压力容器安全技术监察规程

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1 TSG R 特种设备安全技术规范 TSG 特种设备安全技术规范 TSG R 固定式压力容器安全技术监察规程 ( 报批稿 ) 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布 年月日 - 1 -

2 TSG R 特种设备安全技术规范 前 言 国家质量监督检验检疫总局 ( 以下简称国家质检总局 ) 特种设备安全监察局 ( 以下简称特种设备局 ) 于 2007 年 5 月向中国特种设备检测研究院 ( 以下简称中国特检院 ) 下达了 固定式压力容器安全技术监察规程 ( 以下简称 容规 ) 修订任务书, 中国特检院于 2007 年 9 月组织有关专家成立了修订工作起草组并在北京召开第一次起草组工作会议, 讨论了 容规 修订的原则 重点内容及主要问题 结构 ( 章节 ) 框架, 并就起草工作进行了具体分工, 制定了起草工作时间表 2007 年 11 月起草组在北京召开了第二次起草组工作会议, 经讨论修改, 形成了 容规 征求意见稿 特种设备局对征求意见稿进行审查后, 以质检特函 [2008]10 号文对外征求基层部门 有关单位和专家及公民的意见 根据征求到的意见, 起草组于 2008 年 5 月在江苏省苏州市召开第三次会议, 研究处理征求到的意见并形成送审稿 在修订过程中, 起草组还多次与国家质检总局特种设备局召开专题会议, 研讨 容规 修订中的重大问题, 并且分别于 2008 年 1 月 ( 委托中国特检院 ) 和 2008 年 7 月 ( 委托中国特种设备检验协会 ) 组织召开 2 次专题研讨会, 讨论 容规 中无损检测部分的修改 2008 年 8 月特种设备局将送审稿提交给国家质检总局特种设备安全技术委员会审议, 起草组根据审议意见修改后形成了报批稿, 2008 年 9 月本规程的报批稿报国家质检总局批准颁布 本次修订工作的基本原则是 : 充分吸收事故教训 ; 提出基本安全要求, 要有调研 数据的支撑 ; 强化使用管理, 强化应急救援预案 ; 体现节能原则 ; 促进生产, 方便企业 ; 有利于技术进步 科学发展 ; 兼顾国际发展, 具有中国特色 ; 规范与标准协调一致 在实际修订工作, 考虑与 特种设备安全监察条例 所规定的各项制度 各项要求 名词术语等接轨统一, 变更安全监察主体为国家质量监督检验检疫总局及省以下质量技术监督部门 与当前节能减排降耗的基本国策相结合, 提出有关的基本要求, 如安全系数调整 换热器热效率 保温保冷要求 定期检验耐压试验问题等 力争解决压力容器分类问题, 引入危害性 失效模式的概念, 从单一因素 单一理念上对压力容器进行分类监管, 突出本质安全思想 调整 容规 适用范围, 覆盖 特种设备安全监察条例 范围内尚未纳入安全监察的全部压力容器 ; 同时, 将原 99 版压力容器安全技术监察规程改为 固定式压力容器安全技术监察规程, 另行制定 移动式压力容器安全技术监察规程, 并暂时保留超高压容器 简单压力容器 非金属压力容器等新近颁布的有关 - 2 -

3 特种设备安全技术规范 TSG R 压力容器安全技术监察规程 调整一些过于刚性的规定, 给新材料 新工艺 新技术的应用留有出路和渠道, 简化程序 调整一些不合理 过时的规定, 如液化气体设计压力 有色金属 胀管率 安全阀定压 材料复验 焊接试板等问题 除压力载荷外, 还要充分考虑其它载荷 ( 风 地震 疲劳等 ) 和介质对压力容器安全性的影响 与科技工作协调, 吸收先进科技成果, 引入风险评估 RBI 检验技术 无损检测 TOFD 方法 缺陷评定方法等成熟科技成果 调整 ( 删除 ) 过细的数据表格, 增加压力容器产品数据表, 提出信息化工作要求, 为今后信息化管理打下基础 本规程由中国特检院技术法规室组织起草, 主要起草单位和人员如下 : 中国特种设备检测研究院 寿比南 谢铁军 贾国栋 郑晖 戚月娣 国家质检总局特种设备安全监察局 王晓雷 李军 石家骏 常彦衍 张建荣 合肥通用机械研究院全国锅炉压力容器标准化技术委员会上海市质量技术监督局浙江大学江苏省特种设备安全监督检验研究院金州重型机器有限公司中石化燕山石化公司中石油股份公司兰州石油机械研究所中国特种设备检验协会中国石化工程建设公司中国寰球工程公司中国天辰化学工程公司前劳动部锅炉局 陈学东 李景辰 袁榕秦晓钟 李世玉 杨国义汤晓英郑津洋缪春生 袁彪刘静王光刘农基张延丰吴绳武张迎凯叶日新曲建平宋鸿铭 中国特种设备检测研究院 全国锅炉压力容器标准化技术委员会 江苏省特种设备 安全监督检验研究院 合肥通用机械研究院 中国特种设备检验协会 浙江大学 江苏 - 3 -

4 TSG R 特种设备安全技术规范 省特种设备安全监督检验研究院无锡分院等单位为本次 容规 修订进行了大量的调研 会议组织工作, 在此一并表示感谢 - 4 -

5 特种设备安全技术规范 TSG R 目 录 1 总则 ( ) 2 材料 ( ) 3 设计 ( ) 4 制造 ( ) 4.1 通用要求 ( ) 4.2 焊接工艺和焊工 ( ) 4.3 热处理 ( ) 4.4 外观要求 ( ) 4.5 产品试板与试样要求 ( ) 4.6 无损检测 ( ) 4.7 耐压试验和泄漏试验 ( ) 4.8 锻钢 铸铁 不锈钢以及有色金属制压力容器的要求 ( ) 4.9 其它要求 ( ) 5 安装 改造及维修 ( ) 6 使用管理 ( ) 7 定期检验 ( ) 8 安全附件 ( ) 9 附则 ( ) 附件 A 压力容器的分类及压力等级 品种的划分 ( ) 附件 B 压力容器产品铭牌 ( ) 附件 C 压力容器产品合格证 ( ) 附件 D 特种设备代码编号方法 ( ) - 5 -

6 TSG R 特种设备安全技术规范 固定式压力容器安全技术监察规程 1 总则 1.1 制定目的为了保证固定式压力容器的安全运行, 保护人民生命和财产的安全, 促进国民经济的发展, 根据 特种设备安全监察条例 的有关规定, 制定本规程 1.2 固定式压力容器固定式压力容器是指除移动式压力容器 ( 铁路罐车 汽车罐车 长管拖车 罐式集装箱等 ) 气瓶 医用氧舱之外的压力容器 1.3 适用范围本规程适用于 特种设备安全监察条例 范围内, 同时具备下列条件的固定式压力容器 ( 以下简称压力容器 ): (1) 工作压力大于或者等于 0.1MPa( 表压, 不含液体静压力, 下同 );( 注 1) (2) 工作压力与容积的乘积大于或者等于 2.5MPa L;( 注 2) (3) 盛装介质为气体 液化气体或者介质最高工作温度高于或者等于其标准沸点的液体 ( 注 3) 其中, 超高压容器应当符合 超高压容器安全技术监察规程 的规定 ; 非金属压力容器应当符合 非金属压力容器安全技术监察规程 的规定 ; 简单压力容器应当符合 简单压力容器安全技术监察规程 的规定 不在上述规程管辖范围内的压力容器, 均应当符合本规程的规定 1.4 适用范围的特殊规定 只需满足本规程材料 设计 制造要求的压力容器本规程适用范围内的下列压力容器, 只需要满足本规程第 章的有关规定 : (1) 不属于简单压力容器的车载储气罐和移动式空压机的储气罐 ; (2) 深冷装置中非独立的压力容器 直燃型吸收式制冷装置中的压力容器 铝制板翅式热交换器 ; (3) 螺旋板换热器 钎焊板式热交换器 ; (4) 水力自动补气气压给水 ( 无塔上水 ) 装置中的气压罐, 消防装置中的气体或者气压给水 ( 泡沫 ) 压力罐 ; - 6 -

7 特种设备安全技术规范 TSG R (5) 水处理设备中的离子交换或者过滤用压力容器 热水锅炉用膨胀水箱 ; (6) 电力行业专用的全封闭式组合电器 ( 例如电容压力容器 ); (7) 橡胶行业使用的轮胎硫化罐及承压的橡胶模具 只需满足设计 制造行政许可要求的压力容器本规程适用范围内的压力容器, 如果容积大于 1L 并且小于 25L, 或者内直径 ( 对非圆形截面, 指宽度 高度或者对角线, 如矩形为对角线, 椭圆为长轴 ) 小于 150mm, 只需要满足本规程 3.1 和 的有关规定, 其设计制造按相关产品标准的要求进行 1.5 不适用的压力容器本规程不适用于下列压力容器 : (1) 容积小于或者等于 1 升的压力容器 (2) 锅炉安全技术监察规程适用范围内的余热锅炉 (3) 正常运行工作压力小于 0.1MPa 的压力容器 ( 包括在进料或者出料过程中需要瞬时承受压力大于或者等于 0.1MPa 的压力容器 ) (4) 机器上非独立的承压部件 ( 包括压缩机 发电机 泵 柴油机的气缸或者承压壳体等 ) (5) 可拆卸垫片式板式热交换器 ( 包括半焊式板式热交换器 ) 空冷式热交换器 1.6 压力容器范围界定本规程管辖的压力容器, 其范围包括 : 主要受压元件压力容器的主要受压元件包括筒体 封头 ( 端盖 ) 人孔盖 人孔法兰 人孔接管 膨胀节 设备法兰 ; 球罐的球壳板 ; 换热器的管板和换热管 ;M36( 含 M36) 以上的设备主螺柱及公称直径大于或者等于 250mm 的接管和管法兰 相关联的零部件 部位 (1) 压力容器与外部管道或者装置焊接连接的第一道环向焊接接头的焊接坡口 螺纹连接的第一个螺纹接头 法兰连接的第一个法兰密封面 专用连接件或者管件连接的第一个密封面 ; (2) 压力容器开孔部分的承压盖及其紧固件 ; (3) 非受压元件与压力容器的连接焊缝 安全附件直接连接在压力容器上的安全阀 爆破片装置 紧急切断装置 安全联锁装置 压 - 7 -

8 TSG R 特种设备安全技术规范 力表 液位计 测温仪表等 1.7 监督管理 (1) 压力容器的设计 制造 ( 含组焊, 下同 ) 安装 改造 维修 使用 检验检测, 均应当严格执行本规程的规定 (2) 各级特种设备安全监察机构 ( 以下简称安全监察机构 ) 负责压力容器安全监察工作, 监督本规程的执行 (3) 压力容器生产 ( 制造 安装 改造 维修 ) 单位 使用单位 检验检测机构等, 应当按照特种设备信息管理的有关规定, 及时将所要求的数据输入特种设备信息化管理系统 1.8 与技术标准 管理制度的关系本规程规定了压力容器的基本安全要求, 有关压力容器的技术标准 企事业单位管理制度等, 不得低于本规程的要求 1.9 压力容器分类根据危险程度的不同, 本规程适用范围内的压力容器在监督管理上划分为三类 ( 分类方法见附件 A), 实行分类监督管理 1.10 新材料 新技术 新工艺的特殊规定采用新材料 新技术 新工艺以及有特殊使用要求的压力容器, 不符合本规程要求时, 相关单位应当将有关的设计 研究 试验等依据 数据 结果及其检验检测报告等技术资料报国家质量监督检验检疫总局 ( 以下简称国家质检总局 ), 由国家质检总局委托特种设备安全技术委员会 ( 以下简称安全技术委员会 ) 组织技术评审 技术评审的结果经过国家质检总局批准后, 方可进行试制 试用 1.11 引用标准本规程的主要引用标准 ( 以下简称引用标准 ) 如下 : (1)GB 150 钢制压力容器 (2)JB 4732 钢制压力容器 分析设计标准 (3)GB 151 管壳式换热器 (4)GB 钢制球形储罐 (5)JB/T 4710 钢制塔式容器 (6)JB/T 4731 钢制卧式容器 (7)JB/T 4734 铝制焊接容器 - 8 -

