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1 2011 钢质船舶入级与建造规范 第 2 篇材料及焊接 规范 2011 钢质船舶入级与建造指南 第 2 篇材料及焊接 建造指南

2 该中文版规范及指南系为了有助于中国有关钢质船舶企业建造技术人员的了解, 并将其作为参考资料而编写及分发的韩国船级社的钢质船舶入级及建造规范以及建造指南, 钢质船舶入级及建造规范的正确适用应以每年都刊发的钢质船舶入级及建造规范的韩国语及英文最新版作为标准

3 2011 钢质船舶入级与建造规范 第 2 篇 材料及焊接 RA-04-C 韩国船级社

4 目 录 第 1 章材料 1 第 1 节通則 适用范围 材料制造工艺规程的认可及生产控制 化学成分 材料的试验和检验 试验和检验的实施 材料的确认 试验证书等 质量和修补 复试 合格材料的标记 3 第 2 节试样和力学性能试验程序 通则 试件的形状和尺寸 试验方法 8 第 3 节轧制钢材 船体用轧制钢材 锅炉用轧制钢板 压力容器用轧制钢板 低温使用的轧制钢材 轧制不锈钢 锚链用圆钢 机器结构用 ( 锅炉用 ) 轧制棒钢 焊接结构物用调质高强度钢的轧制钢材 不锈钢复合钢板 对于厚度方向性能的附加要求 37 第 4 节钢管 锅炉和热交换器用钢管 压力管路用钢管 不锈钢管 低温使用的钢管 封头材料 52 第 5 节铸钢件 铸钢件 锚链用铸钢件 不锈钢铸钢件 低温使用的铸钢件 不锈钢螺旋桨铸钢件 铸铁件 64 - i -

5 507. 球状黑铅铸铁件 66 第 6 节锻钢件 锻钢件 不锈钢锻钢件 锚链用的锻钢件 低温使用的锻钢件 83 第 7 节铜和铜合金 铜管和铜合金管 铜合金铸件 86 第 8 节铝合金 铝合金 89 第 2 章焊接 93 第 1 节通则 适用范围 认可事项 特殊焊接 用语的定义 93 第 2 节试样和试验方法 通则 取样 试样的形状和尺寸 试验方法 94 第 3 节焊接施工及其检测 焊缝的详细 焊接作业 焊接材料的选用 焊前准备 焊接程序及焊接方向 焊接 自动焊接 高强度钢的焊接 焊缝的质量 焊缝的修补 102 第 4 节焊接工艺认可试验 通则 焊接工艺评定 焊接工艺认可试验 对接焊缝的试验 角接焊缝的试验 复试和认可试验记录报告 经认可焊接工艺评定的许容范围 ii -

6 第 5 节焊工及其资格考试 通则 资格种类及根据焊接位置的认可范围 资格考试方法 120 第 6 节焊接材料 通则 低碳钢, 高强度钢和低温用钢的手工电弧焊焊条 低碳钢, 高强度钢和低温用钢的自动焊接材料 低碳钢, 高强度钢和低温用钢的半自动焊接材料 电渣焊和气电立焊的焊接材料 低碳钢, 高强度钢和低温用钢的单面自动焊接材料 不锈钢焊接材料 铝合金用的焊接材料 焊接结构物用调质高强度钢的焊接材料 iii -

7 1 章材料 2 篇 1 章 第 1 章材料 第 1 节总则 101. 适用范围 1. 本章的要求使用于船体结构, 舾装设备和机械各篇中指定的构件或部件所用的材料 2. 与本章规定的性能不同的材料, 在其详细的设计数据, 制造工艺规程及其用途经本船级社特别认可后方可使用. 在这种情况下, 应把与该材料制造工艺规程, 化学成分及性能等有关的详细资料提交本船级社得以认可 3. 用于塑料管 FRP 线及复合容器等的制造或修理的强化塑料等应符合本船级另外规定的指南中的要求 102. 材料制造工艺规程的认可及生产控制 1. 制造工艺规程的认可 (1) 本篇中规定的钢材, 除特别规定的以外, 应是在得到本船级社认可的厂家按照平炉, 电炉, 碱性氧气顶吹 转炉或其它生产工艺规程而生产. 对于钢材的生产工艺 ( 制钢, 扁坯, 轧制, 铸造, 锻造, 热处理等 ) 应 根 据本船级社所定的要求另行得以认可 (2) 用于船体结构用轧制钢材的轧制及锻造等的钢锭, 钢片, 钢块及钢坯等半成品, 应按本船级另外规定的标准得 到制造法认可 (3) 从其他工厂获取钢锭等半成品进行轧制的轧制工厂, 以及获取热压带卷进行加工制造的工厂应符合上述 (1) 中 规定的要求 (4) 对于本篇规定的非铁材料, 应符合上述各项规定的要求 2. 材料的生产控制 (1) 厂家应负责确保在运行中坚持有效的工艺规程和生产控制 (2) 如发生偏离控制或出现劣质产品时, 厂家应查找原因并建立对策以防止偏离再次发生. 同时, 厂家应 向本船级社验船师提交全面的调查报告 (3) 如预使用受 (2) 中所提影响的产品时, 应进行复试, 并获取验船师的满意. 而且如本船级社认为有必要, 对于后续产品, 可提高试验的频度 (4) 如钢材不是在轧制厂而是在其它厂家完成时, 轧制厂应向验船师出示记载有制造工艺规程, 提供此规程 厂家的名称, 地址, 识别号码或标记及化学成分 ( 桶样分析 ) 的制造证明书 103. 化学成分 1. 化学成分应在具有合适的设备和配置称职的人员的试验室内, 原则上对每次熔炼桶样进行分析, 并应符合本章 所规定的有关化学成分的标准 2. 可对制造商发行的桶样化学报告书认证 如本船级社认为有必要的情况下, 可要求对产品进行定期性的确认检 查 3. 制成品的化学成分和桶样的化学成分有差异的的情况, 如本船级认为必要的情况下, 可要求进行制品分析实验 104. 材料的试验和检验 1. 本章中所规定的材料, 除另有规定外, 根据本章所规定的应在有本船级社验船师在场的情况下进行试验和检 验, 并要符合本章第 3 节至第 8 节中的要求 2. 对于本章未作规定的材料, 应按照 中本船级社认可的试验标准进行试验和检验 3. 对于具有本船级社认为合适的试验证书的材料, 可免除该材料的试验和检验 钢质船舶入级与建造规范

8 1 章材料 2 篇 1 章 4. 如本船级社认为材料质量和厂家的质量管理体系是符合规定的, 本船级社可以修改关于在试验和检验时本船级社验船师必须在场的要求 105. 试验和检验的实施 1. 为验船师跟踪确认厂家是否遵守已取得认可的制造工艺规程, 厂家应积极配合工作, 与此同时, 为了确认 是不是按照本章的规定而要求的试样的截取, 出席在场试验及试验机的精密度等, 厂家应允许验船师认为有 必要之场所的出入 2. 材料的试验和检验应在供货前在钢厂进行. 取样及试验方法应按照本章第二节来进行, 除有另行规定和本船级 认可外, 在验船师刻印之前不可将试样从母材分离 3. 如订货方有特殊要求, 厂家应在材料的试验和检验之前出示给验船师 4. 除另行规定以外, 材料的表面检验和尺寸, 原则上由厂家负责进行, 不过, 验船师的认可不意味免除制造 厂应担任的责任 106. 材料的确认 1. 厂家应在材料上贴好适当的号码或标记, 应采取措施将产品的熔化, 轧制, 热处理等有关事项明确标明 2. 对制造商所有的制成品, 应使用最初的桶样熔钢 ( 或熔汤 ) 追踪识别系统 在检查员提出要求的情况下, 应为 其提供产品的所有的情报及批号, 以便于材料的追踪 3. 与小型铸铁制品一起进行大量生产时, 可以使用我们船级认可并改正好的的材料确认方法 107. 试验证书等 1. 根据本章的规定, 对于经试验和检验合格的材料, 颁发材料检验证书 2. 在检验证书中除了钢材的尺寸, 质量等以外, 还应至少包括下列 (1) 至 (8) 的内容 : (1) 订货方的名称或定单号, 如已知的话, 还有预定采用该材料的船号或工程号 ( 如已确定 ); (2) 浇铸及轧制识别号或符号 ; (3) 厂家的名称及识别符号 ; (4) 材料登记的识别符号 ; (5) 化学成分 ( 对在要求中规定的元素及必要时添加的元素进行桶样分析 ) 及用桶样分析按下列公式计算所得的碳 当量 (Ceq)( 仅在本章中规定的情况时 ) (6) 力学性能试验结果 ; (7) 热处理状态 ( 例如 : 正火或控制轧制, 但轧制除外 ); (8) 脱氧方法应予说明 ( 仅对沸腾钢 ) 3. 对于试验合格的材料, 按材料的识别符号, 领取根据 2. 的记载事项而记录的试验证书并且如有验船师的签署, 便可免除如 1. 的材料检验证书. 厂家应在试验证书中用中文或英文写入厂家的名称或标识及表明该钢材是按经 认可的工艺规程制造的, 按照各项规范测试合格的等内容. 该声明应由生产车间产品质量管理或检验的负责人 签署 ( 示例 ) 兹证明, 本材料系采用经认可的工艺规程制造并按照社团法人韩国船级社的规范测试合格 108. 质量和修补 1. 材料的质量要均衡, 所有材料应无有害的表面或内部的缺陷. 并且表面最终状态应能适应使用目的 2. 即使是测试合格的材料, 在有任何材料证实正在运行的工艺规程不合格时, 如本船级社验船师认为必要, 应予拒收而不必要考虑以前试验和检验的合格证书 2 钢质船舶入级与建造规范 2011

9 1 章材料 2 篇 1 章 3. 为修补缺陷而进行焊接或其它工艺时, 修补的范围和方法 ( 包括焊接工艺规程和热处理 ) 应取得本船级社验船师的认可. 特别是除取得验船师的认可的情况, 修补应是在验船师在场的情况下进行 4. 因磨损进行修补时, 磨损后的残存厚度应在尺寸差所允许的范围内 109. 复试 1. 冲击试验以外的部分力学试验如除了冲击试验以外的部分力学试验的结果不符合要求, 但其余的结果均合格, 可在同一材料上截取两倍数量的复试试样并可对失败的试验重新进行试验. 在这种情况下, 所有的试样 均应符合本规范的要求 2. 冲击试验 (1) 如冲击试验的结果不符合要求, 除 (a) 或 (b) 的情况, 可在曾截取第一批试样的材料上重新截取一批试样 进行复试 (a) 三个试样均未达到规定的平均冲击功值 (b) 两个以上的试样未达到规定的平均冲击功值的 70% (2) 复试中, 包括最初不合格的试样值在内, 6 个试样的冲击功平均值超过规定的平均冲击功值, 同时该试 样中比规定的平均冲击功值小的试样是 2 个, 未达到规定的平均冲击功值 70% 的试样是 1 个, 则该炉 批号的所有材料都视为合格 3. 如经热处理的材料的任何试验不合格, 可允许在再进行热处理后重新进行试验. 但在这种情况下, 并不认为 这种材料已经符合要求, 除非所有的试验完全符合试验要求 4. 如任何拉伸试样的伸长率小于规定值并且断裂的部分位于距标距中心处四分之一标距以外时, 则该试 验认为是无效的. 允许对曾截取第一批试样的材料进行复试 110. 合格材料的标记 1. 厂家应在所有符合要求的材料上打印本船级社合格标志包括本船级社认为合适的标记和材料等级的标记 标记还需包括信息 : (1) 厂家的名称或标记 ; (2) 序列号等识别号 ; (3) 订货方的名称, 订单号或其他识别标记 ( 如订货方要求时 ) 2. 根据 101. 的 2, 对于特别认可的材料, 在材料标记的后面应把 S 打印或其它合适的方式进行标记 3. 对于不适合于打合格钢印的材料, 可采用烙印, 盖章或其他合适的方式进行标记. 4. 除成品上雕刻的厂家的名称或注册商标以外, 应用油漆画线把打印或标记的内容圈起来. 或用其他方法以便 使人一目了然 5. 如材料由于尺寸较小而不适合按照 1. 和 2. 的要求打印标记时, 可适当统一标记 6. 对重量较轻的材料进行扎捆时, 厂家在获得本船级社的认可之后, 应在各捆的最上端标记合格或在各捆上贴牢表 示合格的不干胶 7. 贴有本船级社的合格标记的任何材料, 根据 发现不合格时, 厂家应一个不漏地将合格标记抹去 把比较轻的材料扎捆时, 制造厂应取得本船级的认可, 钢质船舶入级与建造规范

