliance with the standards and regulations of the laws in force. 9

CHAPTER 3 Installation 3.2 Accessibility to the interior of the combustion head Switch off the electrical power. Remove the thermal protections 1) and 2). Disconnect the sockets X1 and X2 of the servomotor on the electrical box. Disconnect the tie-rods 3) and 4) by unscrewing the nuts 5) and 6). Remove cover 7). Disconnect the high voltage electrical connections 8) and 9) from the electrodes of the conveyor and head 10). Unscrew the screws 11) and open the conveyor 12) on the hinge after having disconnected if from the purging pipe. Unscrew the fittings 13) from the combustion head 10). Unscrew head lockout screw 14). Extract combustion head 10). 2 14 6 7 8 11 4 12 10 5 13 9 D11758 1 11 3 X1 X2 Fig. 11 10

CHAPTER 3 Installation 3.3 Position of electrodes Make sure that the electrodes are positioned as shown in Fig. 12. A 4-4,5mm 8-10mm A D8665 Fig. 12 11

4 Fuel supply 4.1 Wiring diagrams D9812 MB Burner terminal strip TB Burner earth VS Oil safety valve PA PGM Air pressure switch Max. gas pressure switch UV UV1 UV cell UV cell for continuous operation VP1 Pilot gas safety valve (not avaible) PO SM Maximum oil pressure switch Servomotor VF VR Operation valve Oil return valve VP2 Pilot gas safety valve (not avaible) TA Ignition transformer VRS Oil return valve DANGER All the installation, maintenance and disassembly operations must be carried out with the electricity supply disconnected. 4.2 Pressure regulator To calibrate cam 1): remove the gear-case, loosen screws 2), act on screw 3) until required eccentricity is obtained. Turning the screw 3) to the left (+sign) eccentricity is increased, thus increasing the difference between nozzle maximum and minimum delivery. Turning screw 3) to the right (- sign) eccentricity is reduced; thereby reducing the difference between nozzle maximum and minimum delivery. Every variation of the eccentricity may require a travel offset using nut and locknut 4). 2 1 Fig. 13 NB. To obtain a correct calibration, cam 1) must operate over the travel range of the servo-motor as wider as 3 possible; every variation of the servo-motor must be matched by a variation in pressure. Never give the variator piston a snug fit: stop ring determines the maximum travel. 4 5 Return Delivery When the adjustment has been made, manually check that there is knocking between maximum and minimum and that max. and min. pressures match pre-selected values as indicated on the delivery nozzle diagram. If, at maximum nozzle delivery (maximum return pressure), pressure oscillations are detected on pressure gauge 6), slightly reduce pressure until the oscillations are eliminated. D8416 6 12

CHAPTER 4 Fuel supply 4.3 General gas supply layout (example) D7543 max. 500 mbar 0,5 4 bar Fig. 14 Key C Anti-vibration joint PGm Minimum gas pressure switch GF Gas filter RG Gas butterfly valve HPG High gas pressure regulator SRV Pressure limiting valve with outlet into the environment LPG Low gas pressure regulator VE Fan MM Pressure gauge VPS Leak detection control device PA Minimum air pressure switch VR Gas pressure regulator solenoid valve PGM Maximum gas pressure switch VS Gas safety solenoid valve 13

5 Preparation for start up 5.1 Combustion head adjustment In addition to varying air flow depending on the output requested, the air gate valve servomotor 7)(Fig. 2) by means of a lifting assembly, varies the setting of the combustion head. This system allows an optimal setting even at a minimum firing rate. For the same servomotor rotation, combustion head opening can be varied by moving the tie rod onto holes 1-2-3 (Fig. 15). The choice of the hole (1-2-3) to be used is decided on the basis of diagram in Fig. 16 against the required maximum output. Setting is pre-arranged in the plant for the maximum run (hole 3). When dealing with boilers featuring a strong back pressure, if air delivery is insufficient even with the damper fully open, you can use a different setting to that illustrated in diagram in Fig. 16, do this by moving the tie rod onto the next highest hole numerically speaking, thus increasing the combustion head s opening and hence air delivery. Fig. 15 D8419 N Hole D7905 3 2 1 0 1600 2000 2400 2800 3200 3600 4000 4400 4800 5200 5600 6000 kw Maximum burner output Fig. 16 14

CHAPTER 5 Preparation for start up 5.2 Servomotor adjustment 1-4 : Limit switch cam (max. air damper opening) 2 : Limit switch cam (air damper closed) 3-5 : Minimum delivery (and ignition) position cam 6 : Positioning reading indicator 7 : Servomotor release The servomotor contemporarily regulates, by transmission, air delivery and pressure and delivery of the fuel being used. It is fitted with a number of adjustable cams that action the same D1500 number of selector switches. Cam pos.1: limits maximum opening of the servomotor. Cam pos.2: limits servomotor limit switch in the 0 position. It is set in the factory at approx. 20 (just one type of fuel. Fig. 17 Cam pos.3: fixes the minimum modulation position. It is set in the factory at approx. 20 (just one type of fuel). Cam pos.4: limits maximum opening of the servomotor (for mixed burners working with gas). Cam pos.5: limits minimum delivery. It is set in the factory at approx. 20 (for mixed burners working with gas). Cam rest: available. Important: the position of 130 must not be exceeded for limit switches (cam 1-4). 5.3 Pressure switches adjustment As the reference pressure levels cannot yet be established, before beginning setting operations, the following must be carried out (with the burner turned off): open the manual valves upstream from the gas train; adjust the minimum gas pressure switch (Fig. 18) on the gas train, at the start of the scale; adjust the maximum gas pressure switch (Fig. 19), on the butterfly valve, at the end of the scale; adjust the air pressure switch (Fig. 20) on the burner air box, at the start of the scale. Minimum gas pressure switch Maximum gas pressure switch Air pressure switch D2214 D2213 D2215 Fig. 18 Fig. 19 Fig. 20 15