9 特种设备安全技术规范 TSG R (8)JB/T 4745 钛制焊接容器 (9)JB/T 4755 铜制压力容器 (10)JB/T 4756 镍及镍合金制压力容器 注 1: 1 工作压力指压力容器在正常工作情况下, 容器顶部可能达到的最高压力 ( 表压力 ) 2 多腔压力容器 ( 如换热器 余热锅炉 夹套压力容器等 ) 按照类别高的压力腔作为该压力容器的类别并且按该类别进行使用管理 但应当按照每个压力腔各自的类别分别提出设计 制造技术要求 对各压力腔进行分类时, 设计压力取本压力腔的设计压力, 容积取本压力腔的几何容积 注 2: 容积是指压力容器的几何容积, 即由设计图样标注的尺寸计算 ( 不考虑制造公差 ) 并且圆整 可以扣除永久连接在容器内部的内件的体积 注 3: 压力容器内主要介质为最高工作温度低于其标准沸点的液体时, 如气相空间 ( 非瞬时 ) 的容积与设计压力的乘积大于或者等于 2.5MPa L 时, 也属于本规程的适用范围 2 材料 2.1 材料通用要求 (1) 压力容器专用钢板应当经过国家质检总局核准的型式试验机构进行型式试验并取得型式试验合格证书 ; 压力容器专用钢板的制造单位应当取得相应的特种设备制造许可证 (2) 压力容器的选材应当考虑材料的力学性能 化学性能 物理性能和工艺性能 (3) 压力容器用材料的质量及规格, 应当符合相应材料的国家标准或者行业标准的规定, 其使用方面的要求应当符合引用标准的规定 (4) 材料制造单位应当向使用单位提供质量证明书原件, 并且在材料上的明显部位作出清晰 牢固的钢印标志或者其他标志, 其内容应当包括材料标准号 牌号 规格 炉 ( 批 ) 号 材料制造单位名称 ( 或者厂标 ) 许可标志及检验印鉴标志 材料质量证明书的内容应当齐全 清晰, 并且加盖材料制造单位质量检验章 (5) 压力容器制造单位从非材料制造单位取得压力容器用材料时, 应当取得材料制造单位提供的质量证明书原件或者加盖材料供应单位检验公章和经办人章的有效复印件 压力容器制造单位应当对所取得的压力容器用材料及材料质量证明书的真实性和一致性负责 2.2 熔炼方法 - 9 -

10 TSG R 特种设备安全技术规范 压力容器受压元件用钢应当是氧气转炉或者电炉冶炼的镇静钢 对标准抗拉强度下限值大于或者等于 540MPa 的低合金钢钢板和奥氏体 - 铁素体不锈钢钢板, 以及用于设计温度低于零下 20 的低温钢板和低温钢锻件, 还应当采用炉外精炼工艺 2.3 化学成分 ( 熔炼分析 ) 用于焊接的碳素钢和低合金钢碳素钢和低合金钢钢材,C 0.25% P 0.035% S 0.035% 压力容器专用钢标准中碳素钢和低合金钢压力容器专用钢标准中碳素钢和低合金钢钢材 ( 钢板 钢管和钢锻件 ) 应当符合下列要求 : (1) 碳素钢和低合金钢钢材通用要求,C 0.25% P 0.030% S 0.020% (2) 标准抗拉强度下限值大于或者等于 540MPa 的钢材,P 0.025% S 0.015% (3) 用于设计温度低于零下 20 并且标准抗拉强度下限值小于 540MPa 的钢材,P 0.025% S 0.012% (4) 用于设计温度低于零下 20 并且标准抗拉强度下限值大于或者等于 540MPa 的钢材,P 0.020% S 0.010% (5) 抗湿硫化氢引起氢致开裂 (HIC) 的钢材,P 0.015% S 0.005% 2.4 冲击功厚度不小于 6mm 的钢板 直径和厚度可以制备宽度为 5mm 小尺寸冲击试样的钢管 任何尺寸的钢锻件, 其最低设计温度下 V 型缺口冲击试验的冲击功 (KV 2 ) 指标应当符合表 2-1 的规定 表 2-1 碳素钢和低合金钢 ( 钢板 钢管和钢锻件 ) 冲击功 ( 注 ) 钢材标准抗拉强度下限值 R m (MPa) 450 >450~510 >510~570 >570~630 >630~690 3 个标准试样冲击功平均值 KV 2 (J) 注 :1 试样取样方法应当符合相应钢材标准的规定

11 特种设备安全技术规范 TSG R 冲击试验每组取 3 个标准试样 ( 宽度为 10mm) 允许 1 个试样的冲击功数值低于表列数值, 但不得低于表列数值的 70% 3 当钢材尺寸无法制备标准试样时, 则应依次制备宽度为 7.5mm 和 5mm 的小尺寸冲击试样, 其冲击功指标分别为标准试样冲击功指标的 75% 和 50% 4 对钢材标准中冲击功指标高于本表规定的钢材, 则还应当符合相应钢材标准的规定 2.5 断后伸长率 (1) 压力容器受压元件用钢板 钢管和钢锻件的断后伸长率应当符合本规程引用标准以及相应钢材标准的规定 (2) 焊接结构用碳素钢 低合金高强度钢和低合金低温钢钢板, 其断后伸长率 (A) 指标应当符合表 2-2 的规定 : 表 2-2 钢板断后伸长率指标 ( 注 ) 钢板标准抗拉强度下限值 R m (MPa) 420 >420~550 >550~680 断后伸长率 A(%) 注 : 对钢板标准中断后伸长率指标高于本表规定的, 则还应当符合相应钢板标准的规定 (3) 对采用不同尺寸试样的断后伸长率指标, 应当按 GB/T 钢的伸长率换算第 1 部分 : 碳素钢和低合金钢 和 GB/T 钢的伸长率换算第 1 部分 : 奥氏体钢 进行换算, 换算后的指标应当符合本条的规定 2.6 钢板超声检测 钢板超声检测要求厚度大于或者等于 12mm 的碳素钢和低合金钢钢板 ( 不包括多层压力容器的层板 ) 用于制造压力容器壳体时, 凡符合下列条件之一的, 应当逐张进行超声检测 : (1) 盛装介质毒性程度为极度 高度危害 (2) 有湿硫化氢引起的氢致开裂 (HIC) 倾向 (3) 设计压力大于或者等于 10MPa

12 TSG R 特种设备安全技术规范 (4) 引用标准中要求逐张进行超声检测 钢板超声检测合格标准钢板超声检测应当按 JB/T 4730 承压设备无损检测 的规定进行 用于本规程 第 (1) 第(2) 第(3) 款的钢板, 合格等级应当不低于 Ⅱ 级 用于本规程 第 (4) 款的钢板, 合格等级应当按相应引用标准的规定 2.7 压力容器用铸铁 设计压力和温度限制铸铁牌号和设计压力 设计温度应当符合以下规定 : (1) 灰铸铁制压力容器允许选用的牌号为 HT200 HT250 HT300 和 HT350, 设计压力不得大于 0.8MPa, 设计温度范围为 10 ~200 (2) 球墨铸铁制压力容器允许选用的牌号为 QT 和 QT400-18L, 设计压力不得大于 1.6MPa, 设计温度范围 QT 为 0 ~300,QT400-18L 为零下 10 ~ 应用范围限制铸铁不得用于盛装毒性程度为极度 高度或者中度危害介质, 以及设计压力大于或者等于 0.15MPa 的易燃介质压力容器的受压元件, 也不得用于管壳式余热锅炉的受压元件 2.8 压力容器用有色金属 通用要求压力容器用有色金属 ( 铝 钛 铜 镍及其合金 ) 应当符合下列要求 : (1) 用于制造压力容器的有色金属, 其技术要求应当符合相应引用标准的规定 如有特殊要求时, 应当在设计图样或者相应的技术文件中注明 (2) 压力容器制造单位应当建立严格的保管制度, 并且设专门场所存放 铝和铝合金铝和铝合金用于压力容器受压元件时, 应当符合下列要求 : (1) 设计压力不得大于 16MPa (2) 含镁量大于或者等于 3% 的铝合金 ( 如 ), 其设计温度范围为零下 269 ~65 其他牌号的铝和铝合金, 其设计温度范围为零下 269 ~ 铜和铜合金铜和铜合金用于压力容器受压元件时, 除 T2 T3 热交换器管可在半硬状态下使用外, 其他牌号的铜和铜合金一般应当在退火状态下使用

13 特种设备安全技术规范 TSG R 钛和钛合金钛和钛合金用于压力容器受压元件时, 应当符合下列要求 : (1) 设计温度 : 钛和钛合金不应当高于 300, 钛 - 钢复合板不应当高于 350 (2) 用于制造压力容器壳体的钛和钛合金应当在退火状态下使用 镍和镍合金镍和镍合金用于压力容器受压元件时, 一般应当在退火或者固溶状态下使用 钽 锆 铌及其合金钽 锆 铌及其合金用于压力容器受压元件时, 一般应当在退火状态下使用 钽和钽合金设计温度不应当高于 250, 锆和锆合金设计温度不应当高于 375, 铌和铌合金设计温度不应当高于 复合钢板压力容器用复合钢板应当符合下述规定 : (1) 应当按相应引用标准的规定选用合适的复合钢板标准 (2) 复合钢板复合界面的结合剪切强度, 不锈钢 - 钢复合板不小于 210MPa, 镍 - 钢复合板不小于 210MPa, 钛 - 钢复合板不小于 140MPa, 铜 - 钢复合板不小于 100MPa (3) 复合钢板基层材料的使用状态应当符合有关引用标准的规定 (4) 碳素钢和低合金钢基层材料 ( 包括钢板和钢锻件 ) 应当按基材材料标准的规定进行冲击试验, 冲击功合格指标应当符合基材材料标准或者订货合同的规定 2.10 境外牌号材料的使用 境外材料制造单位制造的材料 (1) 境外牌号材料应当是境外压力容器现行产品标准允许使用并且境外已有使用业绩的材料, 其使用范围应当符合境外相应产品标准的规定 如引用标准列有相近化学成分和力学性能的牌号时, 其使用范围还应当符合相应引用标准的规定 (2) 境外牌号材料的技术要求不得低于境内相近牌号材料的技术要求 ( 如磷 硫含量, 冲击试样的取样部位 取样方向和冲击功指标等 ) (3) 材料质量证明书和材料标志应当符合本规程 2.1 的规定 (4) 压力容器制造单位应当对进厂材料与材料质量证明书进行审核, 并且对材料的化学成分和力学性能进行验证性复验, 符合相关要求后才能投料使用 (5) 对用于焊接结构压力容器受压元件的材料, 压力容器制造单位在首次使用前, 应当掌握材料的焊接性能并且进行焊接工艺评定

14 TSG R 特种设备安全技术规范 (6) 对标准抗拉强度下限值大于或者等于 540MPa 的材料 用于压力容器设计温度低于零下 40 的低合金钢, 材料制造单位还应当通过安全技术委员会组织的技术评审, 其材料方可允许使用 境内材料制造单位制造的材料境内材料制造单位制造的境外牌号材料, 除应当符合 的各项要求外, 还应当通过安全技术委员会组织的审查, 审查内容为材料制造单位的相关条件和材料的试制技术文件 2.11 新材料的使用压力容器主要受压元件采用国内新研制的材料试制压力容器前, 新材料的研制单位应当进行系统的试验研究工作, 并且按本规程 1.10 的规定办理 2.12 材料投用和标志移植 (1) 压力容器制造单位应当通过对材料的抽查复验或者对材料供货单位进行考察 评审 追踪等方法, 确保所使用的压力容器材料符合本规程的要求 在材料进厂时应当审核材料质量证明书和材料标志, 符合本规程 2.1 的规定后方可投料使用 (2) 用于制造压力容器受压元件的材料在分割前应当进行标志移植 2.13 焊接材料 (1) 用于制造压力容器受压元件的焊接材料, 应当满足相应焊材标准和引用标准的要求 焊接材料应当附有质量证明书和清晰 牢固的标志 (2) 压力容器制造单位应当建立并且严格执行焊接材料验收 复验 保管 烘干 发放和回收制度 2.14 材料代用压力容器制造或者现场组焊单位对主要受压元件的材料代用, 应当事先取得原设计单位的书面批准, 并且在竣工图上做详细记录 3 设计 3.1 设计资格及责任 (1) 设计单位对设计质量负责 压力容器的设计单位资格 设计类别 级别和品种范围的划分应当符合 压力容器压力管道设计许可规则 的规定 (2) 总体采用常规设计标准, 局部参照分析设计标准进行压力容器受压元件分析计