10 1 章材料 2 篇 1 章 第 2 节试样和力学性能试验程序 201. 通则 1. 使用范围 (1) 除非在下一节和以后章节另有特别规定, 材料的试样和力学试验程序应符合本节中的要求 (2) 如采用的试样和力学性能试验程序与本章所述不同时, 则须事先获得本船级社认可 2. 试验机 (1) 根据本章, 在试验中使用的所有试验机都应由熟练工来操作, 根据本船级社的认可的标准, 定期接受有关部 门检定, 并保存检定证书 (2) 拉伸 / 压缩试验机应按 KS B ISO 或我船级所认可的基准进行检查校订 (3) 冲击试验机应按 KS B ISO148-2 或我船级所认可的基准进行检查校订 (4) 拉伸试验机的载荷精密度应在 ±1% 以内 3. 试样的截取 (1) 应按在下一节和以后章节中所规定的每项要求进行试件截取和试样的取样 (2) 除非另有规定或经本船级社验船师同意, 在本船级社验船师盖章前, 试件不能与材料分离 (3) 如试件是经气体切割或物理切割从材料上截取的, 则应留有合理的余量以便进行最终机加工 (4) 截取试样时应使试样不承受任何实质性的冷应变或加热. (5) 如任何试件发现有机加工缺陷或与材料本身无关的缺陷, 则可用另一试样替代该试样 202. 试件的大小及尺寸 1. 拉伸试样 (1) 拉伸试样根据其模样及尺寸的不同, 如表 所示, 分为比例试样及定型试样 表 式样的种类 式样的样式板型棒型管型 比例试样 R14B 号 R14A 号 R14B 号, R14C 号 定型试样 R1A호, R1B 号 R5호, R13B 号 R4 号, R8C 号 R10 号 - (2) 拉伸试样根据材料的种类不同, 分别按照图 的样式及大小加工 分类种类标号试样形状 (1) 试样大小 (2) 使用材料 比例试样 R14B = = 25 mm = (4) = 25mm 厚度 3mm 以上的轧制钢材厚度 12.5mm 的铝合金 管型 (3) 定型试样 R1A R1B = = 40 mm = 200mm 220 mm = 25mm = = 25 mm = 200mm mm = 25mm 锅炉用轧制钢板压力容器用轧制钢板 厚度 3mm 以上的轧制钢材 图 拉伸试样的形状及标识代号 ( 续 ) ( 单位 : mm) 4 钢质船舶入级与建造规范 2011

11 1 章材料 2 篇 1 章 分类种类标号试样形状试样大小使用材料 (3) 板型 R5 R13B = = 25 mm = 50mm 60 mm = 15mm = = 12.5 mm = 50mm 60 mm = 25mm 压力容器用轧制钢板 厚度不满 3 mm 的轧制钢材 比例试样 R14A = 5 (5) = 10mm (6) 轧制钢材, 铸钢品, 锻钢品, 球状黑铅铸铁品, 铜合金, 厚度 12.5mm 的铝合金 棒型 定型试样 R4 R10 = 14mm = 50mm 60 mm = 15mm = 12.5mm = 50mm 60 mm = 15mm 压力容器用轧制钢板 锅炉用轧制钢板 R8C = 20mm = 25mm 灰铸铁品 管型 R14B = t 12mm = + 2 = 25mm 钢管, 铜管 R14C = + 이때 는처크사 이의거리로한다. ( 备注 ) (1). 图中代号如下 : 直径, : 横截面, : 试样厚度, : 过渡半径, : 宽度, : 管件外径 : 标距, : 原材料厚度, : 平行部分长度 (2) 试样的两端可按照试验机的不同而加工成适当的形状 (3) 原材料的厚度超过试验机容量时, 只需加工一侧面降低其厚度 (4) 标距 应比 20 mm 大 (5) 直径 应在 10 mm 以上, 20 mm 范围, 原则上为 14mm (6) 对于球状黑铅铸铁及规定的延伸率为 10% 的材料 R 应为 1.5 以上 图 拉伸试样的形状及标示代号 ( 单位 : mm) 钢质船舶入级与建造规范

12 1 章材料 2 篇 1 章 (3) 算出的标距 可取为 5mm, 的整数倍, 但该长度与 L 的差应小于 0.1 (4) 除表 中规定的试样外, 厂家还可使用经本船级社认可的试样. 在这种情况下应按下式计算要求的伸长 率 : 要求的试样伸长率 ; : 表 中规定比例的试样的要求伸长率 ; : 试样的真实截面积 ; : 试样的真实标距 ;, : 材料系数如下 材料 材料系数 材料 材料 ( 备注 ) (1) 材料 1: 规定的抗拉强度不超过 590 N mm, 需热轧, 退火, 正火或正火加回火状态的碳钢或 低合金钢 (2) 材料 2: 需淬火加回火状态的碳钢和低合金钢 (3) 材料 1, 2 以外的其他材料的 a 值和 b 值应为本船级社认为合适的值 (5) 机加工后试样的平行部分全长都应均等, 在表 中规定了其许容偏差 ( 最大值与最小值之差 ) 表 平行部分的允许偏差 ( 单位 : mm) 圆形剖面试样厚度超过 6 的长方形剖面试样厚度低于 6 的长方形剖面试样公称直允许偏公称厚允许偏公称宽允许偏公称厚允许偏允许偏公称宽度径差度差度差度差差 10 以上 6 以上 25 以上 0.6 以上 12.5 以上 以上 12 以上 1.2 以上 以上 以上 以上 16 以上 以上 弯曲试样弯曲试样的大小和尺寸材料类型示于表 冲击试样 (1) 应截取一组 3 个的冲击试样. 并且制品的截面厚度不小于 12mm, 冲击试样的大小和尺寸示于图 和表 (2) 冲击试样缺口长度缺口应根据材料种类垂直于轧制面, 锻造面和铸造面 缺口的位置距火焰切割或剪切边缘 的距离应不小于 25 mm. (3) 前面 (1) 中规定大小的冲击试样 如由于材料的厚度较薄而不能截取上述 (1) 中所规定尺寸的 R 4 冲击试样, 则试样的宽度 W 可根据材料的厚度减少至下述表 中所给的尺寸. 这种情况下, 轧制钢板和钢管的冲击功 值应由对 R 4 冲击试样的值乘以一个换算系数予以确定. 该系数可根据式样的宽度由表 查得 ( 小数点后 第二位数四舍五入 ). 6 钢质船舶入级与建造规范 2011

13 1 章材料 2 篇 1 章 种类试样的大小试样的尺寸适用的材料 封 节 头 或 受拉一侧 ( 随机 ) 如材料的厚度 t 超过 25mm, 则可对一侧 ( 受拉一侧 ) 进行机加工可将试样的厚度减至 25mm. 轧制钢材 ( 钢板 ) 节 如材料的直径或横截面的对边距超过 35mm, 加工成直径不小于 35mm 的圆截面. 则其可 轧制钢材 ( 锅炉用轧制棒钢 ) 节 ( 备注 ) 图中采用下列代号 : 试样的厚度, 直径和对边距 ; 试样的宽度 ; 材料的厚度. 材料的直径或横截面的对边距 ; 试样边缘的半径 ; 蕊轴的直径. 图 弯曲试样的形状和尺寸 ( 单位 : mm) 图 冲击试样 钢质船舶入级与建造规范

14 1 章材料 2 篇 1 章 表 冲击试样的尺寸 尺寸 种类 夏比 V- 冲击试样 长 度 55 ± 0.6 宽 度 10 ± 0.11 厚 度 10 ± 0.06 缺口角度 (deg) 45 ± 2 缺口部分断面的厚度 8± 0.06 缺口根部半径 0.25 ± 试样端部至缺口中心的距离 27.5 ± 0.42 缺口对称平面与试样纵向轴线间的角度 (deg) 90 ± 2 表 规定的试样冲击功的换算系数 试样的厚度和宽度 t W(mm) 冲击功的乘数 平均冲击功值 10 5± / ± /6 (4) 试样的厚度不足 6 mm 或在钢管的焊口无法截取表 中所规定尺寸的试样时, 冲击试验可以省略 (5) 不管在什么样的情况下, 应尽可能的对材料厚度最大尺寸的冲击试样进行取材及加工 4. 试样的确认试验前应用适当的方法对试样的大小和尺寸进行仔细地检验并进行验证 力学性能试验程序 1. 拉伸试验 (1) 应在屈服出现第一个峰值时测量屈服应力值. 如不存在明显的屈服现象, 应根据适用的技术规格书确定 0.2% 规定非比例伸长应力 采用 0.2% 永久变形时的强度 (Rp0.2), 但若是奥氏体不锈钢及复式不锈钢的话, 则可在我船级认可的情况下, 采用 1% 耐力 (Rp1) 来代替 0.2% 耐力 (Rp0.2) (2) 测量屈服点或屈服应力值时应力增加的速率示于下表 材料的弹性率 (E) (N mm ) 应力增加的速率 (N mm s ) 最小 最大 <150, , (3) 达到了屈服点或屈服应力值以后, 对韧性材料拉伸试验时试验机的速度应不超过相应于在最大载荷时 0.008s -1 应变率的速度. 对于如铸铁等的脆性材料, 弹性应力增加的速率应不超过 10N mm sec 2. 冲击试验冲击试验应在冲击能量不小于 150 的夏比冲击试验机上进行. 撞击的速度应在 m sec 之 间, 温度应控制在规定温度的 ±2 之间 8 钢质船舶入级与建造规范 2011

15 1 章材料 2 篇 1 章 第 3 节轧制钢材 301. 船体用轧制钢材 1. 适用范围 (1) 该要求适用于厚度不超过 100 mm 的船体结构用轧制钢材 ( 简称 " 钢材 ") (2) 对于厚度超过表 的钢材的要求应由本船级社酌情确定 (3) 根据使用用途, 对于另外要求厚度方向的力学性能的厚度超过 15 mm 的钢材 ( 称厚度方向特性钢材 ), 除应符合 301. 中规定的要求外, 还应通过 310. 中规定的厚度方向特性试验 (4) 对于与 301. 中的规定不同的钢材应符合 中的要求 2. 种类钢材的种类按表 分成 表 钢材的种类 种类材料等级适用厚度 t (mm) 碳钢 (1) (3) 钢板 型钢和棒钢 A, B, D, E AH 32, DH 32, EH 32, FH 32 (3) 钢板 AH 36, DH 36, EH 36, FH 高强度钢 (2) AH 40, DH 40, EH 40, FH 40 AH 32, DH 32, EH 32, FH 32 型钢和棒钢 AH 36, DH 36, EH 36, FH AH 40, DH 40, EH 40, FH 40 ( 备注 ) (1) 根据是否要进行冲击试验及冲击试验时温度的要求分成 A, B, D, E 4 种 (2) 根据屈服强度分成 3 个等级 (315, 355, 390 N mm ), 在屈服强度相同的情况下, 根据冲击试验的温度的规定分成 4 个等级 ( 例如 : AH 32, DH 32, EH 32, FH 32) (3) 钢板包括宽度超过的 600 mm 扁钢 3. 制造法 (1) 连续铸造平板轧制钢材的轧制比原则上应为 6:1 以上 但考虑到制造法的话则轧制比可到 4:1.( 板厚度超过 50mm 钢材时为 3:1) (2) 每个等级钢材的脱氧方法和化学成分应符合表 中的规定. 如用厚度超过 50mm 的钢板 ( 包括宽度超过 600mm 的扁钢 ) 和用温度 - 形变控制工艺 ( 简称为 "TMCP") 作为热处理, 在经本船级社认可后, 可修改 对钢材的化学成分的要求. 即可不同于表 的规格 4. 热处理每个等级钢材的热处理应符合表 和表 力学性能钢材的力学性能应符合表 中的要求 6. 试件的选取 (1) 试件应是统一铸造并进行过统一热处理, 并与钢板, 扁钢, 型钢等形状相同, 且不可在热处理完成之前采 取 (2) 除经本船级社特别认可以外, 重量不大于 50 吨的钢材应作为一个批量 ( 其中钢材的厚度或直径的偏差应小于 10mm, 即使他们属于采用相同的制造工艺规程中的同一炉料 ). 从每批中选取厚度或直径最大的一件作为截 取拉伸试样用的钢材试件 (3) 除另有规定和尤其是本船级社认可的以外, 根据脱氧方法的性质, 产品的种类和热处理的种类, 从表 和表 中规定的每一批中选取厚度最大的一组试件作为冲击试样的钢材试件 钢质船舶入级与建造规范