CHAPTER 5 Preparation for start up 5.4 Nozzle installation The burner complies with the emission requirements of the EN 267 standard. In order to guarantee that emissions do not vary, recommended and/or alternative nozzles specified by Riello in the Instruction and warning booklet should be used. WARNING CAUTION It is advisable to replace nozzles every year during regular maintenance operations. The use of nozzles other than those specified by Riello S.p.A. and inadequate regular maintenance may result into emission limits non-conforming to the values set forth by the regulations in force, and in extremely serious cases, into potential hazards to people and objects. The manufacturing company shall not be liable for any such damage arising from nonobservance of the requirements contained in this manual. Nozzles with no fuel shutoff needle must be fitted on the nozzle holder. To set the delivery range within which the nozzle must work, nozzle return line fuel pressure must be adjusted according to Tab. A and Tab. B page 17. WARNING Do not use any sealing products such as gaskets, sealing compound, or tape. Be careful to avoid damaging the nozzle sealing seat. The nozzles must be screwed into place tightly but not to the maximum torque value provided by the wrench. Fit the nozzle with the box spanner, fitting the spanner through the central hole in the flame stability disk. 2 D3509 Fig. 21 16

CHAPTER 5 Preparation for start up Recommended nozzles Intermediate flow rates may be obtained by choosing the nozzle with a nominal flow rate slightly higher than that actually required. Complete range of nozzles: Bergonzo tipo B5 60 : 250-275 - 300-325 - 350-375 - 400-425. We normally recommend 60 angles of pulverisation. kg/h 300 375 425 Delivery Return pressure pressure kg/h kw bar bar 20 7 100 1200 20 17.5 257 3000 20 6.5 148 1750 20 15.5 305 3600 20 7.5 68 1950 20 17.5 365 4300 Tab. A Fluidics tipo N2 50 : 250-275 - 300-330 - 360-400 - 450. We normally recommend 50 angles of pulverisation. kg/h 250 360 400 Delivery pressure bar Return pressure bar kg/h kw 24 9 94 1120 25 15.5 210 2500 24 7.5 116 1380 25 14 260 3090 24 8.5 153 1820 25 16.5 365 4300 Tab. B Fig. 22 D8033 Return pressure (bar) Example Nominal nozzle delivery: 800 kg/h Maximum required delivery: 760 kg/h (95%) Maximum return pressure: 20 bar Required modulation ratio: 1 : 3.8 Minimum delivery: 200 kg/h (25%) Maximum return pressure: 7 bar Delivery (%) Delivery pressure: 25 bar Oil viscosity: 2 E Fig. 23 17

6 Burner start up and adjustment 6.1 Air/fuel adjustment (oil version/mechanic atomisation) Fig. 24 1 2 3 4 Gauge connection 1 Fig. 25 D1498 6 7 Fig. 26 D1499 1 Cam 2 Adjustment screws 3 Fixing screws 4 Variable profile 5 D8416 When setting the air/fuel ratio for oil burners, the following adjustments must be made: a) delivery pressure of the oil pump: turn the screw 1) on the pump (to adjust the pressure refer to the diagram on page 8). b) air cam: turn the threaded regulators 2) after loosening the screws 3). c) oil cam: change eccentricity by turning the screw 4) after loosening the screws 7). By tightening the screws 4) eccentricity increases, in this way the difference increases between maximum and minimum return pressure to the nozzle. Procedures for setting the burner 1 Fit the suitable nozzle to obtain the maximum required delivery. Refer to Paragraph 5.4. 2 Check that the eccentricity of the oil cam is sufficient for a run of approx. 8 mm for the oil modulator shaft. Normally, with an 8 mm run for the shaft, the pressure variation required for modulating the output from minimum to maximum is obtained. To carry out this control, manually turn the cam after releasing the servomotor using the lever 7)(Fig.26), so that the shaft run is not excessive or insufficient. When the control is terminated, remember to block the servomotor. 3 Ignite the burner with the selector switch on the control panel in the manual position. At this point, after the pre-ventilation phase, the servomotor will stop at approx. 20. 4 Adjust the pump delivery pressure as given in point a), to obtain a delivery pressure of 25 bar. 5 Adjust the return pressure to a minimum of approx. 4 bar. To do this, the length of the shaft 5)(Fig. 26) must be adjusted, by turning the nut. 6 Proceed with setting the air delivery by adjusting the variable profile cam, by turning the screws 2)(Fig. 24). 7 After this first adjustment, increase supply output using the automatic return selection switch on the control panel. Stop when the servomotor has turned by 15 and then effect a new adjustment using the variable profile air cam. We recommend sufficient setting so as not to create a smoky flame and to reach maximum output as soon as possible (maximum run for the servomotor 130 ): set the return pressure on the eccentric screw 4)(Fig. 26) to obtain the output required by the nozzle and then continue with setting the intermediate levels. 8 Check the levels of the combustion parameters at the various modulation outputs and adjust if necessary. 9 When perfect adjustment has been reached, remember to block the adjustment screws of the cam profiles by tightening the screws 3). N.B. When setting the cams, do not exceed the servomotor run limits 0 130, to avoid crawling. Check, by effecting a manual movement of the cam of 0-130, that there are no mechanical blocks before the micro-switches 1-2 on the servomotor trigger. 18