15 特种设备安全技术规范 TSG R 算的单位, 可不取应力分析设计许可项目资格 (3) 采用国际标准或者境外标准设计制造的压力容器, 应当按本规程 1.10 的规定, 进行设计文件与我国基本安全要求的符合性审查 (4) 压力容器的设计单位, 应当向压力容器的设计委托单位或者制造单位提供完整的设计文件 3.2 设计许可印章 (1) 压力容器的设计总图上, 必须加盖压力容器设计许可印章 ( 复印章无效 ) 设计许可印章失效的图样和已加盖竣工图章的图样不得用于制造压力容器 (2) 压力容器设计许可印章中的设计单位名称必须与所加盖的设计图样中的设计单位名称一致 3.3 设计条件压力容器的设计委托单位应当以正式书面形式向设计单位提出压力容器设计条件 设计条件至少包含以下内容 : (1) 操作参数 ( 工作压力 工作温度范围 液位高度 接管载荷 设备附加载荷等 ); (2) 压力容器使用地及其自然条件, 包括环境温度 风 地震和雪等 ; (3) 介质特性 ; (4) 管口方位 ; (5) 预期使用寿命 ; (6) 设备主要工艺操作过程 ; (7) 设备使用环境 ; (8) 设计需要的其他必要条件 3.4 设计文件 (1) 压力容器的设计文件包括强度计算书或者应力分析报告 设计图样 制造技术条件 风险评估报告 ( 第 Ⅲ 类压力容器 ), 必要时还应当包括安装及使用维修说明 (2) 装设安全阀 爆破片装置的压力容器, 设计文件还应当包括压力容器安全泄放量 安全阀排量和爆破片泄放面积的计算书 无法计算时, 设计单位应当会同设计委托单位或者使用单位, 协商选用安全泄放装置 3.5 设计总图 总图的审批设计总图应当按照有关安全技术规范的要求履行审批手续 对于第 Ⅲ 类压力容器,

16 TSG R 特种设备安全技术规范 应当有压力容器设计单位技术负责人的批准签字 总图的主要内容压力容器的设计总图上, 至少应当注明下列内容 : (1) 压力容器名称 类别, 设计 制造所依据的主要法规 标准 (2) 工作条件, 包括工作压力 工作温度 毒性程度和特殊的腐蚀条件等 (3) 设计条件, 包括设计温度 设计载荷 ( 包含压力在内的所有应当考虑的载荷 ) 介质 ( 组分 ) 腐蚀裕量 焊接接头系数 自然基础条件等, 对储存液化气体的储罐应当注明装量系数 ; 对有应力腐蚀倾向的材料应当注明腐蚀介质的限定含量 (4) 主要受压元件材料牌号及材料要求 (5) 主要特性参数 ( 如压力容器容积 换热器换热面积与程数等 ) (6) 压力容器设计寿命 ( 疲劳容器标明循环次数 ) (7) 制造要求 (8) 热处理要求 (9) 无损检测要求 (10) 耐压试验和泄漏试验要求 (11) 预防腐蚀的要求 (12) 安全附件的规格和订购特殊要求 ( 工艺系统已考虑的除外 ) (13) 压力容器铭牌的位置 (14) 包装 运输 现场组焊和安装要求 特殊要求在下列情况下对设计总图的特殊要求 : (1) 夹套压力容器应当分别注明内容器和夹套内的试验压力, 有特殊要求时应当注明允许的内外差值, 以及试验步骤和试验的要求 ; (2) 装有触媒的压力容器和装有充填物的大型压力容器, 应当注明使用过程中定期检验的技术要求 ; (3) 由于结构原因不能进行内部检验的, 应当注明计算厚度 使用中定期检验和耐压试验的要求 ; (4) 对不能进行耐压试验的, 应当注明计算厚度和制造及使用的特殊要求 ; (5) 对有耐热衬里的压力容器, 应当注明防止受压元件超温的技术措施 ; (6) 对要求保温或者保冷的压力容器, 应当提出保温或者保冷措施

17 特种设备安全技术规范 TSG R 设计方法压力容器的设计可以采用规范设计法或者分析设计法, 必要时也可以采用试验法或者试验与计算组合设计法, 试验的内容应当包括压力强度试验及其他必要的项目 压力容器设计单位应当基于本规程 3.3 所述的设计条件, 综合考虑所有相关因素 失效模式和足够的安全裕量, 以保证容器具有足够的强度 刚度 稳定性和抗腐蚀性, 同时还应当考虑裙座 支腿 吊耳等与压力容器主体的焊接接头的强度要求, 确保压力容器在设计寿命内的安全 3.7 风险评估对第 Ⅲ 类压力容器, 设计时应当出具包括主要失效模式 失效可能性及风险控制等内容的风险评估报告 3.8 节能要求压力容器的设计应当充分考虑节能降耗的要求 (1) 设计人员应当准确进行设计计算和壁厚圆整, 没有充分的理由, 不得随意增加压力容器名义壁厚 (2) 对换热容器, 应当进行优化设计, 提高换热效率, 满足能效要求 (3) 对有保温保冷要求的压力容器, 要在设计文件中提出有效的保温保冷要求和措施 3.9 压力 (1) 设计压力指设定的容器顶部的最高压力, 与相应的设计温度一起作为设计载荷条件, 其值不低于工作压力 (2) 计算压力指在相应设计温度下, 用以确定元件厚度的压力, 并且应当考虑液柱静压力和动态压力以及不稳定流体的分解所造成的压力 (3) 装有安全泄放装置的压力容器, 其设计压力不得低于安全泄放装置的动作压力 ; 对于图样中注明最高允许工作压力 (MAWP) 的压力容器, 允许安全泄放装置的动作压力不高于该容器的最高允许工作压力 3.10 温度 (1) 设计温度指容器在正常工作情况下, 设定的元件的金属温度 ( 沿元件金属截面的温度平均值 ) 设计温度与设计压力一起作为设计载荷条件 (2) 确定常温储存压力容器的设计温度时, 应当充分考虑到在正常工作状态下大气环境温度条件对于容器壳体金属温度的影响, 其设计温度不得高于当地最低月平均温

18 TSG R 特种设备安全技术规范 度 3.11 盛装液化气体压力容器的工作压力 (1) 盛装液化气体压力容器的工作压力应当不低于表 3-1 的规定 表 3-1 液化气体压力容器的工作压力 工作压力 (MPa) 液化气体有保冷设施临界温度无保冷设施有试验实测最高工作温度并且无试验实测温度能保证低于临界温度 50 饱和 50 可能达到的最高工作温度下的饱和蒸气压力蒸气压力设计所规定的最大充装量时, 温度为 50 试验实测最高工作温度下的饱 <50 的气体压力和蒸气压力 (2) 液化石油气储罐常温储存的工作压力应当按不低于 50 时混合液化石油气组分的实际饱和蒸气压来确定, 设计单位应当在图样上注明限定的组分和对应的压力 若无实际组分数据或者不做组分分析, 其工作压力则应当不低于表 3-2 规定的压力 表 3-2 混合液化石油气压力容器的工作压力 混合液化石油气 50 饱和蒸气压力 (MPa) 无保冷设施 工作压力 (MPa) 有保冷设施 小于或者等于异丁烷 50 饱和蒸气压力大于异丁烷 50 饱和蒸气压力小于或者等于丙烷 50 饱和蒸气压力大于丙烷 50 饱和蒸气压力 等于 50 异丁烷的饱和蒸气压力,0.59MPa 等于 50 丙烷的饱和蒸气压力,1.61MPa 等于 50 丙烯的饱和蒸气压力,1.95MPa 可能达到的最高工作温度下异丁烷的饱和蒸气压力可能达到的最高工作温度下丙烷的饱和蒸气压力可能达到的最高工作温度下丙烯的饱和蒸气压力 3.12 腐蚀裕量 对于有均匀腐蚀的压力容器, 设计时应当有足够的腐蚀裕量 腐蚀裕量应当根据预期的压力容器使用寿命和介质对材料的腐蚀速率确定, 还应当考虑介质流动时对压力容器或者受压元件的冲蚀量和磨损量 在进行结构设计时, 还应当考虑局部腐蚀的影响, 以满足压力容器安全运行要求 3.13 装量系数盛装液化气体的压力容器应当规定设计储存量, 压力容器装量系数不得大于 压力容器用管法兰

19 特种设备安全技术规范 TSG R 盛装液化石油气, 或者盛装毒性程度为极度和高度危害 有强渗透性的中度危害介质的压力容器, 其管法兰应当按照行业标准 HG 20592~ 钢制管法兰 垫片 紧固件 系列标准的规定, 至少应用高颈对焊法兰 带加强环的金属缠绕垫片和专用级高强度螺栓组合 3.15 安全系数确定压力容器材料许用应力 ( 或者设计应力强度 ) 的最小安全系数见表 3-3 至表 3-5 的规定 安全系数低于上述要求时, 应当按本规程 1.10 办理 表 3-3 常规设计方法的安全系数 材料 室温下的 ( 板 锻件 管 ) 抗拉强度 Rm 设计温度下蠕变设计温度下的设计温度下持久极限平均值 ( 每屈服强度 R t el(r t p0.2) 强度极限平均值 t 1000 小时蠕变率 ( 注 1) R D( 注 2) t 为 0.01% 的 )R n 碳钢素和低合金钢 nb 2.7 ns 1.5 nd 1.5 nn 1.0 高合金钢 nb 2.7 ns 1.5 nd 1.5 nn 1.0 钛及钛合金 nb 3.0 ns 1.5 nd 1.5 nn 1.0 镍及镍合金 nb 3.0 ns 1.5 nd 1.5 nn 1.0 铝及铝合金 nb 4.0 ns 1.5 铜及铜合金 nb 3.0 ns 1.5 注 1: 对于奥氏体不锈钢材料, 如果标准中规定了 R t p1.0, 则可以选用该值计算其许用应力 ; 注 2: 根据设计寿命选用 h h h 等持久强度极限值 表 3-4 分析设计方法的安全系数 设计温度下的 材料 室温下的抗拉强度 Rm 屈服强度 R t el(r t p0.2) ( 注 ) 碳钢素和低合金钢 nb 2.4 ns 1.5 高合金钢 nb 2.4 ns 1.5 注 : 对于奥氏体不锈钢材料, 如果标准中规定了 R t p1.0, 则可以选用该值计算其许用应力 ; 表 3-5 螺柱 ( 螺栓 ) 的安全系数

20 TSG R 特种设备安全技术规范 材料 螺柱 ( 螺栓 ) 直径 (mm) 热处理状态 设计温度下的设计温度下持久屈服强度 R t el 强度极限平均值 p0.2) R D (R t t 碳素钢 M 热轧 正火 M24~M 低合金钢 马氏体高合金钢 M M24~M48 调质 3.0 M 奥氏体高合金钢 M 固溶 M24~M 灰铸铁室温下抗拉强度安全系数应当不小于 10.0, 球墨铸铁室温下抗拉强度安全系数应当不小于 无损检测要求压力容器设计单位应当根据本规程 引用标准和 JB/T 4730 的要求在设计图样上规定所选择的无损检测方法 比例 质量要求及合格级别等 3.17 焊接接头系数 (1) 用焊接方法制造的压力容器, 应当考虑焊接接头对强度的削弱, 焊接接头系数应当根据受压元件的焊接接头型式和无损检测的比例确定 焊接接头系数的取值按相应引用标准选取 (2) 不允许降低焊接接头系数而免除压力容器产品的无损检测 3.18 最小壁厚压力容器的最小壁厚应当考虑制造 运输 安装等因素的影响 3.19 开孔 (1) 压力容器应当根据需要设置人孔 手孔等检查孔, 以便进行确保安全所需要的内部检验 检查孔的开设位置 数量和尺寸等应当满足进行内部检验的需要 (2) 对不开设检查孔的压力容器, 设计者应当提出具体技术措施, 例如增加制造时的检测项目或者比例, 确保设备的安全性能, 并且要对设备使用中定期检验的重点检验项目 方法提出要求

21 特种设备安全技术规范 TSG R 快开门式压力容器快开门式压力容器是指进出物料的门和主体间带有相互配套的密封锁紧装置的容器, 用螺栓法兰 ( 或快装螺栓 ) 连接的不属于快开门式压力容器 快开门式压力容器的设计应当考虑疲劳载荷的影响 快开门式压力容器应当设置满足下述要求的安全联锁装置 : (1) 当快开门达到预定关闭部位方能升压运行的联锁控制功能 (2) 当压力容器的内部压力完全释放, 安全联锁装置脱开后, 方能打开快开门的联锁联动功能 (3) 具有与上述动作同步的警示功能 3.21 焊接接头焊制压力容器的筒体纵向接头 筒节与筒节 ( 封头 ) 连接的环向接头, 以及封头的拼接接头, 应当采用全截面焊透的对接接头型式 球形储罐球壳板不得拼接 3.22 不允许拆卸的保温层对有保温层的压力容器, 如果设计时规定保温层不允许拆卸, 则应当在设计文件中提出压力容器定期检验的项目 方法 必要时, 图样上应当提出制造时对所有焊接接头进行全部无损检测等特殊要求 3.23 开孔补强圈的指示孔压力容器上的开孔补强圈以及周边连续焊的起加强作用的垫板应当至少设置一个泄漏信号指示孔 3.24 接管设计 管法兰 垫片 紧固件钢制压力容器管法兰 垫片 紧固件的设计应当参照行业标准 HG 20592~20635 系列标准的规定 接头设计钢制压力容器的接管 ( 凸缘 ) 与壳体之间的接头设计以及夹套压力容器的接头设计, 可参照引用标准进行 有下列情况之一的, 应当采用全焊透结构 : (1) 介质为易燃或者毒性为极度危害和高度危害的压力容器 (2) 做气压试验的压力容器 (3) 第 Ⅲ 类压力容器 (4) 低温压力容器