16 1 章材料 2 篇 1 章 表 脱氧方法和化学成分 (%) 种类 等级 厚度 (mm) 脱氧方法 化学成分 (%) (5) (8) A 50 镇静和细化晶粒 (1) 处理 0.21 (3)(4) C (4) 碳钢 (1) B D >50 镇静 镇静和 50 细化晶粒 处理 >50 镇静 25 镇静 >25 细化晶粒 (2) 处理 0.21 (4) 0.21 (4) 以 (4)(6) 上 0.6 以 (4) 上 以上 (2)(9) E 100 镇静和细化晶粒处理 0.18 (4) 以 (4) 上 (9) 以上 AH 32 DH32 EH 32 AH 36 DH 高强度钢 (13) EH 36 AH 40 DH40 镇静和细化晶粒处理 (7) 以上 (10) (10)(11) (10)(11) 0.02 (11) - EH 40 FH 32 FH 36 FH (12) ( 备注 ) (1) 对于厚度为 12.5mm 的型钢, 应得到本船级社的认可后方可称为沸腾钢 (2) 厚度超过 25mm 的钢材应采用渗铝方法进行镇静和细化晶粒处理 厚度为 25mm 及的钢材取得本船级的认可后可采用镇静钢 (3) 对于型钢, 其最大的碳含量可增加至 0.23% (4) C+Mn/6 的值应不超过 0.40% (5) 如作为炼钢方法的一部分添加了任何其他元素, 则该元素含量应在试验证书中注明 (6) 如要进行冲击试验或在钢中的硅含量不小于 0.10% 时, 则最小的锰含量可减少至 0.60% (7) 对于厚度为 12.5mm 及的钢材, 最小的锰含量可减少至 0.70% (8) 铝含量应用酸溶铝的含量表示, 但也可用总的铝含量来代替酸溶铝含量 在这种情况下, 总的铝含量应不小于 0.020% (9) 经本船级社认可, 可采用铝以外的其他细化晶粒元素 (10) 钢应包含有单个的或任何组合形态的铝 铌 钒或其他合适的细化晶粒元素 如采用单个元素, 钢中应包含有规定的最小细化晶粒元素的含量 如采用组合元素, 则规定的每种细化晶粒元素的最小含量不适用 (11) 铌 钒和钛的总含量应不超过 0.12% (12) 如铝存在, 铌的最大含量可增加到 0.012% (13) 如任何等级的高强度钢以 TMCP 状态交货时, 则碳当量或龟裂勘定指数应符合本船级社的要求 10 钢质船舶入级与建造规范 2011

17 1 章材料 2 篇 1 章 表 力学性能 拉伸试验冲击试验 最小平均冲击功 (1) ( ) 等级 屈服强度 (N mm ) 抗拉强度 (N mm ) (6) 伸长率 ( ) (%) 试验温度 ( ) 厚度, (mm) t < t < t 100 (2) (2) (2) (2) (2) (2) A (4) (4) (4) (4) B (3) 22 0 (5) D E -40 AH 32 0 DH EH FH AH 36 0 DH EH FH AH 40 0 DH EH FH ( 备注 ) (1) 如一组试样中的 2 个或以上的试样的冲击功低于规定的平均冲击功, 或一个试样的冲击功低于规定平均冲击功的 70%, 则认为该试验不合格 (2) L( 或 T) 表示试样的纵轴布置在平行于 ( 或垂直于 ) 最终的轧制方向 (3) 对于 A 级型钢的拉抗强度超过标准也可 (4) 对于利用 ARS 或 CRS 进行的热处理, 厚度超过 50mm 的 A 级韧性钢要进行冲击试验 其最小平均冲击功应参考 B 级的标准 (5) 对于厚度 25mm 的钢材, 一般不必进行冲击试验 (6) R1B 试样的最小伸长率应符合下表规定的要求 厚度 (mm) 等级 3 5 5< 10 10< 15 15< 20 20< 25 25< 30 30< 40 40< 100 A, B, D, E AH 32, DH 32, EH 32, FH AH 36, DH 36, EH 36, FH AH 40, DH 40, EH 40, FH 钢质船舶入级与建造规范

18 1 章材料 2 篇 1 章 表 炭钢冲击试验的热处理和取样批量的大小 (1)(2)(3)) 冲击试验的热处理和取样批量的大小 (4) 等级脱氧方法产品 板厚 (mm) (5) 沸腾 型钢 AR <-> A 细化晶粒处理 所有 AR <-> 镇静 板材 AR <-> N<-> TMCP <-> CRS<50> (6) AR S<50> (6) 型钢和棒钢 AR <-> 细化晶粒处理 所有 B 镇静 板材 AR <-> AR <50> N<50> TMCP <50> CRS<25> ARS<25> 型钢和棒钢 镇静所有 AR <50> TMCP <50> N<50> CR <50> D 细化晶粒处理 板材 型钢和棒钢 AR <50> TMCP <50> N<50> CR <50> TMCP <50> N<50> CR <50> TMCP <50> N<50> CRS<25> ARS<25> E 镇静和细化晶粒处理 板材 型钢和棒钢 TMCP <P> N<P> TMCP <25> N<25> CRS<15> ARS<15> ( 备注 ) (1) AR: 轧制 ; CR: 控制轧制 ; N: 正火 ; TMCP: 温度 - 形变控制工艺规程 ; ARS: 经本船级社认可的轧制 CRS: 经本船级社认可的控温轧制 (2) 在表中, 每个热处理的符号后的 " 标记 " 为每一批的大小 例如,<> 里的数字各表示每一批钢材的重量不大于 50t,25t 和 15t( 属于采用相同制造工艺规程中的同一炉料 ),<P> 表示直接由一个扁坯或钢锭轧制成的钢板作为一批 ( 属于相同的热处理状态 );<-> 表示不必进行冲击试验 (3) 对于用 TMCP N 或 CR 处理代替 AR 的钢材, 批 " 的基本单位应按 AR 状态处理 (4) 钢板包括宽度 600mm 的扁钢 (5) 经本船级社特别认可, 允许放松对厚度为 12.5mm 及等级钢材的批量大小的要求 (6) 参见表 中的备注 (4) 12 钢质船舶入级与建造规范 2011

19 1 章材料 2 篇 1 章 表 高强度钢冲击试验的热处理和取样批量的大小 (1)(2)(3) 冲击试验的热处理和取样批量的大小 等 级 脱氧方法及细化晶粒元素 (4) 产品 板厚 (mm) AH 32 AH 36 DH 32 DH 36 EH 32 EH 36 FH 32 FH 36 镇静和细化晶粒处理 镇静和细化晶粒处理 用 Nb 和 / (5 或 V 处理 不用 Nb 和 / 或 V 处理 用 Nb 和 / (5 或 V 处理 不用 Nb 和 / 或 V 处理 板材 TMCP <50> N<50> CR <50> TMCP <50> N<50> CR <25> AR<50> 型钢和棒钢 TMCP <50> N<50> CR <50> ARS <25> ARS <50> 板材 AR<50> TMCP <50> N<50> CR <50> TMCP <50> N<50> CR <25> 型钢和棒钢 TMCP <50> N<50> CR <50> ARS <25> 板材 TMCP <50> N <50> CR <50> TMCP <50> N <50> CR <25> AR<50> 型钢和棒钢 TMCP <50> N<50> CR <50> ARS <25> ARS<25> 板材 AR <50> TMCP <50> N<50> CR <50> TMCP <50> N<50> CRS<25> TMCP <50> N<50> CR <50> 型钢和棒钢 ARS<25> 板材 TMCP <P> N<P> 型钢和棒钢 TMCP<25> N<25> CR <15> ARS<15> 板材 TMCP<P> N<P> QT<P> 型钢和棒钢 TMCP <25> N<25> QT<25> ARS<15> AH 40 DH 40 镇静和细化晶粒处理 所有细化晶粒元素 板材 AR<50> TMCP<50> N<50> CR <50> TMCP<50> N<50> QT <P> 型钢和棒钢 AR<50> TMCP<50> N<50> CR <50> 板材 TMCP<50> N<50> CR<50> TMCP<50> N<50> QT <P> 型钢和棒钢 TMCP<50> N<50> CR<50> EH 40 板材型钢和棒钢 TMCP<P> N<P> QT<P> TMCP<25> N<25> QT<25> FH 40 板材型钢和棒钢 TMCP<P> N<P> QT<P> TMCP<25> N<25> QT<25> ( 备注 ) (1) AR: 轧制 CR: 控制轧制 N: 正火 TMCP: 温度 - 形变控制工艺规程 QT: 淬火加回火 ARS: 经本船级社认可的轧制 CRS: 经本船级社认可的控温轧制 (2) 在表中, 每个热处理的符号后的 " 标记 " 为每一批的大小 例如,<> 里的数字各表示每一批钢材的重量不大于 50t, 25t 和 15t( 属于采用相同制造工艺规程中的同一炉料 ),<P> 表示直接由一个扁坯或钢锭轧制成的钢板作为一批 ( 属于相同的热处理状态 );<-> 表示不必进行冲击试验 (3) 对于用 TMCP N 或 CR 处理代替 AR 的钢材, 批 " 的基本单位应按 AR 状态 (4) 钢板包括宽度 600mm 的扁钢 (5) Nb 和 / 或 V 表示为细化晶粒而以单独的或任何组合的形式添加 Nb 和 / 或 V ( 参见表 备注 (10)), 不必考虑规定的最小含量 钢质船舶入级与建造规范

20 1 章材料 2 篇 1 章 (4) 除非另有规定, 试验的试件应根据下列 (a) 至 (c) 和图 的要求从下列部位截取 : (a) 板和宽度大于 600mm 的扁钢 : 在板和扁钢的一端距边缘约 1/4 宽度的部位 (b) 型材和宽度不超过 600mm 的扁钢 : 在型材一端距边缘约 1/3 宽度的部位 ( 对工字钢为 1/6) 对于槽钢 不等边角钢和工字钢, 试件可取自距腹板中心线约 1/4( 对球扁钢为 1/6) 高度的部位 (c) 棒钢 : 试件的截取应使得每个试样的轴线尽可能地接近下述 (ⅰ) 和 (ⅱ) 中规定的部位 但当由于横截面的尺寸不足以截取标准试样时, 可不适用该规定, 此时可从某批中最大直径的产品上截取适当长度的一片材料用于进行拉伸试验 (ⅰ) 对于非圆截面, 位于距外表面最大距离约 1/6 的部位 (ⅱ) 对于圆截面, 位于距外表面约 1/6 直径的部位 板和扁钢角钢槽钢球扁钢工字梁棒钢 图 试样的选取位置 7. 试样的选取 (1) 在任何情况下均不允许试样与产品分开进行热处理 (2) 拉伸试样应按下述 (a) 至 (c) 的要求截取 : (a) 应从一个试件上截取一个试样 (b) 截取试样时应使其纵轴垂直于最终轧制方向 (T 方向 ) 但对于型钢, 棒钢和宽度不到 600mm 的扁钢, 或经本船级社特别认可, 截取试件时, 其纵轴应平行于最终轧制方向 (L 方向 ) (c) 通常, 应采用产品全厚度的板状试样 对于厚度超过 40mm 的产品 ( 棒钢除外 ) 或棒钢可以采用圆棒形试样 取自除棒钢以外的任何钢材的圆棒形试样, 他们应从距表面约为 1/4 厚度的部位截取 (3) 冲击试验的试样应按下述 (a) 至 (c) 的要求截取 : (a) 应从一个试件上截取一组试样 (b) 截取试样时应使其纵轴平行于最终轧制方向 (L 方向 ) 但如本船级社认为必要, 截取试样时应使其纵轴垂直于最终轧制方向 (T 方向 ) (c) 如产品的厚度不超过 40mm, 试样切割的边界应在距轧制面 2mm 以内. 如产品厚度超过 40mm, 截取试样时其轴线应位于距表面约 1/4 厚度处 ( 对于棒钢为 1/6 直径 ) 8. 尺寸容差 (1) 钢板 ( 包括扁钢 ) 关于公称厚度的阴负容差与公称厚度无关, 为 0.3mm, 阳负容值应符合 KS 规格或与其同等以上的规格 但若厚度小于 5mm 的产品, 其厚度负容差应符合本船级社认为合适的要求 (2) 钢板 ( 包括扁钢 ) 以外的钢材, 其厚度的负容差应符合本船级社认为合适的要求 (3) 除了公称厚度以外的尺寸, 宽度及扁平度容差, 应符合本船级认为合适的规定 (4) 厚度应在距纵向边缘至少 10mm 的随机位置上测量 14 钢质船舶入级与建造规范 2011