CHAPTER 6 Burner start up and adjustment 6.2 Pressure switches setting Air pressure switch Adjust the air pressure switch after having performed all other burner adjustments with the air pressure switch set to the start of the scale (Fig. 27). With the burner operating at max. output, increase adjustment pressure by slowly turning the relative knob clockwise until the burner locks out. Then turn the knob anti-clockwise by about 20% of the set point and repeat burner starting to ensure it is correct. If the burner locks out again, turn the knob anticlockvise a little bit more. Attention: as a rule, the air pressure switch must limit the CO in the fumes to less than 1% (10.000 ppm). To check this, insert a combustion analyser into the chimney, slowly close the fan suction inlet (for example with cardboard) and check that the burner locks out, before the CO in the fumes exceeds 1%. D2215 Fig. 27 Maximum gas pressure switch Adjust the maximum gas pressure switch after having performed all the other burner adjustments with the pressure switch set at the end of the scale (Fig. 28). With the burner operating at maximum output, decrease adjustment pressure by slowly turning the relative knob anti-clockwise until the burner locks out. Then turn the knob clockwise by 2 mbar and repeat burner starting to ensure it is uniform. If the burner locks out again, turn the knob anti-clockwise again by 1 mbar. D3571 Fig. 28 Minimum gas pressure switch Adjust the minimum gas pressure switch after having performed all the other burner adjustments with the pressure switch set at the start of the scale (Fig. 29). With the burner operating at maximum output, increase adjustment pressure by slowly turning the relative knob clockwise until the burner locks out. Then turn the knob anti-clockwise by 2 mbar and repeat burner starting to ensure it is uniform. If the burner locks out again, turn the knob anti-clockwise again by 1 mbar. D3571 6.3 Final checks Fig. 29 Before leaving the plant: ensure the adjustment and safety devices work correctly; check all the mechanical blocking systems on the adjustment devices are tightly closed. 19

7 Maintenance 7.1 Checking the flame detector UV cell Minimum current for correct working is 70 µa. If the value is lower, it could be due to: Fig. 30 exhausted photocell; low current (lower than 187 V); bad regulation of the burner. In order to measure the current, use a microammeter of 100 A c.c., connected in series to the photocell, as in the scheme, with a capacitor of 100 F - 1V c.c. at the same level of the instrument. D1143 7.2 Periodic checks We recommend carrying out the following checks: LIST OF MONTHLY CHECKS 1 Inspect the flame detection device and check it is undamaged and clean. 2 Check the ignition device and clean if necessary. 3 Check the right pressure levels for fuel and air. 4 Check the correct movement and setting of the air damper and relative lifting assemblies. 5 Check the start up sequence and the safety interlocks, by simulating the relative anomaly situation. LIST OF YEARLY CHECKS 1 Check the fuel blocking valves are still well sealed. 2 Check the settings on the pressure switches. 3 Visual check of the wires and connectors. 4 Check and clean the pressure test points. 5 Check the installation pipes for leaks. 6 Visual check of any damage and/or deformation of the following components: - cylinder/distributor unit; - flame disc; - ignition unit; - flame pipes. 20

CHAPTER 7 Maintenance 7.3 Problems and remedies If the burner does not work properly, first you must: 1 check that the electric connections have been correctly performed; 2 make sure that the fuel is flowing; 3 check that all the adjustment parameters (e.g. boiler water temperature or boiler steam pressure) are correctly set. OIL WORKING Fault Possible cause Recommended remedy The burner does not start The burner does not start and a function lock out occurs The burner starts but stops at maximum air damper setting The burner ignites but then blocks The burner starts and then locks out The burner stays in the prepurge stage After pre-purge and safety time, the burner goes to lock-out and the flame does not appear The burner goes to lock-out right after flame appearance Lock out without symbol indication During operation, the burner stops in lock out Lock out when burner stops Ignition with pulsation No electrical power supply....................close all switches - Check connections A limiter or safety control device is open..........adjust or replace Control box lock-out.........................reset control box Control box fuses blown......................replace Erroneous electrical connections...............check connections Defective control box........................replace Air pressure switch in operating position.........adjust or replace Contact 1 of the servomotor, terminals 11-8.......Adjust cam 1 or replace the of the control box do not operate...............servomotor Flame simulation............................replace control box Contact 1 of the servomotor, or terminals 9-8......Adjust cam 1 or replace the of the control box do not operate...............servomotor Air pressure switch inoperative due to insufficient air pressure: Air pressure switch adjusted badly..............adjust or replace Pressure switch pressure point pipe blocked......clean is blocked Head wrong adjusted........................adjust Fault in flame detection circuit.................replace control box Contacts 3 or 5 of the servomotor, or terminals....adjust cams 3 or 5 or replace 10-8, of the control box do not operate...........the servomotor Defective ignition transformer.................replace Erroneous valve or transformer electrical........repeat connections connections Defective control box........................replace Defective control box........................replace Flame simulation............................replace control box Fault on air pressure switch...................replace Flame remains in combustion head or flame......eliminate persistence of flame simulation.................................or replace control box Poorly adjusted head........................adjust Poorly adjusted air damper, too much air.........adjust Output during ignition phase is too high..........reduce 21

CHAPTER 7 Maintenance GAS WORKING Fault Possible cause Recommended remedy The burner does not start The burner does not start and a function lock out occurs The burner ignites but then blocks The burner starts and then locks out After pre-purge and safety time, the burner goes to lock-out and the flame does not appear The burner goes to lock-out right after flame appearance The burner repeats the starting cycle without lock out During operation, the burner stops in lock out Lock out when burner stops Ignition with pulsation No electrical power supply....................close all switches - Check connections A limiter or safety control device is open..........adjust or replace Flame control lock-out........................reset control box Control box fuses blown......................replace Erroneous electrical connections...............check connections Defective flame control.......................replace No gas supply..............................open the manual valve pilot gas train Minimum gas pressure switch fails to close.......adjust or replace Air pressure switch in operating position.........adjust or replace Flame simulation............................replace control box Air pressure switch inoperative due to insufficient air pressure: Air pressure switch adjusted badly..............adjust or replace Pressure switch pressure point pipe blocked......clean is blocked Head wrong adjusted........................adjust Fault in flame detection circuit.................replace flame control The solenoid VR allows little gas through.........increase Solenoid valves VR or VS fail to open...........renew the coil or rectifier panel Gas pressure too low........................increase on the regulator Defective ignition transformer.................replace Erroneous valve or transformer electrical........repeat connections connections Defective control box........................replace A cock down-line of the gas train is closed........open Air in pipework.............................bleed air The solenoid VR allows little gas through.........increase Max. gas pressure switch operates..............adjust or replace Defective control box........................replace Mains gas pressure is near the value to which.....reduce operating pressure the min. gas pressure switch gas is adjusted.......of minimum gas pressure switch. The repeated drop in pressure which follows......replace the gas filter cartridge valve opening causes temporary opening of the pressure switch itself, the valve immediately closes and theburner comes to a halt. Pressure increases again, the pressure switch closes again and the firing cycle is repeated. The sequence repeats endlessly. And so on. Fault on air pressure switch...................replace Max. gas pressure switch operates..............adjust or replace Flame remains in combustion head or flame......eliminate persistence of flame simulation.................................or replace control box Poorly adjusted head........................adjust Poorly adjusted air damper, too much air.........adjust Output during ignition phase is too high..........reduce 22