22 TSG R 特种设备安全技术规范 (5) 要求进行疲劳分析的压力容器 (6) 直接受火焰加热的压力容器 (7) 设计图样规定时 3.25 抗晶间腐蚀要求不锈钢和镍合金制压力容器或者受压元件用于有晶间腐蚀敏感性介质场合时, 应当在图样上提出抗晶间腐蚀敏感性检验或者热处理的要求 3.26 泄漏试验当压力容器所盛装的介质其毒性为极度危害和高度危害或者不允许有微量泄漏时, 设计时应当提出压力容器泄漏试验的方法和要求 气态介质的铸造压力容器, 也应当在设计图样上提出气密性试验的要求 3.27 水质要求以水为介质的直接受火焰加热连续操作的压力容器和管壳式余热锅炉用水的水质, 应当符合 GB 工业锅炉水质 的规定 3.28 板壳式换热设备特殊要求所有板壳式换热设备均应当为可拆的结构 4 制造 4.1 通用要求 制造单位 (1) 压力容器制造 ( 含现场组焊, 下同 ) 单位应当按相关法规建立压力容器质量保证体系并且有效运行, 保证压力容器产品安全质量 企业法定代表人必须对压力容器制造质量负责 (2) 压力容器制造单位, 应当取得相应的特种设备制造许可证, 按批准的范围进行制造 真空绝热压力容器 ( 球型储罐除外 ) 及蓄能器, 应当经过国家质检总局核准的型式试验机构进行型式试验并取得型式试验合格证书 (3) 制造单位应当严格执行国家法律 法规 行政规章和规范 标准, 严格按照设计文件制造和组焊压力容器 制造过程监督检验压力容器的制造单位必须接受特种设备检验检测机构对其制造过程的监督检验

23 特种设备安全技术规范 TSG R 产品铭牌制造单位必须在压力容器明显的部位装设产品铭牌 铭牌应当采用中文 ( 必要时可以中英文对照 ) 及国际单位制表示, 铭牌的格式见附件 B 产品铭牌上的项目至少包括以下内容 : (1) 产品名称 ; (2) 制造单位名称 ; (3) 制造单位许可证书编号 ; (4) 产品标准 ; (5) 主体材料 ; (6) 介质名称 ; (7) 设计温度 ; (8) 设计压力 最高允许工作压力 ( 必要时 ); (9) 耐压试验压力 ; (10) 产品编号 ; (11) 设备代码 ( 特种设备代码编号方法见附件 D) (12) 制造日期 ; (13) 压力容器类别 / 级别 ; (14) 容积 / 换热面积 ; (15) 设计寿命 产品出厂资料 产品出厂资料通用要求压力容器出厂时, 制造单位应当向使用单位至少提供以下技术文件和资料 : (1) 竣工图样 竣工图样上应当有设计单位许可印章 ( 复印章无效 ) 若制造中发生了材料代用 无损检测方法改变 加工尺寸变更等, 制造单位应当按照设计单位书面批准文件的要求在竣工图样上清晰标注 标注处应当有修改人和审核人的签字及修改日期 竣工图样上应当加盖竣工图章, 竣工图章上应当有制造单位名称 制造许可证编号和 竣工图 字样 (2) 压力容器产品合格证 ( 含产品数据表, 式样见附件 C) 产品质量证明文件( 包括主要受压元件材质证明书 材料清单 质量计划或者检验计划 结构尺寸检查报告 焊接记录 无损检测报告 热处理报告及自动记录曲线 耐压试验报告及泄漏试验报告

24 TSG R 特种设备安全技术规范 等 ) 和产品铭牌的拓印件 ( 或者复印件 尺寸不小于铭牌的数码照片 ) (3) 特种设备制造监督检验证书 (4) 本规程 3.4 规定的压力容器设计文件 封头 锻件的产品出厂资料封头 锻件等压力容器受压元件的制造单位, 应当向使用单位提供受压元件的质量证明文件 现场组焊竣工资料现场组焊的压力容器竣工并且经过验收后, 施工单位除提供 和 要求的技术文件和资料外, 还应当将组焊和质量检验的技术资料提供给使用单位 设计修改制造单位对原设计文件的修改, 应当取得原设计单位同意修改的书面证明文件, 并且对改动部位作详细记载 4.2 焊接工艺和焊工 焊接工艺评定压力容器焊接工艺评定的要求如下 : (1) 压力容器产品施焊前, 受压元件焊接接头 与受压元件相焊的焊接接头 熔入永久焊缝内的定位焊接接头 受压元件母材表面堆焊与补焊以及上述焊接接头的返修焊缝都应当进行焊接工艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺支持 (2) 钢制压力容器的焊接工艺评定应当符合 JB 4708 钢制压力容器焊接工艺评定 的要求, 有色金属制压力容器的焊接工艺评定应当符合相应引用标准的要求 (3) 监检人员应当对焊接工艺的评定过程进行监督 (4) 焊接工艺评定完成后, 焊接工艺评定报告和焊接工艺卡 ( 或者焊接工艺指导书 ) 应当经过制造 ( 组焊 ) 单位焊接责任工程师审核, 技术负责人批准, 并且经过监检人员签字确认后存入技术档案 (5) 焊接工艺评定技术档案应当保存至该工艺评定失效为止, 焊接工艺评定试样应当保存 5 年 焊工及其钢印 (1) 焊接压力容器的焊工, 应当按照相应安全技术规范的规定考核合格, 才能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作 制造单位应当建立焊工技术档案

25 特种设备安全技术规范 TSG R (2) 焊工应当按焊接工艺卡 ( 或者焊接工艺指导书 ) 施焊并且做好施焊记录 制造单位的检验人员应当对实际的焊接工艺参数进行检查 (3) 应当在压力容器受压元件焊缝附近的指定部位打上焊工代号钢印, 或者在焊接记录 ( 含焊缝布置图 ) 中记录焊工代号, 焊接记录列入产品质量证明文件 压力容器制造组装压力容器制造中不允许强力组装 焊接接头返修焊接接头返修 ( 包括母材缺陷补焊 ) 的要求如下 : (1) 应当分析缺陷产生的原因, 提出相应的返修或者补焊方案 (2) 返修或者补焊应当按本规程 进行焊接工艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺支持 施焊时应当有详尽的返修或者补焊记录 (3) 焊缝同一部位的返修次数不宜超过 2 次 如超过 2 次, 返修前应当经过制造单位技术负责人批准, 并且应当将返修的次数 部位 返修情况记入压力容器质量证明文件 (4) 要求焊后消除应力热处理的压力容器, 一般应当在热处理前焊接返修 ; 如在热处理后进行焊接返修, 返修后应当进行适当的处理 (5) 有抗晶间腐蚀要求的不锈钢及镍合金制压力容器, 返修部位仍需保证原有的抗晶间腐蚀性能 (6) 耐压试验后需返修的, 返修部位应当按原要求经过无损检测合格 由于焊接接头或者接管泄漏而进行返修的, 或者返修深度大于 1/2 壁厚的压力容器, 还应当重新进行耐压试验 4.3 热处理 焊后热处理方法压力容器及其受压元件应当按引用标准与图样要求进行焊后热处理 采用其他方法消除残余应力取代焊后热处理的, 应当按本规程 1.10 的规定办理 焊后热处理要求压力容器焊接工作全部结束并且经过检验合格后, 方可进行焊后热处理, 压力容器的焊后热处理应当符合如下要求 : (1) 焊后热处理应当于耐压试验前进行 ;

26 TSG R 特种设备安全技术规范 (2) 热处理前应当根据引用标准及图样要求编制热处理工艺 ; 对需要进行现场热处理的情况, 应当具体提出现场热处理的工艺要求 (3) 热处理装置 ( 炉 ) 应当配有自动记录曲线的测温仪表, 并且绘制热处理的时间与温度关系曲线 奥氏体不锈钢和有色金属制压力容器焊后热处理奥氏体不锈钢和有色金属制压力容器焊接后一般不要求做焊后热处理, 如有特殊要求需进行热处理时, 应当在图样上注明 4.4 外观要求 筒体 球壳和封头的外观及尺寸筒体 球壳和封头的外观及尺寸检查的主要控制项目如下, 检查方法及合格指标按引用标准及图样要求执行 : (1) 单层筒 ( 含多层及整体包扎压力容器内筒 ) 球壳和封头的纵 环焊缝棱角与对口错边量 (2) 多层包扎压力容器 整体包扎压力容器的松动面积和热套压力容器热套面的间隙 (3) 凸形封头的内表面形状公差及碟形 带折边锥形封头的过渡段转角半径 (4) 球壳顶圆板与瓣片形状 尺寸 (5) 不等厚对接的连接要求 焊接接头的表面质量压力容器焊接接头的表面质量要求如下 : (1) 不得有表面裂纹, 未焊透 未熔合 咬边 表面气孔 弧坑 未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷应当符合引用标准与图样要求的规定 (2) 焊缝与母材应当圆滑过渡 (3) 角焊缝的外形应当圆滑过渡 (4) 按疲劳分析设计的压力容器, 应当去除纵 环焊缝的余高, 使焊缝表面与母材表面平齐 (5) 其他表面质量要求应当符合引用标准与图样要求的规定 4.5 产品试板与试样要求

27 特种设备安全技术规范 TSG R 需要制备试板的情况需制备压力容器产品焊接试板的条件如下 : (1) 碳钢 低合金钢制低温压力容器 ; (2) 需经过热处理以达到设计要求的材料力学性能指标的压力容器 ; (3) 图样注明盛装毒性为极度或者高度危害介质的压力容器 ; (4) 引用标准要求制备产品焊接试板的压力容器 ; (5) 图样要求制备产品焊接试板的压力容器 焊接试板制备要求压力容器产品焊接试板的制备应当符合如下要求 : (1) 产品焊接试板应当在筒节纵向焊缝的延长部位与筒节同时施焊 ( 球形压力容器和锻焊压力容器除外 ) (2) 试板的材料必须是合格的, 并且与压力容器用材具有相同标准 相同牌号 相同厚度和相同热处理状态 (3) 试板应当由施焊压力容器的焊工 ( 多焊工施焊的压力容器, 焊试板的焊工由制造单位的检验部门指定 ), 采用与施焊压力容器相同的条件与焊接工艺施焊 有热处理要求的压力容器, 试板应当随压力容器一起热处理 (4) 每台压力容器需制备产品焊接试板的数量, 由制造单位根据压力容器的材料 厚度 结构与焊接工艺按引用标准确定 热处理试板制备要求对热处理试板与试样的要求如下 : (1) 凡需经过热处理以达到材料力学性能要求的压力容器, 试板的尺寸 制备试样的种类与数量 试验方法 合格指标以及复验要求按引用标准与图样要求进行 (2) 螺栓经过热处理后的力学性能检验按引用标准与图样要求进行 晶间腐蚀敏感性试板制备要求要求做晶间腐蚀敏感性检验的不锈钢与镍合金制压力容器, 其试样的截取与试样的数量 型式 尺寸 加工和检验方法以及检验结果的评定, 应当符合 GB/T 不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验 JB/T 4756 及图样要求 试板与试样的力学性能检验要求压力容器试板与试样的力学性能检验 : (1) 试样的种类 数量 截取与制备按引用标准与图样要求执行 ;