21 1 章材料 2 篇 1 章 9. 质量和缺陷的修补 (1) 对于钢材的质量参考 至 2 的规定. 钢材应尽可能无偏析和非金属夹杂物 (2) 若钢板在预定时被要求进行超声波探像检查或由本船级社要求时, 则其超声波方法及判定基准应按照本船级社认为合适的项进行 探触的周波数一般为 4MHz (3) 表面的缺陷可用磨轮采取局部打磨的方法予以消除, 不过, 表面缺陷的休整标准应符合本船级社的另行规定的指南 10. 复试 (1) 如对选取的第一个制品进行的拉伸试验不合格, 则可对从同一制品上选取的试样再进行两次拉伸试验 如这两次复试均符合所有要求, 则该制品和这一批中的剩余制品均可验收 (2) 如上述提及的一次或两次复试均不合格, 则对截取上述试样的制品应拒收 但如对在该批剩余制品中以相同方法选取的两个制品所进行的试验结果是合格的, 则该批中剩余的制品还可被验收 (3) (a) 如冲击试验的结果不合格, 除了下述 (i) 和 (ii) 中所规定的情况外, 可从这一批中再选取一组试样进行复试 (i) 三个试样试样的冲击功均低于要求的最小平均冲击功 (ii) 两个试样的冲击功低于要求的最小平均冲击功的 70% (b) 取过试样的这一批中的所有制品均可验收, 其条件是包括因不合格而被拒收的制品在内的所有 6 个试 样的平均冲击功不小于要求的平均冲击功, 并且在上述的 6 个试样中, 冲击功低于要求最小平均冲击功的试样数小于 2 或冲击功低于 70% 要求值的试样数小于 1 (4) 对于 (3) 中规定的选取的第一个制品被拒收时, 可对从同一批中再选出两个最厚的制品上截取的附加试样进行附加的冲击试验 在这种情况下, 如每组试样分别符合要求, 则这些制品和该批中的剩余制品均可验收 如这些复试组中的一个或两个不合格, 则该批中的所有制品均应拒收 (5) 如因试样截取失误, 有肉眼能看到的缺陷或犹如拉伸试验, 试样是从距表面超过 1/4 厚度的部分截取并且伸长率不符合规定时, 该制品则应拒收. 但可从同一批中选出少许制品重新进行试验 (6) 如上述规定的复试仍不合格, 则截取试样的制品应被拒收 但通过订货者和厂家的协商, 同一批中的剩余制品可逐件重新提交试验, 合格的制品仍可验收 (7) 通过订货者和厂家的协商, 被拒收的制品经热处理后或再热处理后可重新提交或作为其他等级的钢材重新提交试验, 如要求的试验合格, 则仍可验收 11. 标记经试验合格的钢材应标出符合 110. 中要求的识别标记 而且, 热处理为 时, 材料的识别标记后应标出 TM" 标记. ( 如 : EH 40 TM) 钢质船舶入级与建造规范

22 1 章材料 2 篇 1 章 302. 锅炉用轧制钢板 1. 适用范围 (1) 本节的要求适用于制造锅炉和高温下使用的压力容器的钢板 ( 简称为 钢板 ) (2) 其性能与 302. 中规定不同的钢板, 应符合 中的要求 2. 种类钢板的种类示于表 表 钢板的等级 等级极限厚度 (mm) RSP 42 RSP RSP 49 RSP 46A RSP 49A 热处理 (1) 对于厚度为 50mm 及的 RSP 42, RSP 46 和 RSP 49 级钢板和厚度为 38mm 及的 RSP 46A 和 RSP 49A 级钢板应以热轧状态交货 但在必要时, 可以对它们进行热处理 但根据需要的不同可进行正火或去应力煅烧的热处理方法 (2) 对于厚度大于 50mm 的 RSP 42, RSP 46 和 RSP 49 级钢板和厚度大于 38mm 的 RSP 46A 和 RSP 49A 级钢板 应进行正火处理以得到正常尺寸的晶粒或均匀地加热至热成型时的温度, 这样可以得到相当于正火的效果 正火原则上由厂家实施 4. 化学成分 钢板的化学成分应符合表 中规定的要求 表 化学成分 化学成分 (%) 等级 厚度 (mm) C Si Mn P S Mo t RSP < t < t t RSP < t < t t RSP < t < t t < RSP 46A t < t < t t < RSP 49A t < t < t ( 备 注 ) (1) 对于 RSP 46 级钢板 ( 厚度为 25 mm 的除外 ), 其 C 可为 0.30 %, Mn 可为 1.00 %. 16 钢质船舶入级与建造规范 2011

23 1 章材料 2 篇 1 章 5. 力学性能 钢板应具有表 所规定的力学性能 表 力学性能 等 级 屈服强度 (N mm ) 抗拉强度 (N mm ) R1A 号 伸长率 (%) R10 号 RSP 以上 以上 25 以上 RSP 以上 以上 23 以上 RSP 以上 以上 21 以上 RSP 46A 255 以上 以上 23 以上 RSP 49A 275 以上 以上 21 以上 ( 备注 ) (1) 拉伸试样的厚度为 50mm 时, 则 R1A 号试样, 厚度超过 50mm 的钢板可使用 R10 号试样 但厚度超过 40mm 的不可使用 R10 号钢板 (2) 对于厚度不足 8mm 的钢板, 每减少厚度 1mm 或减少其单数时, 其伸长率可比此表中列值减少 1% (3) 对于厚度超过 90mm 的钢板, 厚度在 90mm 以上每增加 12.5mm 时, 其伸长率可比上表中所列值减少 0.5%. 但这种减少量限于 3% (4) 厚度超过 6mm 但未满 20mm 的 RSP 46A 及 RSP 49A 钢板, 当其拉伸率为此表拉伸率的 3% 以内而不足时, 若包括断裂部在内的标点距离 50mm 的拉伸率值为 25% 以上, 则可视为合格 6. 试件的选取及热处理 (1) 对于不要求进行热处理的钢板, 应直接从同一个扁坯或钢锭轧制出来的每一块板上截取一个试件 (2) 对于要求进行热处理的钢板, 应直接从同一个扁坯或钢锭轧制出来的并经类似热处理的每一块板上取一个 试件 (3) 对于买方要求在焊后或加工过程中进行应力消除时, 钢材生产厂对根据前几项截取的试件, 按买方要求 ( 买方应在订货单上详细标明应力消除方法 ) 进行相应于要做的应力消除的热处理. 不过, 如买方对于应力消 除方法无任何表示时, 试件应缓缓加热至 每 25mm 厚度以 1 个小时以上的比例保持其温度, 然后在炉中冷却到 300 后在常温下冷却 (4) 试件应从距板的侧边约 1/4 宽度的部位截取 7. 试样的选取拉伸试样应按下述 (1) 至 (3) 的要求截取 : (1) 应从一个试件中截取一个试样 (2) 截取试样时, 其纵轴应垂直于最终的轧制方向 (T 方向 ) (3) 棒状试样应从距表面约 1/4 厚度的部位截取 8. 厚度的容差对于厚度的容差应符合 的规定. 板的公称厚度的负容差应小于或等于 0.25 mm 9. 复试如所选取的第一个试样的拉伸试验不合格, 则可按 109. 中规定的要求进行复试 10. 合格钢材的标记 (1) 经试验合格的钢板, 除应标出 110. 中所要求的标记外, 还应标出 (2) 中要求的关于热处理的识别标记 (2) 关于热处理的标记规定如下 : (a) 若钢板进行正火处理 :N;( 例 : RSP 46N) (b) 若只用试样进行正火处理时 : TN ( 例 : RSP 46TN) (c) 若试样进行相当于焊接热处理的热处理时 : SR ( 例 : RSP 46N-SR, RSP 46TN-SR) 钢质船舶入级与建造规范

24 1 章材料 2 篇 1 章 303. 压力容器用轧制钢板 1. 适用范围 (1) 本节的要求主要适用于制造在常温度下使用的压力容器的钢板 ( 简称为 " 钢板 ") (2) 其性能与 303. 中规定不同的钢板应符合 中的要求 2. 种类钢板的种类示于表 表 钢板的等级 等级最大厚度适用范围 (mm) RPV RPV RPV 36 RPV 46 RPV 热处理 (1) RPV 24, RPV 32 和 RPV 36 级钢板应为热轧状态交货 但在必要时可以根据需要进行温度控制轧制, TMCP 或适当的热处理 (2) RPV 46 和 RPV50 钢板应进行淬火加回火处理 但经本船级社认可, 他们可以是正火, 控温轧制, TMCP 或热轧状态交货 4. 化学成分钢板的化学成分应符合表 中规定的要求 如有必要, 可添加表 中未列出的化学元素 这 种情况下, 应把此内容记载于试验报告书中 表 化学成分 等 级 RPV 24 t 100 mm 0.18 t > 100mm 化学成分 (%) 碳当量 (%) t 50(mm) 50 < t 75(mm) RPV RPV RPV RPV ( 备注 ) (1). 可在必要时添加除此表规定以外的元素 但此时应将其记载到试验成绩中 (2) 淬火后不做回火热处理的 RPV 46 及 RPV 50 钢板, 其化学成分如得到本船级社认可的话可以与上表不同 5. 力学性能钢板应具有表 中所规定的力学性能 6. 试件的选取 (1) 对于不要求进行热处理的钢板, 应直接从同一个扁坯或钢锭轧制出来的每一块板取一个试件 (2) 对于要求进行热处理的钢板, 直接从同一个扁坯或钢锭轧制出来的并经类似热处理的每一块板取一个试件 (3) 对于买方要求在焊后或加工过程中进行应力消除试件的热处理应符合 (3) 的规定 (4) 试件应从距板的边缘约 1/4 宽度的部位截取 18 钢质船舶入级与建造规范 2011

25 1 章材料 2 篇 1 章 表 力学性能 拉伸试验冲击试验 等 级 屈服点 (N mm ) 伸长率 (%) t 50 厚度 t (mm) 50< < 200 抗拉强度 (N mm ) 16 (2) 16< 40 (2) 40< (3) 试验温度 ( C) 最小平均冲击功 ( ) 单个试样的最小冲击功 ( ) RPV 以上 215 以上 195 以上 以上 21 以上 24 以上 RPV 以上 290 以上 以上 20 以上 23 以上 0 (1) RPV 以上 335 以上 (1) RPV 以上 430 以上 以上 18 以上 21 以上 以上 26 以上 20 以上 47 以上 27 以上 (1) RPV 以上 470 以上 以上 25 以上 19 以上 -10 ( 备注 ) (1) 适用厚度为 75mm (2) 用 R1A 号试材进行试验 (3) 用 R4 号试材进行试验 (4) 用 R5 号试材进行试验 7. 试样的选取 (1) 拉伸试样应按下述 (a) 至 (c) 的要求截取 : (a) 应从一个试件截取一个试样 (b) 截取试样时, 其纵轴应垂直于最终的轧制方向 (T 方向 ). (c) 如棒状拉伸试样取自于棒钢以外的任何钢材, 则其应从距表面约 1/4 厚度的部位截取 (2) 冲击试样应按下述 (a) 至 (c) 的要求截取 : (a) 应从一个试件截取一组试样 (b) 截取试样时, 其纵轴应平行于最终的轧制方向 (L 方向 ) 但如本船级社认为必要时, 截取试样时应使其纵 轴垂直于最终轧制方向 (T 方向 ) (c) 截取棒状拉伸试样时, 其轴线应位于距表面约 1/4 厚度处 8. 尺寸容差对于尺寸校核应符合 的规定. 钢板的公称厚度的负容差应为 0.25mm 9. 复试如所选取的试样的拉伸试验及冲击试验均不合格时, 根据 109. 的要求进行复试. 10. 标记 (1) 经试验合格的钢板, 除应标出 110. 中所要求的标记外, 还应标出 (2) 中要求的关于热处理的识别标记 (2) 关于热处理的标记规定如下 : (a) 如板为温度控制轧时 : CR ( 例 : RPV36CR) (b) 如板进行正火处理时 : N ( 例 : RPV32N) (c) 如板进行淬火加回火处理时 : QT ( 例 : RPV46QT) (d) 如板为 TMCP 热处理时 : TM ( 例 : RPV36TM) (e) 如只有试样进行正火处理时 : TN ( 例 : RPV32TN) (f) 如试样进行相当于要做的应力消除的热处理时 : SR ( 例 : RPV32N-SR, RPV32TN-SR ) 11. 与标准钢板等效的钢板 (1) 如按 6 和 7 中的要求截取试样并且试验结果符合 301. 中的要求, 则在 301. 中规定的 D 级和 E 级船用碳钢钢板, 船用高强度钢轧制钢材相当于 303. 中规定的钢板 在这种情况下, 应在标记后加上后缀 [ PV], 以指明在 301. 中规定钢板的种类 (2) 关于在 (1) 中规定的钢板的热处理的任何要求由本船级社酌情确定 钢质船舶入级与建造规范