一般提示 关于本手册 手册使用者 相关文件 本手册与燃烧器随机附带, 安装 使用和维护燃烧器前须认真阅读, 并妥善保管以备查阅 本手册提供给具有燃油及燃气燃烧器工作经验的有关人员 本手册包括下列相关信息 : - 安装 ; - 使用 ; - 维护 ; - 安全注意事项 本手册的使用人员必须具有操作这类燃烧器的资质及丰富的现场工作经验 - 燃气阀组 - 控制面板接线图 - 负荷调节器 ( 比例调节 ) 1

目录 CHAPTER 1 简介............................ 3 型号释义............................... 3 燃烧器型号及编码.......................... 3 CHAPTER 2 燃烧器描述........................ 4 技术数据............................... 4 出力范围............................... 4 燃烧器部件.............................. 5 外观尺寸 燃烧器重量....................... 6 空气侧的压力损失.......................... 7 燃气侧的压力损失.......................... 8 CHAPTER 3 安装............................ 9 固定燃烧器到锅炉.......................... 9 燃烧头内部调试.......................... 10 电极位置.............................. 11 CHAPTER 4 燃料供给.........................12 电气连接图............................. 12 调压器............................... 12 燃气总供给示意图 ( 举例 ).................... 13 CHAPTER 5 启动前准备........................14 燃烧头设定............................. 14 伺服马达设定........................... 15 压力开关设定........................... 15 喷嘴安装.............................. 16 CHAPTER 6 燃烧器启动和设定....................18 空气 / 燃料设定.......................... 18 压力开关设定........................... 19 最终检查.............................. 19 CHAPTER 7 维护............................20 检查火焰探测器.......................... 20 定期检查.............................. 20 问题及解决方案.......................... 21 2

1 简介 1.1 型号释义燃烧器型号及编码 型号 编码 DB 4 LSM TC A0 20041393 DB 6 LS M TC A-0 助燃空气进风位置 A-0 = 从底部 A-90 = 从右侧 A-180 = 从上部 A-270 = 从左侧 燃烧头 TC = 标准燃烧头 TL = 加长燃烧头 TXL = 特殊燃烧头 调节方式 E = 电子比调 M = 机械比调 ( 比调, 机械凸轮 ) 燃料 L = 轻油 N = 重油 NA = 重油介质雾化 P = LPG S = 天然气 LP = 轻油 / LPG LS = 轻油 / 天然气 NP = 重油 / LPG NS = 重油 / 天然气 NAP = 重油介质雾化 / LPG NAS = 重油介质雾化 / 天然气大小 : 4-6 系列 3

2 燃烧器描述 2.1 技术数据 机型 DB 4 容量 最小 / 最大轻油 [kw] 2500 5000 最少 / 最大天然气 [kw] 2500 5000 出力调节 比调 最大额定出力时的调节比 轻油 1 : 4 燃料 50 C 时的轻油 / 重油粘度 5 E 选择 L 天然气 (G 20) - PCI 10 kwh/nm 3 选择 S 天然气 (G 25) - PCI 8,6 kwh/nm 3 选择 S 助燃空气温度最高 250 C 电源 230 V +/-10% 50/60 Hz 110 V +/-10% 50/60 Hz ( 需要时 ) 点火点火变压器 点火电极直接点火电极 l1 - l2 230V - 2x5 kv 1.4 A - 30 ma 火焰控制标准 ( 每 24 小时停机一次 ) FS1 自检式连续运行 ( 需要时 ) FS2 2.2 出力范围 S8356 250 C 空气温度 150 C GAS DB4 50 C 0 1000 3000 3750 4500 5000 kw 图 1 4

第 2 章 燃烧器描述 2.3 燃烧器部件 5 11 12 3 4 2 13 15 18 19 17 14 7 20 6 16 10 1 8 9 D11755 图 2 图例 1 电气接线盒 2 空气室 3 盖板 4 光电管 5 燃烧头比例调节杆 6 风量调节凸轮 7 伺服马达 8 风管连接法兰 9 风压开关 10 火焰检查窗 11 燃烧头 12 锅炉连接 13 燃烧头空气压力测试点 14 燃烧器打开铰链 15 最大油压开关 16 燃料量调节凸轮 17 燃油压力调节组件 18 燃油输出压力表 19 燃油回路压力表 20 燃气压力开关 5

第 2 章 燃烧器描述 2.4 外观尺寸 燃烧器重量 1083 373 514 534 385 450 668 313 158 D11756 图 3 法兰尺寸 风管连接法兰 锅炉连接法兰 燃气管连接法兰 M 1 8 M1 6 45 4 5 4 5 4 5 350 D7549 图 4 D7884 453 D7885 65, 5 145 185 图 5 图 6 6