28 TSG R 特种设备安全技术规范 (2) 力学性能检验的试验方法 试验温度 合格指标及复验要求按引用标准及图样 要求执行 ; (3) 当产品试板被判为不合格时, 按引用标准的要求处理 4.6 无损检测 无损检测人员无损检测人员应当按照相关技术规范进行考核, 取得资格证书, 方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作 无损检测方法 (1) 压力容器的无损检测方法包括射线 超声 磁粉 渗透和涡流检测等 (2) 压力容器制造单位或者无损检测机构应当根据设计图样和 JB/T 4730 的规定制定无损检测工艺 (3) 当采用未列入 JB/T 4730 标准规定或者超出其适用范围的无损检测方法时, 应当按本规程 1.10 的规定执行 压力容器焊接接头无损检测方法的选择 (1) 压力容器的对接接头应当采用射线检测 衍射时差法超声检测或者脉冲反射法超声检测 (2) 有色金属制压力容器对接接头应当优先采用 X 射线检测 (3) 压力容器的对接接头采用脉冲反射法超声检测时, 还应当增加表面检测 (4) 对有无损检测要求的角接接头 T 形接头, 确实不能进行射线或者超声检测时, 应当进行 100% 表面检测 (5) 铁磁性材料制压力容器焊接接头的表面检测应当优先采用磁粉检测 无损检测比例 基本比例要求压力容器对接焊接接头的无损检测比例, 一般分为全部 (100%) 和局部 ( 大于或者等于 20%) 两种 对碳钢和低合金钢制低温容器, 局部无损检测的比例应当大于或者等于 50% 全部射线或者超声检测符合下列情况之一时, 压力容器的 A B 类对接接头 ( 注 1), 应当进行全部射线或者超声检测 :

29 特种设备安全技术规范 TSG R (1) 设计压力大于或者等于 1.6MPa 的第 Ⅲ 类压力容器 (2) 按分析设计标准制造的压力容器 (3) 采用气压 气液组合耐压试验的压力容器 (4) 焊接接头系数取 1.0 的压力容器以及使用后无法进行内 外部检验或者耐压试验的压力容器 (5) 钢材标准抗拉强度下限值大于或者等于 540MPa 的压力容器 若其壁厚大于 20mm 时, 其对接接头还应当采用 4.6.3(1) 中规定的与原无损检测方法不同的检测方法进行局部检测, 该局部检测应当包括所有的焊缝交叉部位 (6) 拼接封头 ( 不含先成形后组焊的拼接封头 ) 和拼接管板的对接接头 (7) 设计图样和引用标准规定应当进行全部射线或者超声检测的压力容器 局部射线或者超声检测不进行全部无损检测的压力容器, 其 A B 类对接接头应当进行局部无损检测 : (1) 局部无损检测的部位由制造单位根据实际情况指定 (2) 经过局部无损检测的焊接接头, 若在检测部位发现超标缺陷时, 应当在该缺陷两端的延伸部位进行不少于 250mm 的补充局部检测 ; 若仍存在不允许的缺陷, 则应当对该焊接接头进行全部检测 (3) 进行局部无损检测的压力容器, 制造单位也应当对未检测部分的质量负责 无损检测的实施时机 (1) 压力容器的焊接接头应当经过形状 尺寸及外观检查合格后再进行无损检测 拼接封头应当在成形后进行无损检测, 若成形前已经进行无损检测, 则成形后还应当对圆弧过渡区再进行无损检测 有延迟裂纹倾向的材料应当至少在焊接完成 24 小时后进行无损检测 有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测 (2) 现场组焊的球形压力容器和钢材标准抗拉强度下限值大于或者等于 540MPa 的压力容器, 在耐压试验前, 应当对现场焊接的焊接接头进行表面无损检测 ; 在耐压试验后, 应当进行不少于 20% 的表面无损检测 若发现裂纹等超标缺陷, 则应当在该缺陷两端的延伸部位增加检测长度, 增加的长度为该焊接接头长度的 10% 且不少于 250mm; 若仍存在不允许的缺陷, 则应当对该焊接接头进行全部表面检测 焊接接头无损检测的质量要求和合格级别 A B 类焊接接头的射线或者超声检测

30 TSG R 特种设备安全技术规范 A B 类焊接接头的射线或者超声检测应当按 JB/T 4730 的规定执行, 其质量要求和合格级别应当满足如下要求 : (1) 对接焊接接头应当进行全部无损检测的钢制压力容器, 当采用射线检测时, 其射线检测技术等级不应当低于 AB 级, 其合格级别不应当低于 Ⅱ 级 ; 当采用脉冲反射法超声检测时, 其超声检测技术等级不应当低于 B 级, 合格级别不应当低于 Ⅰ 级 (2) 对接焊接接头应当进行局部无损检测的钢制压力容器, 当采用射线检测时, 其射线检测技术等级不应当低于 AB 级, 其合格级别不应当低于 Ⅲ 级, 并且不允许有未焊透 ; 当采用脉冲反射法超声检测时, 其超声检测技术等级不应当低于 B 级, 合格级别不应当低于 Ⅱ 级 (3) 有无损检测要求的钢制角接接头 T 形接头, 当采用射线检测时, 其射线检测技术等级不应当低于 AB 级, 其合格级别为 Ⅲ 级 ; 当采用脉冲反射法超声检测时, 其超声检测技术等级不应当低于 B 级, 合格级别不应当低于 Ⅱ 级 (4) 焊接接头应当进行全部无损检测的铝 钛 铜 镍及镍合金等有色金属制压力容器, 当采用射线检测时, 其射线检测技术等级不应当低于 AB 级, 其合格级别不应当低于 Ⅱ 级 ; 对铝和钛制焊接接头采用脉冲反射法超声检测时, 其超声检测技术等级不应当低于 B 级, 合格级别为 Ⅰ 级 (5) 焊接接头应当进行局部无损检测的铝 钛 铜 镍及镍合金等有色金属制压力容器, 当采用射线检测时, 其射线检测技术等级不应当低于 AB 级, 其合格级别不应当低于 Ⅲ 级 ; 对铝和钛制焊接接头采用超声检测时, 其超声检测技术等级不应当低于 B 级, 合格级别不应当低于 Ⅱ 级 (6) 对于采用衍射时差法超声检测的焊接接头, 其合格级别不应当低于 Ⅱ 级 (7) 当分别采用射线检测 衍射时差法超声检测或者脉冲反射法超声检测时, 其质量要求和合格级别, 应当按各自执行的标准确定, 并且均应当合格 焊接接头的表面无损检测焊接接头的表面无损检测应当满足如下要求 : (1) 钢制压力容器的对接 角接和 T 形接头, 应当按设计图样的规定进行磁粉或者渗透检测, 合格级别应当符合 JB/T 4730 中磁粉或者渗透检测的 Ⅰ 级要求 (2) 铝 钛 铜 镍及镍合金等有色金属制压力容器, 应当按设计图样的规定进行渗透检测, 合格级别应当符合 JB/T 4730 中渗透检测的 Ⅰ 级要求 接管焊接接头的无损检测

31 特种设备安全技术规范 TSG R 公称直径大于或者等于 250mm( 或者公称直径小于 250mm, 但壁厚大于 28mm) 的钢制压力容器接管对接接头的无损检测方法 检测比例及合格级别应当与压力容器壳体主体焊接接头要求相同 ; 公称直径小于 250mm, 并且壁厚小于或者等于 28mm 时, 其无损检测方法 检测比例和合格级别应当按引用标准或者设计图样的要求确定 原材料和零部件的无损检测原材料和零部件的无损检测方法 检测比例和合格级别应当按引用标准或者设计图样的要求确定 无损检测记录 资料和报告制造单位应当如实填写无损检测记录, 正确签发无损检测报告, 妥善保管射线底片 ( 含缺陷返修前底片 ) 和超声检测数据等检测资料, 建立压力容器产品无损检测档案, 其保存期限不应当少于 7 年 注 1: 压力容器 A B 类对接接头的划分按 GB 150 的规定 4.7 耐压试验和泄漏试验 耐压试验种类压力容器制成后, 应当进行耐压试验 耐压试验分为液压试验 气压试验以及气液组合压力试验三种 耐压试验压力耐压试验的压力应当符合设计图样要求, 并且不小于下式计算值 : 式中 : p T [ ] [ ] t = ηp σ σ p- 压力容器的设计压力或者压力容器铭牌上规定的最大允许工作压力 ( 对在用压力容器为工作压力 ),MPa; p T - 耐压试验压力,MPa; 当设计考虑液体静压力时, 应当加上液体静压力 η- 耐压试验压力系数, 按表 4-1 选用 ; [σ]- 试验温度下材料的许用应力 ( 或者设计应力强度 ),MPa; [σ] t - 设计温度下材料的许用应力 ( 或者设计应力强度 ),MPa 压力容器各元件 ( 圆筒 封头 接管 法兰等 ) 所用材料不同时, 计算耐压试验压

32 TSG R 特种设备安全技术规范 力应当取各元件材料 [σ]/[σ] t 比值中最小者 表 4-1 耐压试验的压力系数 η 压力容器的材料 液 ( 水 ) 压 耐压试验压力系数 气压 气液组合 钢和有色金属 铸铁 耐压试验时容器应力校核耐压试验时, 压力容器壳体的环向薄膜应力值应当符合下列要求 : (1) 液压试验时, 不得超过试验温度下材料屈服强度与焊接接头系数乘积的 90% (2) 气压试验与气液组合压力试验时, 不得超过试验温度下材料屈服强度与焊接接头系数乘积的 80% (3) 校核耐压试验压力时, 所取的壁厚应当扣除壁厚附加量, 对液压试验与气液组合压力试验所取的压力还应当计入液柱静压力 对壳程压力低于管程压力的列管式热交换器, 可不扣除腐蚀裕量 耐压试验前的准备工作 (1) 耐压试验前, 压力容器各连接部位的紧固螺栓, 应当装配齐全, 紧固妥当 (2) 试验用压力表应当符合本规程第 8 章的有关规定, 至少采用两个量程相同并且经过校验的压力表 试验用压力表应当安装在被试验压力容器顶部便于观察的位置 (3) 耐压试验时, 压力容器上焊接的临时受压元件, 应当采取适当的措施, 保证其强度和安全性 (4) 耐压试验场地应当有可靠的安全防护设施, 并且应当经过单位技术负责人和安全部门检查认可 耐压试验通用要求 (1) 保压期间不得采用连续加压来维持试验压力不变 耐压试验过程中不得带压紧固螺栓或者向受压元件施加外力 (2) 耐压试验过程中, 不得进行与试验无关的工作, 无关人员不得在试验现场停留 (3) 压力容器进行耐压试验时, 监检人员应当到现场进行监督检验 液压试验

33 特种设备安全技术规范 TSG R 液压试验要求压力容器液压试验的要求如下 : (1) 凡在试验时, 不会导致发生危险的液体, 在低于其沸点的温度下, 都可用作液压试验介质 一般应当采用水 当采用可燃性液体进行液压试验时, 试验温度应当低于可燃性液体的闪点, 试验场地附近不得有火源, 并且应当配备适用的消防器材 (2) 以水为介质进行液压试验, 其所用的水应当是洁净的 不同材料制压力容器对水中氯离子含量的限制, 按引用标准的规定和图样要求 试验合格后, 应当立即将水渍去除干净 (3) 压力容器中应当充满液体, 滞留在压力容器内的气体应当排净 压力容器外表面应当保持干燥, 当压力容器器壁金属温度与液体温度接近时, 才能缓慢升压至设计压力 ; 确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力, 保压足够时间, 然后, 降至设计压力, 保压足够时间进行检查 检查期间压力应当保持不变, (4) 不同材料制压力容器在液压试验时, 容器金属温度按引用标准的规定执行 如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高, 则需相应提高容器金属温度 (5) 换热压力容器液压试验程序按引用标准的规定执行 (6) 新制造的压力容器液压试验完毕后, 应当用压缩空气将其内部吹干 液压试验合格标准进行液压试验的压力容器, 符合下列条件为合格 : (1) 无渗漏 (2) 无可见的变形 (3) 试验过程中无异常的响声 气压试验 气压试验要求压力容器气压试验的要求如下 : (1) 由于结构或者支承原因, 不能向压力容器内充灌液体, 以及运行条件不允许残留试验液体的压力容器, 可按设计图样规定采用气压试验 (2) 试验所用气体应当为干燥洁净的空气 氮气或者其他惰性气体 (3) 不同材料制压力容器在气压试验时, 容器金属温度按引用标准的规定执行 如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高, 则需相应提高容器金属温度 (4) 气压试验时, 试验单位的安全部门应当进行现场监督