26 1 章材料 2 篇 1 章 304. 低温使用的轧制钢材 1. 适用范围 (1) 本节的要求适用于厚度不超过 40mm 的轧制钢材, 其用于建造液化气船的液舱和与液舱相邻的船体结构及 暴露在低温下的其他部件, 例如冷藏货船中的船体结构 ( 简称为 钢材 ) (2) 对于厚度超过 40mm 的钢材的任何要求由本船级社酌情确定 (3) 对于 304. 中未规定的要求应符合 301. 中规定的要求. (4) 对于 304. 中未规定要求的钢材应符合 中规定的要求. 2. 种类钢材种类示于表 表 等级和化学成分化学成分 (%) 等级脱氧方法碳当量 (%) C P S RL 24A 0.16 RL 24B RL RL 33 全镇静加铝 0.14 RL 37 细化晶粒 0.14 RL 2N30 处理 RL 3N RL 5N RL 9N RL 9N60 3. 热处理钢材的热处理应符合表 的要求. 4. 脱氧方法和化学成分 (1) 每个等级钢材的脱氧方法和化学成分应符合表 中规定的要求 如有必要时, 可根据表 添加表中以外的其他化学元素 (2) 热处理是按照 TMCP 实施时, 经本船级社认可, 可以修改表 中规定的钢的化学成分 5. 力学性能钢材的力学性能应符合表 中规定的要求 如本船级社认为必要, 可要求进行其他的缺口韧性试验 表 热处理和力学性能 (3)(4) 拉伸试验冲击试验等级热处理屈服强度抗拉强度伸长率 (%) (2) (5) 试验温度最小平均冲击功 ( ) (N mm ) (N mm ) ( ) ( C) L T RL 24A 以上 RL 24B 正火或 TMCP 以上 RL 以上 RL 33 淬火加回火或 325 以上 RL 37 TMCP 360 以上 RL 2N 以上 正火或 19 以上 RL 3N32 正火加回火 (1) 315 以上 RL 5N 以上 双正火 RL 9N53 (1) 520 以上 加回火 18 以上 -196 (1) RL 9N60 淬火加回火 590 以上 以上 27 以上 20 钢质船舶入级与建造规范 2011

27 1 章材料 2 篇 1 章 表 热处理和力学性能 ( 续 ) 等级热处理 屈服强度 (N mm ) ( 备注 ) (1) 经本船级社特别认可, 热处理可按 TMCP 实施 (3)(4) 拉伸试验冲击试验 抗拉强度 (N mm ) 伸长率 (%) (2) ( ) (2) 如使用 R 1B 号 (L=200mm) 级试样, 最小伸长率应符合下表中规定的要求 (5) 试验温度 ( C) 最小平均冲击功 ( ) 厚度 t (mm) 5 5< 10 10< 15 15< 20 20< 25 25< 30 30< 35 35< 40 等级 R L 24A, RL 24B, RL R L R L R L 2N 30, RL 3N 32, RL 5N R L 9N 53, RL 9N (3) L 或 T 表示试样的纵轴平行 ( 或垂直 ) 于最终轧制方向. (4) 如一组试样中 2 个或以上的试样的冲击功值低于规定的平均冲击功或单个试样的的冲击功值低于规定的平均冲击功的 70%, 则认为该试验不合格 (5) 在 7 篇 5 章中规定的钢材的冲击试验温度列于表 L T 表 篇 5 章中规定的钢材的冲击试验温度 等级厚度 t (mm) 试验温度 ( C) (1) RL 24A RL 24B RL 27 RL 33 RL 或 (Td 5) 25< 或 (Td 10) 30< 或 (Td 15) 35< 40 (Td 20) (2) (2) (2) RL 2N30 RL 3N32 RL 5N43 RL 9N53 RL 9N60 ( 备注 ) (1) Td 指设计温度 ( C) (2) 较低的作为试验温度 < 或 (Td 10) 30< 或 (Td 15) 35< 或 (Td 20) < 或 (Td 10) 30< 或 (Td 15) 35< 或 (Td 20) < 或 (Td 10) 30< 或 (Td 15) 35< 或 (Td 20) (2) (2) (2) (2) (2) (2) (2) (2) (2) 钢质船舶入级与建造规范

28 1 章材料 2 篇 1 章 6. 试件的选取 (1) 对于钢板, 应直接从同一个扁坯或钢锭轧制出来的每一块板截取一个试件 (2) 对于钢板以外的其他钢材, 重量不超过 10 t 的钢材应作为一批处理 ( 具有相同的横截面尺寸, 由相同的制造工艺规程浇铸的 ), 每一批应取一个试件 (3) 根据 (4) 中规定的要求截取试件. 7. 试样的选取 (1) 拉伸试样应按 (2) 中规定的要求截取 (2) 冲击试样应按下述 (a) 和 (b) 中的要求截取 : (a) (3) 中规定的要求适用 (b) 对于钢板, 其试样的截取应使试样的纵轴垂直于最终的轧制方向 (T 方向 ) 对于钢板以外的其他钢材, 其试样的截取应使试样的纵轴平行于最终的轧制方向 (L 方向 ) 8. 尺寸容差对于尺寸校核应符合 的规定. 钢板的公称厚度的负容差应为 0.25mm 9. 复试如所选取的试样的拉伸试验及冲击试验均不合格时, 根据 109. 的要求进行复试 10. 标记满意地符合规定试验要求的钢材应标出符合 110. 中要求的识别标记 对于适用表 注 (1) 和 (5) 中要求的钢材, 应在各等级标记上加后缀 TM 和冲击试验温度 T" ( 例如 :RL33TM 50 T) 22 钢质船舶入级与建造规范 2011

29 1 章材料 2 篇 1 章 305. 轧制不锈钢 1. 适用范围 (1) 本节的要求适用于轧制不锈钢, 其用于制造低温和耐腐蚀条件下使用的液舱 ( 简称为 钢材 ) (2) 对于 305. 中未规定的要求应符合 301. 中规定的要求. (3) 对于 305. 中未规定要求的钢材应符合 中规定的要求. 2. 种类钢材种类示于表 热处理钢材原则上一般应进行固溶处理 4. 化学成分钢材的化学成分应符合表 中规定的要求 表 等级和化学成分 化学成分 (%) 等级 C P S N 其他 RSTS RSTS 304L RSTS 304N RSTS 304N Nb RSTS 304LN RSTS 309S RSTS 310S RSTS RSTS 316L RSTS 316N RSTS 316LN RSTS RSTS 317L RSTS 317LN RSTS 321 RSTS Ti 5 C Nb 10 C 5. 力学性能 (1) 钢材的力学性能应符合表 中规定的要求 (2) 根据试验方法, 硬度试验中的硬度值应符合表 中规定的要求 (3) 根据钢材的使用, 如本船级社认为必要, 可要求进行耐腐蚀试验及冲击试验 6. 试件的选取 (1) 对于钢板, 应直接从同一个扁坯或钢锭轧制出来的并在相同的炉内 ( 包括连续炉 ) 进行相同热处理的每一块板截取一个试件 (2) (4) 中规定的要求适用于试件的选取 钢质船舶入级与建造规范

30 1 章材料 2 篇 1 章 表 力学性能 等 级 屈服强度 (N mm ) 拉伸试验硬度试验 抗拉强度 (N mm ) RSTS 以上 520 以上 RSTS 304L 175 以上 480 以上 伸长率 (%) ( ) 40 以上 RSTS 304N1 275 以上 550 以上 以上 RSTS 304N2 345 以上 690 以上 RSTS 304LN 245 以上 550 以上 RSTS 309S RSTS 310S 205 以上 520 以上 RSTS 316 RSTS 316L 175 以上 480 以上 RSTS 316N RSTS 316LN 275 以上 245 以上 550 以上 40 以上 35 以上 RSTS 以上 520 以上 RSTS 317L 175 以上 480 以上 40 以上 RSTS 317LN 245 以上 550 以上 RSTS 321 RSTS 以上 520 以上 试样的选取 (1) 拉伸试样应按 (2) 中规定的要求截取 (2) 硬度试验的试样可以是拉伸试样的一部分 8. 尺寸容差对于尺寸校核应符合 的规定. 钢板的公称厚度的负容差应为 0.25mm 9. 标记经试验合格的钢材应标出符合 110. 中要求的识别标记 24 钢质船舶入级与建造规范 2011

31 1 章材料 2 篇 1 章 306. 锚链用圆钢 1. 适用范围 (1) 本节的要求适用于轧制圆钢, 其用于第 4 篇第 8 章第 4 节中规定的锚链 ( 简称为 " 锚链棒钢 ") (2) 对于 306. 中未规定的要求应符合 301. 中规定的要求. (3) 对于 306. 中未规定要求的棒钢应符合 中规定的要求. 2. 种类锚链棒钢种类示于表 表 等级 等级等级标记适用范围 1 级锚链棒钢 RSBC 31 2 级锚链棒钢 RSBC 50 3 级锚链棒钢 RSBC 70 R 3 级锚链棒钢 RSBCR 3 R 3 S 级锚链棒钢 RSBCR 3S R 4 级锚链棒钢 RSBCR 4 船用锚链 海洋构造物用锚链 3. 脱氧方法和化学成分每个等级锚链棒钢的脱氧方法和化学成分应符合表 中规定的要求, 经本船级社认可, 可添加表 中规定以外的其他化学元素 表 脱氧方法和化学成分 (%) 等级脱氧方法 C P S (1) RSBC 31 镇静 以上 RSBC 50 (2) 以上细化晶粒镇静 RSBC 70 (2) 以上 RSBCR 3 细化晶粒 RSBCR3S 镇静 RSBCR 4 ( 备注 ) (1) 铝 (Al) 含量应用总的铝含量表示, 其中部分可用其他细化晶粒元素代替 (2) 经本船级社认可, 可添加表 中规定以外的其他化学元素.( 如 : 合金元素 ) (3) 详细的化学成分应经本船级社认可 对于 RKSBC4 级钢材中最小的钼含量为 0.2% (3) 4. 热处理锚链棒钢可以以轧制状态交货 5. 力学性能 (1) 棒钢的力学性能应符合表 中规定的要求 钢质船舶入级与建造规范