第 2 章 燃烧器描述 2.5 空气侧的压力损失 ( 上游风门挡板全开时 ) 40 D8326 35 30 p [mbar] mbar 25 20 15 10 5 0 1000 2000 4000 6000 8000 KW 图 7 燃烧器出力 Pb [kw] 上图压力曲线分别对应燃烧头的不同调节状况 参见 5.1 若空气温度高于 20 C 且 / 或海拔高度高于 100 m. a.s.l. 时, 实际的压力损失为上图中所示的燃烧头处的压力损失乘以由下表中查 出的系数 K c 得出 K c 海拔高度 空气温度 C m. a.s.l. 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 250 0 0.920 0.988 1.055 1.122 1.190 1.257 1.325 1.392 1.459 1.527 1.594 1.662 1.763 100 0.932 1.000 1.069 1.137 1.205 1.273 1.342 1.410 1.478 1.547 1.615 1.683 1.786 500 0.976 1.047 1.119 1.190 1.262 1.333 1.405 1.477 1.548 1.620 1.691 1.763 1.870 750 1.007 1.080 1.154 1.228 1.302 1.375 1.449 1.523 1.596 1.670 1.744 1.818 1.928 1000 1.038 1.114 1.190 1.266 1.342 1.418 1.494 1.570 1.646 1.722 1.798 1.874 1.988 1250 1.069 1.147 1.226 1.304 1.382 1.460 1.539 1.617 1.695 1.774 1.852 1.930 2.048 1500 1.102 1.182 1.263 1.344 1.425 1.505 1.586 1.667 1.747 1.828 1.909 1.990 2.111 1750 1.130 1.213 1.295 1.378 1.461 1.544 1.626 1.709 1.792 1.875 1.957 2.040 2.164 2000 1.174 1.260 1.346 1.432 1.518 1.604 1.690 1.776 1.862 1.948 2.034 2.120 2.249 2250 1.206 1.294 1.382 1.471 1.559 1.647 1.736 1.824 1.912 2.001 2.039 2.177 2.310 2500 1.251 1.343 1.434 1.526 1.618 1.709 1.801 1.893 1.984 2.076 2.168 2.259 2.397 2750 1.284 1.378 1.472 1.566 1.660 1.754 1.848 1.942 2.036 2.130 2.224 2.318 2.460 3000 1.320 1.417 1.514 1.610 1.707 1.804 1.901 1.997 2.094 2.191 2.287 2.384 2.529 举例燃烧器出力 = 4000 kw - 海拔高度 = 750 m. a.s.l. - 助燃空气温度 = 120 C 根据上图 ( 曲线 3), 燃烧器出力为 4000 kw 时, 总的压力损失 ( 燃烧头 + 风门挡板 ) 显示为 : p 20 = 7 mbar ( 助燃空气为 20 C, 海拔高度为 100 m. a.s.l.). 可由上表中查出在助燃空气温度为 120 C, 海拔高度为 750 m. a.s.l. 时的乘法系数 K c = 1.449. 燃烧头处总的压力损失为 : p = p 20 x K c = 7 x 1.449 = 10.14 mbar. 7

第 2 章 燃烧器描述 2.6 燃气侧的压力损失 60 燃烧头压力损失 D8257 燃烧器满负荷时, 其燃气压力为图 8 中给出曲线 该曲线代表了燃烧头的压力损失 50 天然气 G 20 - 净热值 = 10 kwh/nm 3 p [mbar] mbar 40 30 20 G25 G20 该曲线在以下条件下得出 : 炉膛压力为 0 mbar ; 燃气蝶阀下游的压力开关处压力测试点的压力 ; 燃烧器满负荷运行 蝶阀全开时的压力损失如图 9 10 0 1000 2000 4000 6000 8000 图 8 Pb ( 燃烧器出力 ) [kw] KW 蝶阀压力损失 D8258 26 24 p [mbar] mbar 18 12 G25 G20 6 0 1000 2000 4000 6000 图 9 Pb ( 燃烧器出力 ) KW [kw] 8

3 安装 3.1 固定燃烧器到锅炉 从燃烧筒上取下锁定螺丝 取下螺丝和螺母 1)-2), 安装燃烧器到锅炉 用燃烧器随附的螺丝 3) M12 X 25 固定 1 2 3 2 1 D12015 3 1 3 6 3 2 5 7 4 7 D7901 1 D11757 图 10 从燃烧筒上取下限位钉 7), 用随附的螺丝替换并安装在该位置 通过吊环 3) 吊装燃烧器, 并预留足够的吊装空间 将隔热垫 ( 标准配置 ) 套到燃烧筒 4) 上 将整个燃烧器放置于锅炉预置孔上, 并且用所提供的标准配置中的螺丝将拧紧固定 燃烧器与锅炉的连接处必须达到气密标准 警告 燃烧器的安装必须按照本操作手册, 由具有资质的人员操作, 且符合安装地的强制标准 9

第 3 章 安装 3.2 燃烧头内部调试 切断电源 取下热保护罩 1) 和 2) 断开电气盒上伺服马达插座 X1 和 X2 拧下螺母 5) 和 6), 断开拉杆 3) 和 4) 取下盖板 7) 从空气室和燃烧头 10) 处断开高压电缆连接 8) 和 9) 拧下螺丝 11), 在铰链处打开空气室 12) 从燃烧头 10) 处拧下配件 13) 拧松燃烧头锁定螺丝 14) 取出燃烧头 10) 2 14 6 7 8 11 4 12 10 5 13 9 D11758 1 11 3 X1 X2 图 11 10