34 TSG R 特种设备安全技术规范 (5) 应当先缓慢升压至规定试验压力的 10%, 保压足够时间, 并且对所有焊缝和连接部位进行初次检查 如无泄漏可继续升压到规定试验压力的 50% 如无异常现象, 其后按规定试验压力的 10% 逐级升压, 直到试验压力, 保压足够时间 然后降至设计压力, 保压足够时间进行检查, 检查期间压力应当保持不变 气压试验合格标准气压试验过程中, 压力容器无异常响声, 经过肥皂液或者其他检漏液检查无漏气, 无可见的变形即为合格 气液组合压力试验 (1) 对因承重等原因无法注满液体的压力容器, 可根据承重能力先注入部分液体, 然后进行气液组合压力试验 (2) 试验用液体 气体应当分别符合本规程 (1)(2) 和 (2) 的有关要求 (3) 气液组合压力试验时容器金属最低温度 试验的升降压要求 安全防护要求以及试验的合格标准按本规程 的有关规定执行 需要进行泄漏试验的条件耐压试验合格后, 可根据图样要求进行泄漏试验 需进行泄漏试验的条件如下 : (1) 介质毒性程度为极度 高度危害或者设计上不允许有微量泄漏的压力容器, 应当进行泄漏试验 (2) 对设计图样要求做气压试验的压力容器, 是否需再做泄漏试验, 应当在设计图样上规定 泄漏试验种类泄漏试验根据试验介质的不同, 分为气密性试验以及氨检漏试验 卤素检漏试验和氦检漏试验等 采用哪种试验方法, 按引用标准和图样要求执行 气密性试验气密性试验应当符合下列要求 : (1) 气密性试验所用气体应当符合本规程 (2) 的规定 试验时器壁金属的温度应当符合引用标准及图样要求的规定 气密性试验压力为压力容器的设计压力 (2) 进行气密性试验时, 一般应当将安全附件装配齐全 如需投用前在现场装配安全附件, 应当在压力容器质量证明文件中注明装配安全附件后需再次进行现场气密性试验

35 特种设备安全技术规范 TSG R (3) 保压足够时间经过检查无泄漏为合格 氨检漏试验根据设计图样要求的规定, 可采用氨 空气法 氨 氮气法 100% 氨气法等氨检漏方法 氨的浓度 试验压力 保压时间, 根据氨检漏灵敏度的要求, 由设计图样规定 卤素检漏试验卤素检漏试验时容器内的真空度要求 采用的卤素气体种类 试验压力 保压时间以及试验操作程序应当按图样要求的规定执行 氦检漏试验氦检漏试验时容器内的真空度要求 氦气的浓度 试验压力 保压时间以及试验操作程序应当按图样要求的规定执行 4.8 锻钢 铸铁 不锈钢以及有色金属制压力容器的要求 锻焊式压力容器 (1) 压力容器用钢锻件的钢号 化学成分 力学性能 工艺性能以及检验要求, 应当符合引用标准和图样要求的规定 (2) 当设计图样要求制备环向焊接接头的鉴证环时, 鉴证环的材料 尺寸以及鉴证环试样的种类 数量 截取 试验方法与结果评定应当按图样要求执行 (3) 筒体内表面应当进行机加工, 其形状尺寸公差 ( 棱角 错边量 圆度 不等厚对接等 ) 应当符合引用标准与图样要求 铸造压力容器 (1) 铸造受压元件加工后的表面不得有裂纹 ; 如有缩孔 砂眼 气孔 缩松等铸造缺陷, 不应当超过图样要求的规定 在凸出的边缘和凹角部位, 应当具有足够的圆角半径, 避免表面形状和交接处壁厚的突变 (2) 首次试制的产品, 应当进行液压破坏试验, 以验证设计的合理性, 若试验不合格, 则不得转入批量制造 试验应当有完整的方案和可靠的安全措施 不锈钢和有色金属压力容器 (1) 不锈钢和有色金属制压力容器及其受压元件的制造, 应当有专用的制造车间或者专用的工装和场地, 不得与黑色金属制品或者其他产品混杂制造 工作场所要保持清洁 干燥, 严格控制灰尘 加工成形设备和焊接设备, 应当能满足不锈钢 有色金属的需要 应当严格控制表面机械损伤和飞溅物

36 TSG R 特种设备安全技术规范 (2) 有耐腐蚀要求的奥氏体不锈钢及其复合钢板制造的压力容器表面应当进行表面酸洗 钝化处理 有防腐要求的奥氏体不锈钢零部件按图样要求进行热处理后, 还需做酸洗 钝化处理 对有色金属制压力容器的其他要求 坡口加工一般应当采用机械方法加工坡口, 需要时也可采用不损伤材料性能 不影响焊接质量的其他切割方法加工坡口 坡口采用热切割方法制备后需采用机械方法去除氧化层 污染层 (1) 铝 钛制压力容器坡口表面不应当有裂纹 分层 夹杂及影响焊接质量的其他缺陷 ; (2) 铜 镍制压力容器坡口表面不应当有分层 折叠 裂纹 撕裂等缺陷 铝制压力容器铝制卧式压力容器的各支承与压力容器壳体应当保持充分接触 钛制压力容器钛制压力容器还应当符合如下要求 : (1) 焊后对所有焊接接头在焊接完工原始状态进行表面颜色检验, 并且按引用标准判断是否合格 对表面颜色不合格的焊接接头, 按引用标准的要求进行处理 (2) 钛制封头宜采用热成形 热成形时按引用标准的要求采取必要的防护措施防止表面氧化污染 冷成形的钛制封头, 成形后宜采用热校形 铜制封头铜制封头在规定的工作环境下可能产生应力腐蚀开裂时, 应当按引用标准及图样要求进行退火处理或者消除应力退火处理 镍制压力容器用于镍制压力容器及其受压元件的加热炉 热处理炉宜采用电热炉, 也可采用燃气炉 燃油炉, 而不应当采用焦碳或者煤加热炉 当采用燃气炉 燃油炉时, 应当按引用标准的要求严格控制燃气与油中的硫含量 其他要求有色金属制压力容器的其他制造 检验要求按引用标准及图样要求执行 4.9 其他要求

37 特种设备安全技术规范 TSG R 胀接 换热器管板与换热管的胀接可采用柔性胀接方法或者机械胀接方法 施胀前, 应当 制定胀接工艺规程, 操作人员应当严格按照胀接工艺规程施胀 5 安装 改造与维修 5.1 安装 改造 维修单位 (1) 压力容器安装 改造 维修单位应当按相关安全技术规范的要求建立压力容器质量保证体系并且有效运行, 保证压力容器安装 改造 维修的施工质量 企业法定代表人必须对压力容器安装 改造 维修的质量负责 (2) 从事压力容器安装 改造 维修的单位应当是已取得相应的制造许可证或者安装 改造 维修许可证的单位 (3) 安装 改造 维修单位应当严格执行国家法律 法规 行政规章 安全技术规范和标准 (4) 压力容器安装 改造 维修单位应当向使用单位提供安装 改造 维修图样和施工质量证明文件等技术资料 5.2 安装 改造 维修告知压力容器在安装 改造 维修前, 从事压力容器安装 改造 维修的单位应当向压力容器使用登记所在地的安全监察机构进行开工告知 5.3 改造与重大维修 (1) 压力容器的改造是指改变主要受压元件的结构或者改变压力容器运行参数 盛装介质 用途等 压力容器的重大维修是指主要受压元件的更换 矫形 挖补, 以及对符合本规程 3.21 规定的对接接头焊缝的焊补 (2) 压力容器的改造或者重大维修方案应当经过原设计单位或者具备相应资格的设计单位同意 (3) 压力容器经过改造或者重大维修后, 应当保证其结构和强度满足安全使用要求 (4) 压力容器改造 重大维修的施工过程, 必须经过具有相应资格的特种设备检验检测机构进行监督检验, 未经监督检验合格的压力容器不得投入使用 5.4 改造或者维修前的准备工作压力容器改造或者维修人员在进入压力容器内部进行工作前, 使用单位应当参照

38 TSG R 特种设备安全技术规范 压力容器定期检验规则 的要求, 做好准备和清理工作 达不到要求时, 严禁人员进入 5.5 改造或者维修的焊接要求采用焊接方法对压力容器进行改造或者维修时, 优先采用挖补或者更换, 并且应当符合以下要求 : (1) 压力容器的挖补 更换筒节及焊后热处理, 应当参照相应的设计制造标准制订施工方案 焊接工艺应当经过改造 维修单位焊接责任工程师审核, 技术负责人批准, 并且经过监检人员签字确认 (2) 缺陷清除后, 应当进行表面无损检测, 确认缺陷已完全消除 完成焊接工作后, 应当再做无损检测, 确认修补部位符合质量要求 (3) 母材焊补的修补部位, 应当磨平 焊接缺陷清除后的修补长度应当满足要求 (4) 有热处理要求的, 应当在焊补后重新进行热处理 (5) 用焊接方法更换受压元件的和主要受压元件焊补深度大于 1/2 壁厚的压力容器, 还应当进行耐压试验 5.6 维修及带压堵漏要求压力容器内部有压力时, 不得进行任何维修 对于特殊的生产工艺过程, 需要带温带压紧固螺栓时, 或者出现紧急泄漏需进行带压堵漏时, 使用单位应当按设计规定提出有效的操作要求和防护措施, 并且经过使用单位技术负责人批准 带压堵漏作业人员应当经过专业培训考核并且持证上岗 在实际操作时, 使用单位安全生产管理部门应当派人进行现场监督 6 使用管理 6.1 压力容器使用登记压力容器的使用单位, 在压力容器投入使用前或者投入使用后 30 日内, 应当按要求到所在地安全监察机构或者授权的部门 ( 以下统称使用登记机构 ) 逐台办理使用登记手续 登记标志的放置位置应当符合有关规定 6.2 使用单位的责任使用单位主要负责人应当对压力容器的安全管理负责, 并且授权具有压力容器专业知识, 熟悉国家相关法律 法规 安全技术规范和标准的工程技术人员负责压力容器的

39 特种设备安全技术规范 TSG R 安全管理工作 6.3 压力容器的安全管理压力容器使用单位的安全管理工作主要包括 : (1) 贯彻执行本规程和压力容器有关的安全技术规范 (2) 建立健全压力容器安全管理制度, 制定压力容器安全操作规程 (3) 办理压力容器使用登记, 建立压力容器技术档案 (4) 负责压力容器的设计 采购 安装 使用 改造 维修 报废等全过程管理 (5) 组织开展压力容器安全检查, 至少每月进行一次自行检查, 并且作出记录 (6) 实施年度检查并且出具检查报告 (7) 编制压力容器的年度定期检验计划, 督促安排落实特种设备定期检验和事故隐患的整治 (8) 向主管部门和当地安全监察机构报送当年压力容器数量和变更情况的统计报表, 压力容器定期检验计划的实施情况, 存在的主要问题及处理情况等 (9) 按规定报告压力容器事故, 组织 参加压力容器事故的救援 协助调查和善后处理 (10) 组织开展压力容器作业人员的教育培训 (11) 制定事故救援预案并且组织演练 6.4 压力容器技术档案压力容器的使用单位, 应当逐台建立压力容器技术档案并且由其管理部门统一保管 技术档案的内容应当包括 : (1) 特种设备使用登记证 (2) 压力容器登记卡 (4) 本规程 规定的压力容器设计制造技术文件和资料 (5) 压力容器年度检查 定期检验报告, 以及有关检验的技术文件和资料 (6) 压力容器维修和技术改造的方案 图样 材料质量证明书 施工质量检验技术文件和资料 (7) 安全附件校验 修理和更换记录 (8) 有关事故的记录资料和处理报告 6.5 压力容器操作规程压力容器的使用单位, 应当在工艺操作规程和岗位操作规程中, 明确提出压力容器

40 TSG R 特种设备安全技术规范 安全操作要求, 其内容至少应当包括 : (1) 压力容器的操作工艺指标 ( 含工作压力 最高或者最低工作温度 ) (2) 压力容器的岗位操作法 ( 含开 停车的操作程序和注意事项 ) (3) 压力容器运行中应当重点检查的项目和部位, 运行中可能出现的异常现象和防止措施, 以及紧急情况的处置和报告程序 6.6 作业人员压力容器的作业人员应当持相应的特种设备作业人员证上岗 压力容器使用单位应当对压力容器作业人员定期进行安全教育与专业培训并且作好记录, 保证作业人员具备必要的压力容器安全作业知识 作业技能, 及时进行知识更新, 确保作业人员掌握操作规程及事故应急措施, 按章作业 6.7 日常维护保养压力容器使用单位应当对压力容器及其安全附件 安全保护装置 测量调控装置 附属仪器仪表进行经常性日常维护保养, 对发现的异常情况, 应当及时处理并且记录 6.8 年度检查压力容器使用单位要认真组织好压力容器的年度检查工作, 年度检查至少包括压力容器安全管理情况检查 压力容器本体及运行状况检查和压力容器安全附件检查等 对年度检查中发现的压力容器安全隐患要及时消除 压力容器年度检查工作可以由压力容器使用单位的专业人员进行, 也可以委托有资格的特种设备检验机构进行 6.9 异常情况处理 应急措施和报告压力容器发生下列异常现象之一时, 作业人员应当立即采取紧急措施, 并且按规定的报告程序, 及时向有关部门报告 (1) 压力容器工作压力 介质温度或者壁温超过规定值, 采取措施仍不能得到有效控制 (2) 压力容器的主要受压元件发生裂缝 鼓包 变形 泄漏等危及安全的现象 (3) 安全附件失灵 损坏等不能起到安全保护的情况 (4) 接管 紧固件损坏, 难以保证安全运行 (5) 发生火灾等直接威胁到压力容器安全运行 (6) 过量充装 (7) 压力容器液位异常, 采取措施仍不能得到有效控制