32 1 章材料 2 篇 1 章 表 力学性能 (1) 拉伸试验冲击试验 等 级 屈服强度 (N mm ) (3) 抗拉强度 (N mm ) (3) 伸长率 (%) ( ) 断面收缩率 (%) 试验温度 ( C) 最小平均冲击功 ( ) RSBC (6) 25 以上 (2) RSBC 以上 以上 0 27 以上 RSBC 以上 690 以上 17 以上 40 以上 0 (4) (4) 60 以上 RSBCR 以上 690 以上 17 以上 50 以上 20 (5) (5) 40 以上 RSBCR3S 490 以上 770 以上 15 以上 50 以上 20 (5) (5) 45 以上 RSBCR 以上 860 以上 12 以上 50 以上 以上 ( 备注 ) (1) 如在一组试样中 2 个或以上的试样的冲击功低于规定的最小平均冲击功或单个试样的冲击功低于规定最小平均冲击功的 70%, 则认为该试验不合格 (2) 对拟用于 2 级锚链的 RSBC50 级, 其将根据 4 篇 8 章 406. 规定进行热处理, 不要求进行冲击试验 (3) 对于 RSBCR 3, RSBCR 3S 和 RSBCR 4 级, 其屈服强度和抗拉强度之比的最大目标值为 0.92 ( 屈服点或规定非比例伸长应力除以抗拉强度所得的值 ) (4) 对于 RSBC 70 级, 经本船级社认可, 可在 -20 C 进行冲击试验. 其最小平均冲击功应不小于 35 (5) 经本船级社认可, RSBCR 3 和 RSBCR 3S 级的冲击试验可以在 0 C 进行 在这种情况下, 对于 RSBCR3 级最小平均冲击功应不小于 60, 对 RSBCR 3S 级则应不小于 65 (6) 经本船级社认可, RSBC 31 级的抗拉强度下限值可以是 300N mm (2) 氢脆试验应按下列 (a) 至 (d) 的程序进行 : (a) 一个试样应在机加工后 3h 内进行试验, 试样也可在机加工后立即冷却至 -60 C, 在此温度下最多保持 5 天后进行拉伸试验 (b) 其他的试样应在 250 C 的温度下烘烤 4h 后进行拉伸试验 (c) 拉伸试验应尽可能在较低的应变率进行试验 ( 应变率小于 s -1 ) 并应测量抗拉强度 伸长率和断面收缩率 (d) 拉伸试验结果应符合下式 : Z (1) / Z(2) 0.85 Z (1) : Z (2) : 是用 (2)-(a) 中规定的试样测得的断面收缩率 是用 (2)-(b) 中规定的试样测得的断面收缩率 6. 试件的选取 (1) 重量不超过 50t 的锚链棒钢 ( 相同制造工艺规程的浇铸 ) 可作为一批处理, 在每一批中应取一个直径最大的 试件 (2) 对于按照 (1) 所选取的试件, 厂家应按买方的要求进行与锚链棒钢相同的热处理 ( 买方应在订单上把热处理工 艺规程作以详细的记录 ), 如果对于热处理工艺规程买方无任何要求时, 应根据建造规范 4 篇 8 章 406. 的要求 进行热处理 7. 试样的选取 (1) 试样应按表 中的要求截取 26 钢质船舶入级与建造规范 2011

33 1 章材料 2 篇 1 章 表 试样的数量 等级拉伸试样的数量冲击试样的数量 RSBC 31 1 个 - RSBC 50 1 个 1 组 (3 个 ) (1) RSBC 70 RSBCR 3 RSBCR 3S RSBCR 4 1 个 1 组 (3 个 ) ( 备注 ) (1) 表 中备注 (2) 适用的情况除外. (2) 对于 RSBCR 3S 和 RSBCR 4 等级, 除了截取 (1) 要求的试样外, 通常还需要 2 个直径为 20mm 的拉伸试样以进行氢脆试验 在这种情况下, 试样应取自于棒材的中心区域, 其模拟的热处理如 (a) 和 (b): (a) 在连续浇铸 (continuous casting) 的情况下, 应选取代表进料开始和结束的试件各 1 个 ( 除混合部分 ) (b) 在钢锭浇铸 (ingot casting) 的情况下, 应选取代表两个不同钢锭的试件 (3) 试样的截取应使其纵轴平行于最终的轧制方向. (L 方向 ) (4) 试样应如图 沿纵向在距试件表面 1/6 直径处或尽可能接近该部位处截取. (5) 冲击试样缺口的纵轴应近似地响应于棒钢的半径方向. 冲击试样 拉伸试样 图 试样的选取位置 8. 外观检查 无损检测和尺寸容差 (1) 对所有的等级应进行外观检查并确认无有害的缺陷 (2) 对于 RSBCR 3, RSBCR 3S 和 RSBCR 4 级, 所有的棒材应在生产的适当阶段进行超声波检测并确认无有害的缺陷 (3) 对于 RSBCR 3, RSBCR 3S, RSBCR 4 级, 所有的棒材应用磁粉或涡流方法进行无损检测并确认无有害的缺陷 (4) 尽管 (2) 和 (3) 中已有要求, 但本船级社考虑到厂家的产品质量得到始终如一地受控, 则可批准减少无损检测的频度 但在任何情况下, 对 6 要求的试件均应进行无损检测 (5) 圆钢尺寸的容差参见表 钢质船舶入级与建造规范

34 1 章材料 2 篇 1 章 表 尺寸容差 公称直径 (mm) (1) 直径容差 (mm) 圆度容差 ( max min ) (mm) (2) 不足 25-0, 以上 35-0, 以上 50-0, 以上 80-0, 以上 100-0, 以上 120-0, 以上 160-0, ( 备注 ) (1) 对于公称直径大于 161mm 的棒材, 尺寸容差应是本船级社认为合适者 (2) d max 和 d min 分别为单根棒材的最大直径和最小直径 9. 复试 (1) 试样的拉伸试验或冲击试验不合格, 则可根据 109. 中规定的要求进行复试 (2) 由于不规范的热处理导致了试样的拉伸试验或冲击试验不合格时, 可在同一批棒钢中选取试样经热处理后重新进行所有的试验. 10. 标记对已被证实满意地符合规定试验要求的锚链棒钢应标出符合 110. 要求的识别标记 28 钢质船舶入级与建造规范 2011

35 1 章材料 2 篇 1 章 307. 锅炉用轧制棒钢 1. 适用范围 (1) 本节的要求适用于轧制棒钢, 其用于机器结构, 如锅炉用轴或螺栓 ( 简称为 棒钢 ) (2) 特性与 307. 中规定不同的棒钢应符合 中的要求 2. 种类棒钢分成表 中规定的 2 个等级 3. 热处理棒钢的热处理应是本船级社认为合适者 4. 化学成分棒钢的化学成分应符合表 中规定的要求 表 等 等级和化学成分 级 化学成分 (%) C S P RSB 42 RSB 力学性能棒钢的力学性能应符合如下规定的要求 (1) 拉伸试验应符合表 中规定的要求 表 拉伸试验 等 级 屈服强度 (N mm ) 抗拉强度 (N mm ) 伸长率 (%) ( L=5.65 A) RSB 以上 以上 RSB 以上 ( 备注 ) 对于直径大于 100mm RSB 42 级的棒钢的屈服强度应大于 205N mm, RSB 46 级应大于 225N mm, 这时可不参考上表的要求. (2) 弯曲试验应根据表 中规定的要求, 往内侧半径进行常温弯曲至 180, 弯曲部分的外侧应无开裂或裂 纹 表 内侧弯曲半径试样的直径比 棒钢的直径 d (mm) 内侧弯曲半径试样的直径比 RSB 42 RSB 46 d < d < d < d 试件的选取按相同生产工艺规程和同一炉料制造的直径相差小于 10mm 的试件应作为一批处理 根据该批的大小按表 的要求来选取 钢质船舶入级与建造规范

36 1 章材料 2 篇 1 章 表 试件的数量 1 批的重量 (ton) 试件的数量 25 各 1 个 大于 25 小于 30 大于 30 各 2 个 各 2 个 + 每大于 10 吨时各 1 个 7. 试样的选取 (1) 应从一个试件中截取一个拉伸试样和一个弯曲试样 (2) 试样的截取应使其纵轴平行于最终的轧制方向 (L 方向 ) (3) 拉伸试样应如图 沿纵向在距试件表面 1/6 直径处或尽可能接近该部位处截取 8. 尺寸容差棒钢直径尺寸校核应符合表 中规定的要求 表 尺寸校核 棒钢直径 d (mm) 尺寸校核 d < 16 ±0.4mm 16 d < 28 ±0.5mm 28 d ±1.8% 9. 标记经试验合格的棒钢应标出符合 110. 中要求的识别标记 30 钢质船舶入级与建造规范 2011

37 1 章材料 2 篇 1 章 308. 焊接结构物用调质高强度钢的轧制钢材 1. 适用范围 (1) 适用于厚度不超过 70mm 的焊接结构物用调质高强度钢的轧制钢材, 其拟用于移动式海上设施 液化气船的液舱和加工用的压力容器 ( 简称为 " 钢材 ") (2) 关于厚度超过 70mm 的钢材的任何要求由本船级社酌情确定 (3) 除板子或者平板以外的钢材, 如型钢或者管子, 在得到本船级社认得的情况下可以适用于这一要求 (4) 用于船体结构用的钢材应符合本船级另外规定的标准 (5) 对 308. 中未规定的要求应符合 301. 中规定的要求 (6) 对于 308. 中未规定要求的钢材应符合 中规定的要求 2. 种类钢板分成表 中的各个等级 表 钢材的等级 种类等级 结构用高强度淬火 加回火的钢材 AH 43, AH 47, AH 51, AH 56, AH 63, AH 70 DH 43, DH 47, DH 51, DH 56, DH 63, DH 70 EH 43, EH 47, EH 51, EH 56, EH 63, EH 70 FH 43, FH 47, FH 51, FH 56, FH 63, FH 脱氧方法和化学成分 (1) 钢材的脱氧方法和化学成分应符合表 中规定的要求 经本船级社认可, 可根据必要添加表 中规定以外的其他元素 (2) 如已经按照 TMCP 的要求进行了热处理, 尽管在 中已有规定, 但经本船级社特别认可, 对钢材化学成分的要求仍可修改 表 脱氧方法和化学成分 (%) 等级 脱氧方法 C P S V B N AH DH EH FH AH DH EH 全镇 FH 47 静和 细化 AH 51 晶粒 处理 DH EH FH AH DH EH FH 钢质船舶入级与建造规范

38 1 章材料 2 篇 1 章 表 脱氧方法和化学成分 ( 续 ) (%) 等级 脱氧方法 C P S V B N AH DH EH 全镇 FH 63 静和 细化 AH 70 晶粒 处理 DH EH FH (3) 均热感受指数 (Pcm) 应符合本船级社另行规定的指南, 以评价钢材的焊接性能 最大 Pcm 值应得到本船级社的认可 4. 热处理钢材的热处理应符按照表 中规定的要求进行适当的调节 ( 淬火加回火 ) 但当本船级社认可时可使用 TMCP 代替 5. 力学性能 (1) 钢材的力学性能应符合表 中规定的要求 (2) 其他形态的产品若按照拉伸试材轧制方向平行 (L 方向 ) 采取时, 则拉伸率数值应比表 中规定的数值大 2% (3) 如本船级社认为必要, 除进行表 中所要求的试验外, 还可要求进行缺口韧性和可焊性的其他试验 6. 试件的选取 (1) 应由直接从一个扁坯 钢锭等轧制并在相同的炉内 ( 包括连续炉 ) 同时进行热处理的每一钢材截取一个试件 (2) (4) 中规定的要求适用于试件的选取 7. 试样的选取 (1) 拉伸试材应符合如下的要求 (a) 拉伸试样应按 (2) 中规定的要求选取 (b) 试样一般采用维持板状拉伸试样至少一面的压延度量方式进行加工 (c) 当试样厚度超过 40 mm 时虽然所有该厚度的试材仍可以使用, 但若采取棒状拉伸试材代替其时, 则其采取位置应为从表面到大约厚度的 1/4 (2) 应按 (2) 中规定的要求截取冲击试样 8. 试验及检查 (1) 厂家应负责进行外观检查和外形尺寸校核, 不过, 钢板的公称厚度的负容差为 0.25mm. 对于钢板以外钢材的尺寸校核应经本船级社认可 (2) 当本船级社要求时, 工厂应按照已认可的标准对产品进行超声波探像检查 (3) 当本船级社要求时, 应按照 310. 的要求进行厚度方向拉伸试验 9. 复试 (1) 如拉伸试验不合格, 则可按 中规定的要求进行复试 (2) 如冲击试验不合格, 则可按 中规定的要求进行复试 32 钢质船舶入级与建造规范 2011