第 3 章 安装 3.3 电极位置 检查确认电极位置如图 12 所示 A 4-4,5mm 8-10mm A D8665 图 12 11

4 燃料供应 4.1 电气接线图 D9812 MB 燃烧器接线端子板 TB 燃烧器接地 VS 燃油安全阀 PA PGM 风压开关最大燃气压力开关 UV UV1 UV 电眼连续运行用 UV 电眼 VP1 点火枪燃气阀 ( 未配置 ) PO SM 最大油压开关伺服马达 VF VR 运行阀燃油回路阀 VP2 点火枪燃气阀 ( 未配置 ) TA 点火变压器 VRS 燃油回路阀 必须断开电源后再进行所有安装 维护和拆卸操作 危险 4.2 油压调压器 要调节回油压力调节器, 1): 取下盖子, 拧松螺丝 2), 转动螺丝 3) 直至获得所需偏心率 向左转动螺丝 3)( + 方向 ), 增大偏心率, 可增大喷嘴最大和最小输油量差 向右旋转螺丝 3)( - 方向 ), 减小偏心率, 可减小喷嘴最大和最小输油量差 每次偏心率的改变后可能需要使用螺母和锁定螺母 4) 的位置偏移来获适当修正回油压力 1 图 13 6 注意 要获得正确的校准, 偏心轮 1) 必须在伺服马达可调最大位置范围内移动 ; 每次调节伺服马达时必须对压力进行相应的调节 不要使活塞紧密贴合 : 最大移动位置不要超过止动环 调节完成后, 手动检查最大与最小位置, 确认偏心轮与活塞接触到, 且最大和最小压力与在喷嘴输油量图中选择的预设值相符 如果喷嘴在最大输油量 ( 最大回油压力 ) 时, 压力计 6) 检测到压力波动, 则稍稍降低压力以消除波动 2 3 4 5 D8416 回油 输油 12

第 4 章 燃料供应 4.3 燃气总供给示意图 ( 举例 ) D7543 最大 500 mbar 0,5 4 bar 图 14 图例 C GF HPG LPG MM PA PGM 减震接头燃气过滤器高压燃气减压阀低压燃气减压阀压力表风压开关最大燃气压力开关 PGm RG SRV VE VPS VR VS 最小燃气压力开关燃气蝶阀燃气超压释放阀风机燃气泄漏检测装置燃气压力调节电磁阀燃气安全电磁阀 13

5 启动前准备 5.1 燃烧头设定 风门挡板伺服马达 7)( 图 2) 除了根据所需负荷调整空气流量外, 同时通过机械连杆调整燃烧头调风筒的位置, 可使燃烧器即使在最小负荷时仍能达到最优设置 对于同一伺服马达, 可通过移动支点孔 1-2-3 ( 图 15) 上的拉杆调整燃烧头开启程度 在所需负荷为最大时, 支点孔 (1-2-3) 的选择以图 16 为基础来决定 出厂时设定在最高出力位置 ( 孔 3) 当锅炉具有较高背压时, 如果在风门挡板全开状态下, 空气输送量仍不充分, 可使用图 16 中示意图所示的另一个不同的设置, 这需要移动拉杆到更大数字的支点孔位置, 这样可以增加燃烧头的开启程度以及送风量 图 15 D8419 N 孔 D7905 3 2 1 0 1600 2000 2400 2800 3200 3600 4000 4400 4800 5200 5600 6000 kw 燃烧器最大出力 图 16 14

第 5 章 启动前准备 5.2 伺服马达设定 1-4 : 凸轮限制开关 ( 风门挡板全开 ) 2 : 凸轮限制开关 ( 风门挡板全关 ) 3-5 : 最小负荷 ( 和点火 ) 位置凸轮 6 : 凸轮位置指示器 7 : 伺服马达离合器 伺服马达可通过传动装置同时调节空气流量 压力以及所用燃料的流量 伺服马达的可调整凸轮的编号与其选择开关的编号相同 凸轮位置 1: 伺服马达全开限制位置 凸轮位置 2: 伺服马达限位开关 0 位限制位置 工厂预设约为 20 ( 仅为单燃料燃烧器 ) 凸轮位置 3: 最小调制位置 工厂预设约为 20 ( 仅为单燃料燃烧器 ) 凸轮位置 4: 伺服马达的全开限制位置 ( 两用燃烧器使用燃气时 ) 凸轮位置 5: 最小负荷的限制位置 工厂预设约为 20 ( 适用于双燃料燃烧器使用燃气时 ) 凸轮支架 : 备用 D1500 图 17 重要提示 : 限位开关的位置角度不得超过 130 ( 凸轮 1-4) 5.3 压力开关设定 由于相关压力还未建立, 因此在开始设定运行之前, 必须进行如下操作 ( 燃烧器停机时 ): 打开燃气阀组上游的手动阀 ; 调节燃气阀组上的最小燃气压力开关 ( 图 18) 至量程的起始位置 ; 调节蝶阀上的最大燃气压力开关 ( 图 19) 至量程的终止位置 ; 调节燃烧器风室的风压开关 ( 图 20) 至量程的起始位置 最小燃气压力开关最大燃气压力开关风压开关 D2214 D2213 D2215 图 18 图 19 图 20 15

第 5 章 启动前准备 5.4 喷嘴安装 燃烧器符合 EN 267 排放标准 为保证稳定排放, 建议使用利雅路操作手册上指定的替换喷嘴 警告 建议在年度例行维护时更换喷嘴 不带燃油关断针的喷嘴必须安装在喷嘴支架上 要设定喷嘴工作时的输油量范围, 必须按照 17 页上的表 A 和表 B 设定喷嘴回油管路的回油压力 警告 不要使用任何密封材料, 如垫圈 腻子或胶带 注意不要损毁喷嘴密封套座 喷嘴螺丝必须拧紧到位, 但不要超过扳手的最大扭矩 小心 使用非利雅路公司指定的喷嘴, 以及定期维护不足, 可能会导致排放无法达到强制标准所规定的排放值 更为严重的是, 可能会给人员和设备带来危害 因未按本手册要求进行操作而造成上述损害的, 制造商将不承担任何的责任 将扳手穿过稳焰盘的中心孔, 用以固定喷嘴 2 D3509 图 21 16