41 特种设备安全技术规范 TSG R (8) 压力容器与管道发生严重振动, 危及安全运行 (9) 低温绝热压力容器外壁局部存在严重结冰 介质压力和温度明显上升 (10) 其他异常情况 隐患处理压力容器使用单位应当对出现故障或者发生异常情况的压力容器及时进行检验, 消除事故隐患 ; 对存在严重事故隐患, 无改造 维修价值的压力容器, 应当及时予以报废, 并且办理注销手续 6.10 超设计寿命使用的压力容器对于已经达到设计寿命的压力容器 ( 或者未规定设计寿命, 使用超过 20 年的压力容器 ), 如果要继续使用, 使用单位应当委托有资格的特种设备检验机构对其进行检验 ( 必要时按本规程 7.6 的规定进行合于使用评价 ), 经过使用单位主要负责人批准后, 方可继续使用 6.11 压力容器的采购 停用 过户 移装使用单位不得采购报废的压力容器 压力容器的停用 过户 移装, 应当严格按照有关规定办理相关手续 6.12 水质要求以水为介质产生蒸汽的压力容器, 应当做好水质管理和监测, 没有可靠的水处理措施, 水质未达到本规程 3.27 规定标准要求的, 不应当投入运行 6.13 充装连接装置要求需要由移动式压力容器对固定式压力容器进行缷液作业的, 其连接装置应当符合以下要求 : (1) 压力容器与装缷管道或者装卸软管要有可靠的连接方式 (2) 须有防止装缷管道或者装卸软管拉脱的联锁保护装置 (3) 所选用装缷管道或者装卸软管的材料与接触介质应当相容, 并且能满足使用工况的温度 ; 装卸软管公称压力不小于装卸系统工作压力的 2 倍, 并且能满足最小爆破压力应当大于 4 倍的软管公称压力的性能要求 (4) 装卸软管必须每半年进行一次水压试验, 并且有试验结果纪录和试验人员签字 6.14 应急救援压力容器发生事故有可能造成严重后果或者产生重大社会影响的使用单位, 应当制定应急救援预案, 建立相应的应急救援组织机构, 配置与之适应的救援装备, 并且适时

42 TSG R 特种设备安全技术规范 演练 7 定期检验 7.1 报检使用单位应当于压力容器定期检验有效期届满前 1 个月向特种设备检验机构提出定期检验要求 检验机构接到定期检验要求后, 应当及时进行检验 7.2 检验机构与人员检验机构应当严格按照核准的检验范围从事压力容器的定期检验工作, 检验检测人员应当取得相应的特种设备检验检测人员证书 检验机构应当接受质量技术监督部门的监督, 并且对压力容器定期检验结论的正确性负责 7.3 定期检验周期定期检验是指在压力容器停机时进行的检验 压力容器一般应当于投用后 3 年内进行首次定期检验 下次的检验周期, 由检验机构根据压力容器的安全状况等级确定 (1) 安全状况等级为 1 2 级的, 一般每 6 年一次 ; (2) 安全状况等级为 3 级的, 一般 3~6 年一次 ; (3) 安全状况等级为 4 级的, 应当监控使用, 其检验周期由检验机构确定, 累计监控使用时间不得超过 3 年 在监控使用期间, 应当对缺陷进行处理, 否则不得继续使用 (4) 安全状况等级为 5 级的, 应当对缺陷进行处理, 否则不得继续使用 (5) 压力容器安全状况等级的评定按 压力容器定期检验规则 进行 符合规定条件的, 可以按 压力容器定期检验规则 要求适当缩短或者延长检验周期 (6) 应用基于风险的检验 (RBI) 技术的压力容器, 按本规程 7.6 的要求确定检验周期 7.4 定期检验中的耐压试验有以下情况之一的压力容器, 定期检验时应当进行耐压试验 : (1) 用焊接方法更换受压元件的 ; (2) 受压元件焊补深度大于 1/2 壁厚的 ; (3) 改变使用条件, 超过原设计参数并且经过强度校核合格的 ; (4) 需要更换衬里的 ( 耐压试验应当于更换衬里前进行 ); (5) 停止使用 2 年后重新复用的 ;

43 特种设备安全技术规范 TSG R (6) 从外单位移装或者本单位移装的 ; (7) 使用单位或者检验机构对压力容器的安全状况有怀疑, 认为应当进行耐压试验 的 7.5 特殊检验情况的处理 (1) 设计图样注明无法进行定期检验的压力容器, 由使用单位提出书面说明, 报使用登记机构备案 (2) 因情况特殊不能按期进行定期检验的压力容器, 由使用单位提出申请并且经过使用单位主要负责人批准, 征得原检验机构同意, 向使用登记机构备案后, 方可延期检验 ; 或者由使用单位提出申请, 按本规程 7.7 的规定办理 (3) 对无法进行定期检验或者不能按期进行定期检验的压力容器, 均应当制定可靠的监护和抢险措施, 如因监护措施不落实出现问题, 应当由使用单位负责 7.6 合于使用评价 (1) 安全状况等级定为 4 级并且监控期满的压力容器, 或者定期检验发现严重缺陷可能导致停止使用的压力容器, 应当对缺陷进行处理, 缺陷处理的方式包括采用修理的方法消除缺陷或者进行合于使用评价 (2) 承担压力容器合于使用评价的检验机构须经过国家质检总局批准 (3) 压力容器使用单位向批准的检验机构提出进行合于使用评价的申请, 同时将需评定的压力容器基本情况书面告知使用登记机构 (4) 压力容器的合于使用评价应当参照 GB/T 在用含缺陷压力容器安全评定 的要求进行 承担压力容器合于使用评价的检验机构, 应当根据缺陷的性质 缺陷产生的原因, 以及缺陷的发展预测在评价报告中给出明确的评定结论, 说明缺陷对压力容器安全使用的影响 (5) 压力容器合于使用评价报告, 应当由具有相应经验的评价人员出具, 并且经过检验机构法定代表人或者技术负责人批准 承担压力容器合于使用评价的检验机构应当对缺陷评定结论的正确性负责 (6) 压力容器检验机构应当根据合于使用评价报告的结论和其他检验项目的检验结果确定压力容器的安全状况等级, 允许运行参数和下次检验日期, 出具检验报告 (7) 使用单位应当将压力容器合于使用评价的结论报使用登记机构备案, 并且严格按照检验报告的要求控制压力容器的运行参数, 加强年度检查 7.7 基于风险的检验 (RBI)

44 TSG R 特种设备安全技术规范 RBI 的应用条件满足以下条件的大型成套装置的使用单位, 可以向国家安全监察机构提出应用基于风险的检验技术 ( 以下简称 RBI) 申请 : (1) 具有完善的管理体系和较高的管理水平 ; (2) 建立健全应对各种突发情况的应急预案, 并且定期进行演练 ; (3) 压力容器 压力管道等设备运行良好, 能够按照有关规定进行检验和维护 ; (4) 生产装置及重要设备资料齐全 完整 ; (5) 工艺操作稳定 ; (6) 生产装置采用数字集散控制系统, 并且有可靠的安全联锁保护系统 RBI 的实施 (1) 承担 RBI 的检验机构须经过国家质检总局批准 (2) 经过国家安全监察机构同意进行 RBI 应用的压力容器使用单位, 可以向批准的 RBI 检验机构提出申请, 同时将该情况书面告知使用登记机构 (3) 承担 RBI 的检验机构, 应当根据设备状况 失效模式 失效后果 管理情况等评估装置和压力容器的风险水平 (4) 检验机构应当根据风险分析结果, 以压力容器的风险处于可接受水平为前提制定检验策略, 包括检验时间 检验内容和检验方法 使用单位应当根据检验策略, 制定压力容器的检验计划, 由检验机构实施检验 (5) 对于装置运行期间风险位于可接受水平之上的压力容器, 应当采用在线检验等方法降低其风险 (6) 应用 RBI 的压力容器使用单位, 应当将 RBI 结论报使用登记机构备案 使用单位应当落实保证压力容器安全运行的各项措施, 承担安全主体责任 检验周期的确定实施 RBI 的压力容器, 可以采用如下方法确定其检验周期 : (1) 参照 压力容器定期检验规则 的规定, 确定压力容器的安全状况等级和检验周期, 可根据压力容器风险水平延长或者缩短, 但最长不得超过 9 年 (2) 以压力容器的剩余寿命为依据, 检验周期最长不超过压力容器剩余寿命的的一半, 并且不得超过 9 年

45 特种设备安全技术规范 TSG R 安全附件 8.1 安全附件通用要求 (1) 制造安全阀 爆破片装置的单位应当持有相应的特种设备制造许可证 (2) 安全附件的设计 制造, 应当符合相关安全技术规范的规定 (3) 安全附件实行定期检验制度, 安全附件的定期检验按照 压力容器定期检验规则 及相关安全技术规范的规定进行 8.2 安全附件装设要求 (1) 本规程适用范围内的压力容器, 应当根据设计要求装设安全泄放装置 ( 安全阀或者爆破片装置 ) 压力源来自压力容器外部, 且得到可靠控制时, 安全泄放装置可以不直接安装在压力容器上 (2) 安全阀不能可靠工作时, 应当装设爆破片装置, 或者采用爆破片装置与安全阀装置组合的结构 采用组合结构时, 应当符合 GB 150 的有关规定 凡串联在组合结构中的爆破片在动作时不允许产生碎片 (3) 对易燃介质或者毒性程度为极度 高度或者中度危害介质的压力容器, 应当在安全阀或者爆破片的排出口装设导管, 将排放介质引至安全地点, 并且进行妥善处理, 不得直接排入大气 (4) 压力容器工作压力低于压力源压力时, 在通向压力容器进口的管道上应当装设减压阀 如因介质条件减压阀无法保证可靠工作时, 可用调节阀代替减压阀 在减压阀或者调节阀的低压侧, 应当装设安全阀和压力表 8.3 安全阀 爆破片 安全阀 爆破片的排放能力安全阀 爆破片的排放能力, 应当大于或者等于压力容器的安全泄放量 排放能力和安全泄放量按 GB 150 的有关规定进行计算 对于充装处于饱和状态或者过热状态的气液混合介质的压力容器, 设计爆破片装置应当计算泄放口径, 确保不产生空间爆炸 安全阀的整定压力压力容器安全阀的整定压力一般不应当大于该压力容器的设计压力 设计图样或者铭牌上标注有最高允许工作压力的, 也可以采用最高允许工作压力确定安全阀的整定压力 爆破片的爆破压力压力容器上装有爆破片装置时, 爆破片的设计爆破压力不得大于该容器的设计压

46 TSG R 特种设备安全技术规范 力, 并且爆破片的最小设计爆破压力不应当小于该容器的工作压力 当设计图样或者铭牌上标注有最高允许工作压力时, 爆破片的设计爆破压力不得大于压力容器的最高允许工作压力, 并且爆破片的最小设计爆破压力不得小于压力容器的设计压力 安全阀的通用要求 (1) 安全阀出厂应当随带产品质量证明书, 并且在产品上装设牢固的金属铭牌 安全阀的产品质量证明书与金属铭牌应当符合相关安全技术规范的要求 (2) 杠杆式安全阀应当有防止重锤自由移动的装置和限制杠杆越出的导架 ; 弹簧式安全阀应当有防止随便拧动调整螺钉的铅封装置 ; 静重式安全阀应当有防止重片飞脱的装置 安全阀的安装要求 (1) 安全阀应当铅直安装, 并且应当装设在压力容器液面以上气相空间部分, 或者装设在与压力容器气相空间相连的管道上 (2) 压力容器与安全阀之间的连接管和管件的通孔, 其截面积不得小于安全阀的进口截面积, 其接管应当尽量短而直 (3) 压力容器一个连接口上装设两个或者两个以上的安全阀时, 则该连接口入口的截面积, 应当至少等于这些安全阀的进口截面积总和 (4) 安全阀与压力容器之间一般不宜装设截止阀门 为实现安全阀的在线校验, 可在安全阀与压力容器之间装设爆破片装置 对于盛装毒性程度为极度 高度 中度危害介质, 易燃介质, 腐蚀 粘性介质或者贵重介质的压力容器, 为便于安全阀的清洗与更换, 经过使用单位主管压力容器安全技术负责人批准, 并且制定可靠的防范措施, 方可在安全阀 ( 爆破片装置 ) 与压力容器之间装设截止阀门 压力容器正常运行期间截止阀门必须保证全开 ( 加铅封或者锁定 ), 截止阀门的结构和通径应当不妨碍安全阀的安全泄放 (5) 新安全阀在安装之前, 应当校验合格后, 才能安装使用 安全阀的校验单位安全阀校验单位应当具有与校验工作相适应的校验技术人员 校验装置 仪器和场地, 并且建立必要的规章制度 校验人员应当取得安全阀维修作业人员资格 校验合格后, 校验单位应当出具校验报告书并且对校验合格的安全阀加装铅封 8.4 压力表 压力表选用的要求