39 1 章材料 2 篇 1 章 表 热处理和力学性能 等 级 屈服强度 (N mm ) (2)(3) 拉伸试验冲击试验 抗拉强度 (N mm ) 伸长率 (%) (5) (4) 试验温度 ( C) 最小平均冲击功 ( ) ( L=5.65 A ) L T AH 43 0 DH 以上 以上 EH 以上 28 以上 FH AH 47 0 DH 以上 以上 EH 以上 31 以上 FH AH 51 0 DH 以上 以上 EH 以上 33 以上 FH 51 淬火加 60 AH 56 (1) 回火 0 DH 以上 以上 EH 以上 37 以上 FH AH 63 0 DH 以上 以上 EH 以上 41 以上 FH DH 70 0 AH 以上 以上 EH 以上 46 以上 FH ( 备 注 ) (1) 经本船级社认可, 热处理可按 TMCP 的要求进行, 以代替淬火加回火 (2) L 或 T 表示试样纵轴的布置平行或垂直于最终的轧制方向 (3) 如一组试样中的两个或以上的试样的冲击功低于规定的最小平均冲击功或单个试样的冲击功低于规定的最小平均冲击功的 70%, 则认为该试验不合格 (4) 第 7 篇第 5 章中规定的钢材的冲击试验列于表 (5) 当使用 R 1B 级试样 (L =200mm) 时, 其最小伸长率应符合如下要求 等 级 厚 度 (mm) 10 10< 15 15< 20 20< 25 25< 40 40< 50 50< 70 AH43, DH 43, EH 43, FH AH47, DH 47, EH 47, FH AH51, DH 51, EH 51, FH AH56, DH 56, EH 56, FH AH63, DH 63, EH 63, FH AH70, DH 70, EH 70, FH 钢质船舶入级与建造规范

40 1 章材料 2 篇 1 章 适用于表 篇 5 章中规定的钢材的冲击试验 冲击试验 等级厚度 t (mm) 平均吸收能量 ( ) 试验温度 ( ) L T AH 43, DH 43, AH 47, DH 47 AH 51, DH 51, AH 56, DH 56 AH 63, DH 63, AH 70, DH < t t < < (1) ( 备注 ) (1) 本船级社认为合适的值 (3) 其他产品及其他形态的产品若按照冲击试样的长度方向平行 (L 方向 ) 采取时, 则其试验结果应符合表 中相关联规定 (4) 通常采取试样时尽量将钢材表面和试样的表面的间隔控制在 2 mm 但钢材厚度超过 40 mm 时, 则采取时应注意钢材表面到大约 1/4 的位置要与试样的中心线一致 10. 标记经试验合格的钢板, 应标注符合 110. 要求的识别标记 而且, 对于适用表 (4) 中规定要求的钢材, 应在其标记后加注后缀 冲击试验温度 T"( 例如 :DH 63 25T) 34 钢质船舶入级与建造规范 2011

41 1 章材料 2 篇 1 章 309. 不锈钢复合钢板 1. 适用范围 (1) 适用于厚度不超过 50mm 的不锈钢复合钢板, 其拟用于散装运输危险化学品船的液舱, 液舱周围的船体结构单元和耐腐蚀的液舱 ( 简称为 " 钢板 ") (2) 309. 中未规定的要求, 301. 中规定的要求适用 (3) 对于厚度在 50mm 以上的钢板和 309. 中未加以规定的钢板, 中规定的要求适用 2. 制造工艺规程 (1) 钢板生产应符合下述 (a) 至 (e) 中规定的工艺规程 : (a) 轧制 ; (b) 爆破轧制 ; (c) 重叠轧制 ; (d) 浇铸轧制 ; (e) 爆破加压 (2) 对于如上规程中规定以外的其他制造工艺规程的应用由本船级社酌情确定 3. 结构金属 (1) 钢板的基体金属和复层金属应分别是 301. 中规定的船体用轧制钢板和 305. 中规定的不锈钢轧制钢板. 不过, 重叠轧制和浇铸轧制工艺规程, 对于标准厚度应符合相当于复层金属的不锈钢铸钢和电焊材料规定的化学成分的要求 (2) 钢板的符号应是基体金属板和复层金属板的符号的合成 ( 例如 : A + RSTS 316) 4. 热处理钢板热处理应符合对基体金属热处理的要求 5. 力学性能 (1) 钢板的力学性能应符合表 中规定的要求 表 力学性能 基体金属等级 A, B, D, E (1) 拉伸试验 (3) 剪切强度试验 屈服强度 (N mm ) 抗拉强度 (N mm ) 伸长率 (%) 剪切强度 (N mm ) 235 以上 以上 (2) 应符合对基体金属的要求 200 以上 冲击试验 应符合对基体金属的要求 ( 备注 ) (1) 拉伸试样应是 R 1B 号试样 (L=200mm) (2) σ B 由下列公式求得 : σ B = t σ 1 1+t 2 σ 2 t 1 +t 2 σ B : 钢板的抗拉强度 (N mm ) σ 1 : 规定的基体金属的抗拉强度最小值 (N mm ) σ 2 : 规定的复层金属的抗拉强度最小值 (N mm ) t 1 : 母材的厚度 (mm) t 2 : 复层金属的厚度 (mm) (3) 对于剪切强度试验程序的任何要求由本船级社酌情确定. 不过, 重叠轧制可省略剪切强度试验 (2) 根据钢板的用途, 如本船级社认为必要可要求进行耐腐蚀试验 6. 试件的选取 (1) 应从由同一个基体金属的扁坯或钢锭并以相同制造工艺规程制造的每一块钢板截取一个试件 重叠轧制可同于制造工艺规程而另制造试件 (2) 在 (4) 中规定的要求适用于试件的选取 7. 试样的选取 (1) 应按 (2) 中规定的要求截取拉伸试样 钢质船舶入级与建造规范

42 1 章材料 2 篇 1 章 (2) 应按 (3) 中规定的要求截取冲击试样 在这种情况下, 试样的厚度应与除去复层金属后的基体金属厚度相一致 (3) 剪切强度试样的截取应按下述 (a) 至 (b) 中规定的要求 : (a) 应从一个试件截取一个试样 (b) 试样的大小和尺寸应按图 确定 基体金属 除去复层金属 复层金属 基体金属 复层金属长度 图 剪切试样的大小和尺寸 ( 单位 :mm) 8. 尺寸校核 关于钢板厚度负容差的任何要求由本船级社酌情确定 9. 质量和缺陷修补 (1) 为确认复层状态, 每块钢板应进行超声波检测 对于试验程序的任何要求由本船级社酌情确定 (2) 1 个非复层部分的长应是 50mm, 面积应小于 20cm, 非复层部分总面积应小于钢板表面积的 1.5 %. (3) 大于 (2) 中规定要求的非复层部分应根据 (3) 的要求经本船级社认可方可进行焊接修补 10. 标记 (1) 试验证书应符合 107. 中规定的要求, 并应包括钢板制造工艺规程的细节和复层金属的厚度 (2) 经试验合格的钢板, 除应按 110. 标注表明基体金属和复层金属种类的标记外, 还应加上与钢板制造工艺规程相关的下列标记作为后缀 ( 例如 : A + RSTS 316 R) 轧制 : [ R] 爆破轧制 : [ BR] 重叠轧制 : [ WR] 浇铸轧制 : [ ER] 爆破加压 : [ B] 36 钢质船舶入级与建造规范 2011

43 1 章材料 2 篇 1 章 310. 对于全厚度性能的附加要求 1. 适用范围 (1) 此规定适用于与结构设计有关的需改进全厚度性能的厚度等于或大于 15mm 的船体结构用轧制钢板和高强度淬火加回火轧制钢板以及宽扁钢 ( 称全厚度性能钢材 ) (2) 如本船级社认为合适, 这些要求也适用于上述 (1) 中规定的材料以外的其他钢材 2. 全厚度性能作为拉伸试验结果的钢材的全厚度性能应符合表 中的要求 表 全厚度性能 钢材种类 全厚度性能后缀 3 个试样断面收缩率的平均值 (%) (1) 全厚度拉伸试验 一个断面收缩率的单值 (%) 船体用轧制钢材 Z25 25 以上 15 以上 结构用高强度淬火加回火轧制钢材 Z35 35 以上 25 以上 ( 备 注 ) (1) 3 个试样的断面收缩率的平均值大于规定的平均值, 同时该试样中小于规定的平均值的试样是 1 个时, 则认为该试验合格. 不过, 不容许有小于一个断面收缩率的单值的试样 3. 脱氧方法和化学成分全厚度性能钢材的脱氧方法和化学成分应符合 301. 和 308. 规定的要求. 并以各种类分别进行. 不过 S( 硫 ) 的含量 应为 0.008% 4. 试件的选取 (1) 选取全厚度拉伸试样的试件根据制品的各个种类从表 中规定的每一批中截取一个试件 表 全厚度拉伸试样的批量 制品的种类 S>0.005% S 0.005% 钢板 <P> <50> 公称厚度小于 25mm 的宽扁钢 <10> <50> 公称厚度大于 25mm 的宽扁钢 <20> <50> ( 备 注 ) (1) 表中 < > 符号中的数字分别表示质量不大于 50 t, 20 t 和 10 t 的钢板作为一批 ( 具有 相同厚度, 属于同一炉并经相同热处理的钢材 ), <P> 表示 1(piece) 作为 1 批. 这里所 说的 piece 是指从一个扁坯或钢锭直接轧制成的钢板制品的全部 (2) 试件应取自如图 所示相应于板或扁钢中间部分的一端 5. 试样的选取 (1) 拉伸试样应根据本船级社的认可定为圆形比例试样, 从一个试件上截取 3 个拉伸试样. (2) 应按表 中所规定的对试样尺寸的要求截取 (3) 根据钢材的厚度, 试样的端部 ( 组装部分 ) 可用焊接的方法进行组装. 在这种情况下, 但焊接不得损害试样 的平行长度. 钢质船舶入级与建造规范

44 1 章材料 2 篇 1 章 主轧制方向 试样 钢制品中心线 试件 图 试件的选取位置 表 全厚度拉伸试样的尺寸 厚度 (mm) 试样的直径 (mm) 平行长度 (mm) = 6 2 > 25 = 复试 (1) 全厚度拉伸试验的组装判定方法和允许重新试验的要求应符合图 中的规定. 合格条件重新试验允许标准重新试验合格条件 最小平均吸收能量一个最小吸收能量 一个单值 平均值 图 全厚度拉伸试验的组装判定方法和允许重新试验的要求 (2) 虽然在全厚度方向的拉伸试验不满足要求, 但是符合图 规定的允许重新进行试验的要求时, 可在剩余的试件或同一批的各件所剩余的试件上再截取 3 个试样进行复试 这种情况下, 最初不合格的 3 个试样包括在内, 所有 6 个试验的结果的断面收缩率的平均值应大于规定的最小平均值, 同时该试样中结果低于规定的最小平均值的试样数是 2 个时, 属于同一批的钢材可视为合格 (3) 尽管根据 (2) 的要求重新进行了试验还是未合格时, 选取试样的该件应同样视为不合格, 不过, 如果在属于同一批的各件中选取试样均进行试验, 并且其结果符合规定的要求时, 限于该件可视为合格 (4) 如试样在焊缝或受焊接导热影响部分撕裂, 并且断面收缩率的平均值也不符合规定时, 该试验应视为不合格. 并可在同一批中选取少许试样重新进行试验 7. 超声波检测试验 (1) 对于全厚度性能钢材经最终热处理后对每块钢板应进行超声波检测 (2) 对于超声波检测. 试验规程和判断的任何要求由本船级社酌情确定. 不过, 检测员的频率一般应使用 4 MHz 8. 标记经试验合格的钢制品应在其标记后加上后缀 Z25 或 Z35 ( 例如 : EH36Z25, EH36Z35,) 38 钢质船舶入级与建造规范 2011

45 1 章材料 2 篇 1 章 第 4 节钢管 401. 锅炉和热交换器用钢管 1. 适用范围 (1) 本节的要求适用于钢管, 其拟用于在管内或管外进行热交换的管件 ; 例如 : 锅炉的烟管 水管 牵条管 过热管 高温热交换器的其他管件等 ( 简称为 钢管 ) (2) 性能与 401 中规定不同的钢管应符合 中的要求 2. 种类钢管种类示于表 表 钢管等级 钢管种类 等级代号 锅炉和热交换器用碳钢钢管 RSTH 35 RSTH 42 RSTH 52 锅炉和热交换器用合金钢钢管 RSTH 12 RSTH 22 RSTH 23 RSTH 热处理 钢管的热处理应符合表 规定的要求 表 热处理 等级代号 RSTH 35 RSTH 42 无缝钢管电阻焊钢管热加工冷加工热加工冷加工以外 ( 焊接 ) 热加工冷加工 制造原状 ( 拉伸状态 ) 低温退火 正火或完全退火 正火 制造原状 ( 拉伸状态 ) 低温退火 (1) 正火 RSTH 52 正火 RSTH 12 RSTH 22 RSTH 23 RSTH 24 ( 备注 ) (2) 低温退火, 等温退火, 完全退火, 正火或正火加回火 (2) 低温退火, 等温退火, 完全退火或正火加回火等温退火, 完全退火或正火加在 C 及以上的回火 (1) 在冷加工前进行正火处理的钢管最后可退火处理 (2) 对于电阻焊钢管不采用低温退火 4. 化学成分钢管应具有表 中规定的化学成分 表 化学成分 化学成分 (%) 等级代号 RSTH RSTH RSTH RSTH RSTH RSTH RSTH ( 备注 ) 经本船级社认可,RSTH 35 级和 RSTH 42 级可以是硅 ( ) 含量低于 0.10% 的镇静钢 钢质船舶入级与建造规范