第 5 章 启动前准备 推荐喷嘴 选择额定流量稍高于所需流量的喷嘴, 可获得适当的流量 喷嘴全范围 : Bergonzo tipo B5 60 : 250-275 - 300-325 - 350-375 - 400-425. 推荐使用喷射角度为 60 的喷嘴 kg/h 300 375 425 输出压力回油压力 bar bar kg/h kw 20 7 100 1200 20 17.5 257 3000 20 6.5 148 1750 20 15.5 305 3600 20 7.5 68 1950 20 17.5 365 4300 Tab. A Fluidics tipo N2 50 : 250-275 - 300-330 - 360-400 - 450. 推荐使用喷射角度为 50 的喷嘴 kg/h 250 360 400 输出压力 bar 回油压力 bar kg/h kw 24 9 94 1120 25 15.5 210 2500 24 7.5 116 1380 25 14 260 3090 24 8.5 153 1820 25 16.5 365 4300 图 22 D8033 回油压力 (bar) 举例喷嘴常规输油量 : 800 kg/h 所需最大输油量 : 760 kg/h (95%) 最大回油压力 : 20 bar 所需调节比 : 1 : 3.8 最小输油量 : 200 kg/h (25%) 最小回油压力 : 7 bar 输油量 (%) 输油压力 : 25 bar 燃油粘度 : 2 E 图 23 17

6 燃烧器启动和设定 6.1 空气 / 燃料设定 ( 使用燃油 / 机械雾化 ) 1 2 3 4 Fig. 24 压力表连接 1 图 25 D1498 6 7 图 26 D1499 1 凸轮 2 调节螺丝 3 固定螺丝 4 可调钢带 5 D8416 使用燃油时, 设定燃烧器的空气 / 燃料调节比需要按以下步骤进行 : a) 油泵输油压力 : 旋转油泵上的螺丝 1), ( 参照第 8 页图所示调节压力 ) b) 空气凸轮 : 拧松螺丝 3), 调节螺纹调节螺钉 2) c) 燃油凸轮 : 拧松螺丝 7), 旋转螺丝 4) 改变偏心率 拧紧螺丝 4) 可增大偏心率, 这样喷嘴最大和最小回油压力差也会增大 燃烧器设定步骤 1 选择合适的喷嘴以获得所需最大出力 见 5.4 一节 2 检查确认燃油调节杆的燃油凸轮的偏心率最大可达约 8 mm 通常, 偏心率为 8 mm 的调节杆可达到调节燃烧器最大或最小出力时所需的压力范围 要实现这一操作, 使用杠杆 7)( 图 26) 释放伺服马达, 手动旋转凸轮, 这样, 调节杆的调节范围不会过度或不足 操作完成后, 注意重新连接伺服马达 3 将开关旋转器转到手动位置, 将燃烧器点火 预吹扫结束后, 伺服马达将位于约 20 的位置 4 按所给出的点 a) 调节油泵输油压力, 以获得压力为 25 bar 的供油压力 5 将回油压力调节至最小, 约 4 bar 此时, 必须通过旋转螺母, 调整调节杆 5)( 图 26) 的长度来实现 6 旋转螺丝 2)( 图 24), 继续调节可调钢带设定风量 7 第一个点调节结束后, 可通过控制面板上的负荷增减开关增大输油量 当伺服马达已经旋转了 15 时, 停止旋转, 调节钢带来改变配风量 建议风量要充足, 以避免产生过多黑烟, 并且可以尽快达到最大出力 ( 伺服马达的最大运行角度为 130 ): 在偏心螺丝 4)( 图 26) 上设定回油压力, 以获得喷嘴所需出力, 然后继续设定中间出力 8 检查不同出力状态下的燃烧参数水平 如必要, 可调整参数 9 调节完成后, 注意要拧紧螺丝 3), 以锁定凸轮钢带上的调节螺丝 注意调节凸轮时, 不要超过伺服马达的调节范围, 即 0 130, 以避免超范围 在 0-130 范围内手动移动凸轮, 检查确认伺服马达触发微动开关 1-2 且没有机械卡涩 18

第 6 章 燃烧器启动和设定 6.2 压力开关设定 风压开关完成燃烧器调试的所有工作后, 调节空气压力开关, 此前已将其置于起始位置 ( 图 27) 燃烧器处于最大出力运行时, 顺时针缓慢旋转压力调节旋钮, 增加空气压力开关的数值至燃烧器锁定 然后逆时针旋转旋钮设置值的 20%, 重新启动燃烧器以确认该数值的正确 如果燃烧器再次锁定, 将旋钮向逆时针方向再调节一些 注意 : 按规定, 空气压力开关必须起到将烟气中 CO 的排放量限制在 1% (10.000 ppm) 以内的作用 为此需在烟道内安装烟气分析仪以进行检测, 缓慢关小风机进风口 ( 如使用纸板将风机进风口部分挡住 ), 然后检查燃烧器是否在烟气中 CO 排放浓度超过 1% 前锁定 D2215 图 27 最大燃气压力开关完成燃烧器调试的所有工作后, 调节最大燃气压力开关, 此前已将其置于最大量程位置 ( 图 28) 燃烧器处于最大出力运行时, 逆时针缓慢旋转压力调节旋钮, 降低燃气压力开关的数值至燃烧器锁定 然后按顺时针方向将旋钮调节 2 mbar, 重新启动燃烧器以确认 如果燃烧器再次锁定, 将旋钮按逆时针方向调回 1 mbar D3571 图 28 最小燃气压力开关完成燃烧器调试的所有工作后, 调节最小燃气压力开关, 此前已将其置于量程初始位置 ( 图 29) 燃烧器处于最大出力运行时, 顺时针缓慢旋转压力调节旋钮, 增加燃气压力开关的数值至燃烧器停机 然后按逆时针方向将旋钮调节 2 mbar, 重新启动燃烧器以确认运行正常 如果燃烧器再次停机, 将旋钮按逆时针方向调回 1 mbar 6.3 最终检查 离开安装现场前 : - 确认所有调节及安全装置都正常工作 ; - 检查所有调节装置的机械紧固装置是否拧紧 D3571 图 29 19