47 特种设备安全技术规范 TSG R (1) 选用的压力表, 应当与压力容器内的介质相适应 (2) 设计压力小于 1.6MPa 压力容器使用的压力表的精度不应当低于 2.5 级, 设计压力大于或者等于 1.6MPa 压力容器使用的压力表的精度不应当低于 1.6 级 (3) 压力表盘刻度极限值应当为最大允许工作压力的 1.5~3.0 倍, 表盘直径不应当小于 100mm 压力表的校验压力表的校验和维护应当符合国家计量部门的有关规定, 压力表安装前应当进行校验, 在刻度盘上应当划出指示工作压力的红线, 注明下次校验日期 压力表校验后应当加铅封 压力表的安装要求 (1) 装设位置应当便于操作人员观察和清洗, 并且应当避免受到辐射热 冻结或者震动的不利影响 (2) 压力表与压力容器之间, 应当装设三通旋塞或者针形阀 ; 三通旋塞或者针形阀上应当有开启标记和锁紧装置 ; 压力表与压力容器之间, 不得连接其他用途的任何配件或者接管 (3) 用于水蒸气介质的压力表, 在压力表与压力容器之间应当装有存水弯管 (4) 用于具有腐蚀性或者高粘度介质的压力表, 在压力表与压力容器之间应当装设能隔离介质的缓冲装置 8.5 液位计 液位计通用要求压力容器用液位计应当符合下列要求 : (1) 应当根据压力容器的介质 最大允许工作压力和温度正确选用 (2) 在安装使用前, 设计压力小于 10MPa 压力容器用液位计, 应当进行 1.5 倍液位计公称压力的液压试验 ; 设计压力大于或者等于 10MPa 压力容器的液位计, 应当进行 1.25 倍液位计公称压力的液压试验 (3) 盛装 0 以下介质的压力容器, 应当选用防霜液位计 (4) 寒冷地区室外使用的液位计, 应当选用夹套型或者保温型结构的液位计 (5) 用于易燃 毒性程度为极度 高度危害介质的液化气体压力容器上, 应当有防止泄漏的保护装置 (6) 要求液面指示平稳的, 不应当采用浮子 ( 标 ) 式液位计

48 TSG R 特种设备安全技术规范 液位计的安装要求液位计应当安装在便于观察的位置, 否则应当增加其他辅助设施 大型压力容器还应当有集中控制的设施和警报装置 液位计上最高和最低安全液位, 应当作出明显的标志 8.6 壁温测试仪表需要控制壁温的压力容器上, 应当装设测试壁温的测温仪表 ( 或者温度计 ) 测温仪表应当定期校验 9 附则 9.1 解释权限本规程由国家质量监督检验检疫总局负责解释 9.2 施行时间 本规程自 年月日起施行 1999 年 6 月 25 日原国家质量技术监督局颁发的 压力容器安全技术监察规程 ( 质技监局锅发 号 ) 同时废止

49 特种设备安全技术规范 TSG R 附件 A 压力容器的分类及压力等级 品种的划分 A1 压力容器的分类 A1.1 介质分组压力容器的介质分为以下两组, 包括气体 液化气体或者最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体 (1) 第一组介质 : 毒性程度为极度危害 高度危害的化学介质, 易燃介质, 液化气体 (2) 第二组介质 : 由除第一组以外的介质组成, 如水蒸汽 氮气等 A1.2 介质危害性介质危害性指压力容器在生产过程中因事故致使介质与人体大量接触, 发生爆炸或者因经常泄漏引起职业性慢性危害的严重程度, 用介质毒性程度和爆炸危害程度表示 A1.2.1 毒性程度 : 综合考虑急性毒性 最高容许浓度和职业性慢性危害等因素 极度危害最高容许浓度小于 0.1mg/m 3 ; 高度危害最高容许浓度 0.1~1.0 mg/m 3 ; 中度危害最高容许浓度 1.0~10.0 mg/m 3 ; 轻度危害最高容许浓度大于或者等于 10.0 mg/m 3 A1.2.2 易燃介质 : 指气体或者液体的蒸汽 薄雾与空气混合形成的爆炸混合物, 并且其爆炸下限小于 10%, 或者爆炸上限和爆炸下限的差值大于或者等于 20% 的介质 A1.2.3 介质毒性危害强度和爆炸危害程度按 GB 职业性接触毒物危害程度分级 HG 压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类 两个标准确定 两者不一致时, 以危害 ( 危险 ) 程度高的为准 A1.2 分类方法 A1.2.1 基本分类压力容器分类应当先按照介质特性, 选择分类图, 再根据设计压力 p( 单位 MPa) 和容积 V( 单位 L), 标出坐标点, 确定容器类别 (1) 对于第一组介质, 压力容器的分类见图 A1 (2) 对于第二组介质, 压力容器的分类见图 A2 A1.2.2 多腔压力容器分类多腔压力容器 ( 如换热器的管程和壳程 夹套容器等 ) 按照类别高的压力腔作为该容器的类别并且按该类别进行使用管理 但应当按照每个压力腔各自的类别分别提出设

50 TSG R 特种设备安全技术规范 计 制造技术要求 对各压力腔进行类别划定时, 设计压力取本压力腔的设计压力, 容积取本压力腔的几何容积 A1.2.3 同腔多种介质容器分类一个压力腔内有多种介质时, 按组别高的介质分类 A1.2.4 介质含量极小容器分类当某一危害性物质在介质中含量极小时, 应当按其危害程度及其含量综合考虑, 由压力容器设计单位决定介质组别 A1.2.5 特殊情况分类 (1) 坐标点位于图 1 或者图 2 的分类线上时, 按较高的类别划分其类别 (2) 对于 GB 5044 和 HG 两个标准中没有明确规定的介质, 应当按化学性质 危害程度及其含量综合考虑, 由压力容器设计单位决定介质组别 图 A1 压力容器分类图 第一组介质

51 特种设备安全技术规范 TSG R 图 A2 压力容器分类图 第二组介质 A2 压力等级划分压力容器的设计压力 (p) 划分为低压 中压 高压和超高压四个压力等级 : (1) 低压 ( 代号 L) 容器 0.1MPa p<1.6mpa; (2) 中压 ( 代号 M) 容器 1.6MPa p<10.0mpa; (3) 高压 ( 代号 H) 容器 10MPa p<100mpa; (4) 超高压 ( 代号 U) 容器 p 100MPa A3 压力容器品种划分按压力容器在生产工艺过程中的作用原理, 分为反应压力容器 换热压力容器 分离压力容器 储存压力容器 具体划分如下 : (1) 反应压力容器 ( 代号 R): 主要是用于完成介质的物理 化学反应的压力容器, 如反应器 反应釜 分解锅 硫化罐 分解塔 聚合釜 高压釜 超高压釜 合成塔 变换炉 蒸煮锅 蒸球 蒸压釜 煤气发生炉等 ; (2) 换热压力容器 ( 代号 E): 主要是用于完成介质的热量交换的压力容器, 如管壳

52 TSG R 特种设备安全技术规范 式余热锅炉 热交换器 冷却器 冷凝器 蒸发器 加热器 消毒锅 染色器 烘缸 蒸炒锅 预热锅 溶剂预热器 蒸锅 蒸脱机 电热蒸汽发生器 煤气发生炉水夹套等 ; (3) 分离压力容器 ( 代号 S): 主要是用于完成介质的流体压力平衡缓冲和气体净化分离的压力容器, 如分离器 过滤器 集油器 缓冲器 洗涤器 吸收塔 铜洗塔 干燥塔 汽提塔 分汽缸 除氧器等 ; (4) 储存压力容器 ( 代号 C, 其中球罐代号 B): 主要是用于储存 盛装气体 液体 液化气体等介质的压力容器, 如各种型式的储罐 在一种压力容器中, 如同时具备两个以上的工艺作用原理时, 应当按工艺过程中的主要作用来划分品种

53 TSG R 特种设备安全技术规范 附件 B 压力容器产品铭牌 (1) 压力容器产品铭牌 监检标记 产品名称 产品编号容器类别制造级别 设计压力 MPa 耐压试验压力 MPa 最高允许工作压力 MPa 设计温度 容器净重 Kg 主体材料 容积 m 3 工作介质 设计寿命年产品标准 制造日期年月制造许可证编号 制造单位 设备代码 登记编号 铭牌的拓印件存于压力容器产品质量证明书中

54 特种设备安全技术规范 TSG R (2) 换热容器产品铭牌 监检标记 产品名称 管程 ( 夹套 ) 壳程 ( 壳体 ) 产品编号设计压力 MPa MPa 容器类别耐压试验压力 MPa MPa 制造级别最高允许工作压力 MPa MPa 容器净重 kg 设计温度 换热面积 m 2 工作介质 折流板间距 mm 主体材料 设计寿命年产品标准 制造日期年月制造许可证编号 制造单位 设备代码登记编号 铭牌的拓印件存于压力容器产品质量证明书中

55 TSG R 特种设备安全技术规范 附件 C 压力容器产品合格证 制造单位 制造许可证编号 产品名称 设备代码 压力容器类别 产品编号 产品图号 制造级别 设计单位 设计许可证编号 制造日期年月日 本产品在制造过程中经过质量检验, 符合 固定式压力容器安全技术 监察规程 相关技术标准 设计图样和订货合同的要求 质量保证工程师签章 产品质量检验专用章 年月日 年月日

56 特种设备安全技术规范 TSG R 压力容器产品数据表 产品名称 产品编号 产品标准 设计寿命 年 容器内径 mm 筒体材料 封头材料 内衬材料 夹套材料 筒体厚度 mm 封头厚度 mm 内衬壁厚 mm 夹套厚度 mm 容器容积 m 3 容器高 ( 长 ) mm 壳体重量 kg 内件重量 kg 充装重量 kg 有无保温绝热 壳程最高允许壳程设计压力 MPa 壳程设计温度 MPa 工作压力 管程最高允许管程设计压力 MPa 管程设计温度 MPa 工作压力 夹套最高允许夹套设计压力 MPa 夹套设计温度 MPa 工作压力 壳程介质管程介质夹套介质 结构型式无损检测比例 % 安装型式 支座型式 热处理 热处理温度 耐压试验 耐压试验压力 MPa 致密性试验 安全附件及有关装置 名称 型号 规格 数量 制造单位

57 特种设备安全技术规范 TSG R 附件 D 特种设备代码编号方法 D1 编号基本方法设备代码为设备的代号, 必须具有其唯一性, 由设备基本代码 制造单位代号 制造年份 制造顺序号组成 制造顺序号制造年份制造单位代号设备基本代码 D2 编号含义 D2.1 设备基本代码按照 特种设备目录 中品种的设备代码 (4 位阿拉伯数字 ) 编写 如高压容器为 2120 D2.2 制造单位代号由制造许可审批机关在地的行政区域代码 (2 位阿拉伯数字 ) 和制造单位制造许可证编号中的单位顺序号 (3 位阿拉伯数字 ) 组成 如黑龙江某一压力容器制造单位, 由国家质检总局负责审批, 其制造许可证编号为 TS , 其中国家质检总局行政区域代码用 10 表示, 许可顺序号为 890, 则制造单位代号为 ; 如由黑龙江质量技术监督局负责审批, 其制造许可证编号为 TS , 其中黑龙江行政区域代码用 23 表示, 许可顺序号为 10, 则制造单位代号为 ; D2.3 制造年份制造产品制造的年份 (4 位阿拉伯数字 ) 如 2008 年制造的则为 2008 D2.4 制造顺序号由制造单位自行编排的产品顺序号 (4 位阿拉伯数字 ) 如 2008 年制造的某一品种的压力容器的产品制造顺序号为 89, 则编为 0089 如果制造顺序号超过 9999, 可用拼音字母代替 如制造产品的某一品种的压力容器的产品制造顺序号为 或者 11000, 则制造顺序号为 A000 或者 B000 依此类推