7 维护 7.1 检查火焰探测器 UV 电眼正常运行时的最小电流为 70 µa 如果低于此数值, 则有可能为 : 光电管失效 ; 低电压 ( 低于 187 V) ; 燃烧器调试不正确 为了测量电流, 应在光电管的检测回路中串联一量程为 100 A c.c. 的微安计, 如图所示, 同时在微安计上并联一个 100 F - 1V c.c. 的电容器 图 30 D1143 7.2 定期检查 建议进行如下检查 : 月检项目 1 检查火焰检查装置, 保证其未被损坏及保持清洁 2 检查点火装置, 如有必要可进行清洁 3 检查燃料及空气的压力是否正确 4 检查风门挡板以及设置及运行是否正确, 同时检查连杆装置 5 通过模拟相关的异常情况来检查启动程序及安全联动装置 年检项目 1 检查燃料密封是否密封良好 2 检查压力开关的设置 3 目测检查电气电线及其连接 4 检查并清洁压力测试点 5 检查管路安装是否存在泄漏 6 目测检查以下部件是否存在损坏及 / 或变形 : - 液压缸 / 燃料分配器装置 ; - 火焰稳定盘 ; - 点火装置 ; - 火焰管 20

第 7 章 维护 7.3 问题及解决方案 如果燃烧器不能正常工作, 首先需要 : 1 检查电气连接是否正确 ; 2 确保燃料输送方式正确 ; 3 检查所有调整参数 ( 如锅炉内水温或锅炉气压 ) 设置是否正确 燃油运行 故障可能的原因建议解决方案 燃烧器不启动 燃烧器不启动且锁定燃烧器启动, 但在风门挡板全开时停机 无电源.................... 闭合所有开关 - 检查电气连接 限位或安全控制装置断开............ 调整或更换 控制盒锁定.................. 复位控制盒 控制盒保险丝烧断............... 更换 电气连接错误................. 检测电气连接 控制盒故障.................. 更换 风压开关位于运行位置............ 调调节或更换 伺服马达触点 1, 控制盒端子 11-8 不能运行... 调节凸轮 1 或更换伺服马达 虚假火焰................... 更换控制盒 伺服马达触点 1, 控制盒端子 9-8 不能运行.... 调节凸轮 1 或更换伺服马达 燃烧器点火后停止运行因空气压力不足导致空气压力开关失效 : 空气压力开关调节失败............. 调整或更换 压力开关压力点软管堵塞............ 清洁 燃烧头调节不当................ 调整 燃烧器启动后锁定 燃烧器一直处于预吹扫阶段 预吹扫及安全时间后, 燃烧器锁定且没有出现火焰 燃烧器出现火焰后立刻锁定 无信号锁定 燃烧器在运行中锁定并停机 燃烧器停机时锁定 点火脉冲 火焰检测回路故障............... 更换控制盒 伺服马达触点 3 或 5, 控制盒端子 10-8 不能运行...... 调节凸轮 3 或 5 或更换伺服马达 点火变压器故障............... 更换 阀门或变压器接线有误............ 重新接线 控制盒故障.................. 更换 控制盒故障.................. 更换 虚假火焰................... 更换控制盒 风压开关故障................. 更换 火焰残留或有虚假火焰............. 消除残留火焰或更换控制盒 燃烧头调节不当................ 调节 风门挡板调节不当, 风量过大.......... 调节 点火阶段出力过高............... 降低 21

第 7 章 维护 燃气运行 故障可能的原因建议解决方案燃烧器不启动 无电源.................... 闭合所有开关 - 检查电气连接 限位或安全控制装置断开............ 调整或更换 火焰控制锁定................. 复位控制盒 控制盒保险丝烧断............... 更换 电气连接错误................. 检测电气连接 火焰控制故障................. 更换 无燃气供应.................. 打开燃气阀组手动测试阀 最小燃气压力开关断开............. 调整或更换 风压开关处于运行位置............. 调整或更换燃烧器不启动且锁定 虚假火焰................... 更换控制盒燃烧器点火后锁定因空气压力不足导致空气压力开关失效 : 空气压力开关调节失败............. 调整或更换 压力开关压力点软管堵塞............ 清洁 燃烧头调节不当................ 调整燃烧器启动后锁定 火焰检测回路故障............... 更换火焰控制 预吹扫及安全时间后, 燃烧器锁定且没有出现火焰 燃烧器出现火焰后立刻锁定 燃烧器重复启动, 不锁定 燃烧器在运行中锁定并停机 燃烧器停机时锁定 点火脉冲 电磁阀 VR 的过燃气量小............ 增加 电磁阀 VR 及 VS 未开启............ 更换阀芯或电路板 燃气压力过低................. 用调压器增加压力 点火变压器故障............... 更换 阀门或变压器接线有误............ 重新接线 控制盒故障.................. 更换 燃气阀组的下游阀门关闭............ 开启 管路中有空气................. 排气 电磁阀 VR 的过燃气量小............ 增加 最大燃气压力开关运行............. 调整或更换 控制盒故障.................. 更换 主管路燃气压力值接近最小燃气压力开关设定值. 降低最小燃气压力开关的设定值阀组开启后压力下降, 造成压力开关暂时断开, 更换燃气过滤器滤芯燃烧器停机, 阀门立即关闭 压力再次上升, 压力开关又一次闭合, 点火周期重复 此循环不断重复 以此类推 风压开关故障................. 更换 最大燃气压力开关运行............. 调节或更换 火焰残留或有虚假火焰............. 消除残留火焰或更换控制盒 燃烧头调节不当................ 调节 风门挡板调节不当, 风量过大.......... 调节 点火阶段出力过高............... 降低 22

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