46 1 章材料 2 篇 1 章 5. 力学性能钢管的力学性能应符合下述要求 : (1) 拉伸试验钢管的拉伸试验应符合表 中的要求 表 拉伸试验 ( 备注 ) 等级代号 屈服强度 (N mm ) 抗拉强度 (N mm ) RSTH 以上 340 以上 RSTH 以上 410 以上 RSTH 以上 510 以上 RSTH 12 RSTH 22 RSTH 23 RSTH 以上 380 以上 410 以上 伸长率 (%) ( ) 26(22) 以上 21(17) 以上 (1) 伸长率括号内的值适用于横向截取的试样 在这种情况下, 在压扁和退火后试样应加热到 600 C 650 C 以消除应变 (2) 如从电阻焊管件截取非管段的试样时, 则该试样应取自不包括焊缝的部分 (2) 压扁试验 : 将从管件端部截取的管段置于平行平板之间, 在冷态下压扁, 直至平板之间的距离小于按下式计算所得的 H 值, 而管段无开裂或裂缝 在这种情况下, 长度 L 应不小于 50mm, 但不必大于 100mm 而且, 对于电阻焊管件, 焊缝应置于与压扁施加力方向成直角的位置, 如图 (a ) 所示 但对于厚度等于或大于 15% 外径的管件可采用 C 型试样, 但其部分周边被切除, 如图 2.1.9(b ) 所示 H : 2 个平板之间的距离 (mm); t : 管件的厚度 (mm); D : 管件的外径 (mm); e : 表 给出的系数, 其根据管件的等级而变化 施加力的方向施加力的方向 表 e 系数 焊缝 图 钢管压扁试验 - 型试样 等级 e 值 RSTH RSTH 42 RSTH 12 RSTH 22 RSTH 23 RSTH RSTH 钢质船舶入级与建造规范 2011

47 1 章材料 2 篇 1 章 (3) 扩口试验将取自管件端部的管段在冷态下用一有 60 倾斜角的圆柱形工具扩口, 迫使管口以小于 50mm/min 的速度扩大至表 中规定的外径, 而没有开裂或可见的裂纹 在这种情况下, 试样的长度 (L) 应是 1.5D, 但不小于 50mm 对于要求进行卷边试验的 2 级管件不必进行本试验 表 扩口后管端的外径 等级管端的外径 RSTH 35, RSTH 42 RSTH 52 RSTH 12, RSTH 22, RSTH 23, RSTH 24 管件外径的 1.2 倍 管件外径的 1.14 倍 (4) 反向压扁试验从管件截取一段长度为 100mm 的管段, 并在其焊缝的对面开一纵向槽, 将管件打开并压平, 焊缝的内侧应无开裂或可见的裂纹 也不能有不对齐 未焊透和重叠的现象 但该试验仅适用于电阻焊管件 (5) 液压试验 (a) 管件应在钢厂以 2 倍或以上最大工作压力进行液压试验并取得满意的结果 但最小的试验压力应为 7MPa. (b) 在 (a) 中规定的试验压力不必超过按下列公式计算求得的压力 : (c) (d) 6. 试样的选取 t : 管件厚度 (mm). D : 管件外径 (mm). S : 60% 规定的最小屈服点或非比例伸长应力 (N mm ). 在钢厂连续生产管件过程中, 每根管件进行液压试验作为固定的程序, 并且试验结果提交本船级社验船师, 则进行该试验时可不要求本船级社验船师到场 可用本船级社认为合适的无损检测代替 (a) 中规定的液压试验 对于经热处理的管件, 从同时在同一加热炉中进行热处理的同一等级和同一尺寸的管件中截取试样 对于不要求进行热处理的管件, 则应根据如下各项规定的要求从同一等级和同一尺寸的管件中截取试样 这里所说的同一尺寸是指外径和厚度相同的管件 (1) 无缝钢管 以每 50 根管件为一批, 并从每一批及余额中各选取一根取样管件 应从每根样管中截取一个拉伸试样 一个压扁试样和一个扩口试样 (2) 电阻焊钢管 对于电阻焊钢管, 除应符合 (1) 中的要求外, 还应从 100 根管件为一批的每一批及余额中各选取一根样管, 并应从每根取样管件中截取一反向压扁试样 7. 管件尺寸的容差外径的容差应符合表 中的要求, 厚的容差度应符合表 中的要求 8. 质量 (1) 每根钢管均应进行液压试验或无损检测, 并应无渗漏或有害缺陷 (2) 钢管应加工得光顺, 对于电阻焊管件, 凸出管件外表面的熔敷金属应去除并精加工光顺 凸出管件内表面的熔敷金属也应去除使得凸出的高度不大于 0.25mm 9. 复试 如钢管的拉伸试验, 压扁试验, 扩口试验和反向压扁试验的结果不符合要求时, 应根据 109. 中规定的要求重新 进行试验 钢质船舶入级与建造规范

48 1 章材料 2 篇 1 章 表 管件外径的容差 外径的区分 D < 25 管件外径的容差 无缝钢管电阻焊钢管 热加工冷加工冷加工以外冷加工 ±0.10 ±0.15 ± D < 40 ±0.15 ±0.20 ± D < ±0.20 ±0.25 ± D < ±0.25 ±0.30 ± D < 80 ±0.30 ±0.40 ± D < 100 ± , ± D < , , , D < , , , D < D , , , , , , 表 管件厚度的容差 种 类 热轧无缝钢管 冷拔无缝钢管和冷加工电阻焊钢管 冷加工以外的电阻焊钢管 厚度 t (mm) 外径 D (mm) D < <2 2 < < < % 0% D D < mm 0mm +35 % 0% +22 % 0% D % 0% D < mm 0mm +18 % 0% D % 0% +33 % 0% ( 备注 ) 对于热轧无缝钢管, 管壁厚度偏离的容差是管壁厚度的 22.8% 及 但对于管壁厚度小于 5.6mm 的管件, 本注释不适用 10. 标记 +28 % 0% (1) 对于外径大于或等于 30mm 的管件, 在启运前应将厂家的名称或商标 管件的等级 生产方法的符号和尺寸等字迹清晰地打印或印在每根标准长度的管件上 对于外径小于 30mm 的管件则在每捆或集装箱上打印 并应将下面 (2) 中规定的有关制造工艺的代号置于上述代号的后面, 表示符合本船级社要求的本船级社标志应打印在上述标记的附近 (2) 有关制造工艺的代号要求如下 : 热轧无缝钢管 : S H 冷拨无缝钢管 : S C 除热或冷加工以外的电阻焊钢管 : E G 热加工的电阻焊钢管 : E H 冷加工的电阻焊钢管 : E C 42 钢质船舶入级与建造规范 2011

49 1 章材料 2 篇 1 章 402. 压力管路用的钢管 1. 适用范围 (1) 该要求主要适用于拟用于 5 篇 6 章中规定的管路用的无缝钢管和电阻焊钢管 ( 简称为 " 钢管 ") (2) 5 篇 6 章 (4) 中规定的普通管路的碳钢管应符合 KS D 3507 (SPP) 的要求或与其相当的要求 不过, 不必进行验船师在场监督的试验 (3) 性能与 402. 中的规定不同的钢管应符合 中的要求 2. 种类钢管种类示于表 表 管件的等级 等级代号适用壁厚 1 级压力管路用碳钢管 2 级高压管路用碳钢管 3 级高温管路用碳钢管 4 级管路用合金钢管 RST 138 RST 142 RST 238 RST 242 RST 249 RST 338 RST 342 RST 349 RST 412 RST 422 RST 423 RST 424 Sch.10 Sch.80 Sch.40 Sch.160 Sch.10 Sch 热处理 钢管应按照表 中的要求进行热处理 表 热处理 管件等级和代号 无缝钢管 电阻焊钢管 热轧冷拨制造原状 ( 焊接 ) 热加工冷加工 1 级 2 级 RST 138 RST 142 RST 238 RST 242 制造原状 ( 拉伸状态 ) 退火制造原状 ( 焊接 ) 低温退火或 制造原状 ( 焊接 ) - 退火 RST 249 正火 3 级 RST 338 RST 342 RST 349 制造原状 ( 拉伸状态 ) 低温退火或正火 低温退火或正火 制造原状 ( 拉伸状态 ) 低温退火或正火 RST 412 低温退火, 等温退火, 完全退火, 正火或正火加回火 4 级 RST 422 低温退火, 等温退火, 完全退火, 或正火加回火 - RST 423 RST 424 等温退火, 完全退火或正火加在 650 C 及以上回火 钢质船舶入级与建造规范

50 1 章材料 2 篇 1 章 4. 化学成分钢管应具有表 中规定的化学成分 表 化学成分 化学成分 (%) 等级和代号 C P S RST ~ 级 RST ~1.00 RST ~ 级 3 级 RST ~1.40 RST ~ ~0.35 RST ~0.90 RST ~1.00 RST RST ~ ~ ~ 级 RST ~ ~0.65 RST ~ ~ ~ RST ~ ~ 力学性能钢管的力学性能应符合下列要求 : (1) 拉伸试验钢管应进行拉伸试验并符合表 中的要求 表 拉伸试验 1 级 2 级 3 级 1 级 2 级 3 级 等级和代号 RST 138 RST 238 RST 338 RST 142 RST 242 RST 级 RST 级 RST 级 RST 级 RST 422 RST 423 RST 424 屈服强度 (N mm ) 抗拉强度 (N mm ) 伸长率 (%) ( ) 215 以上 370 以上 24 以上 (20 以上 ) 245 以上 410 以上 21 以上 (17 以上 ) 275 以上 480 以上 19 以上 (15 以上 ) 205 以上 380 以上 410 以上 21 以上 (17 以上 ) ( 备注 ) (1) 本表中括号内规定的伸长率适用于横向截取的试样 在这种情况下, 试样在压扁后应在 600 C 650 C 进行应力消除 (2) 如非管段试样取自电阻焊管件时, 该试样应从管件不含焊缝的部位截取 (2) 压扁试验 : (a) 将一段从管件端部截取的管段在平行平板之间冷态下压扁直至平板之间的距离小于按下式计算所得的 H 值 在这种情况下, 试样的长度 (L) 应符合 (2) 中的要求 但对于厚度等于或大于 15% 外径的管 44 钢质船舶入级与建造规范 2011

51 1 章材料 2 篇 1 章 子, 可采用该型试样周边的一部分被切除的如图 (b) 所示的 C- 型试样 : 平行平板间的距离 (mm); : 管件的厚度 (mm); : 管件的外径 (mm); : 表 给出的系数 表 e 值 等 级 RST 142, RST 242, RST 249, RST 342 RST 349 RST 138, RST 238, RST 338, RST 412, RST 422, RST 423, RST (b) 对于 1 级电阻焊管, 焊缝应置于与压扁施加力的方向垂直的位置, 如图 所示对焊缝应符合, 对其他部位应符合. 施加力的方向施加力的方向 焊缝 焊缝 图 级电阻焊钢管的压扁试验 (3) 弯曲试验 : 对于外径为 50mm 及的管件, 压扁试验可用弯曲试验代替. 在这种情况下, 对一段从管件端部截取的并具有足够长度的管段试样进行冷弯试验直至表 中的规定值, 管壁上无开裂或可见的裂纹 但对于 4 级钢管不必进行该试验 表 弯曲角度和内侧弯曲半径 等级弯曲角度内侧弯曲半径 1 级, 2 级, 3 级 90 管件外径的 6 倍 ( 备注 ) 电阻焊管件在弯曲时, 焊缝应置于最宽处 (4) 液压试验 (a) 管件应在厂家采用表 中规定的压力进行液压试验并合格 钢质船舶入级与建造规范

52 1 章材料 2 篇 1 章 表 壁厚 (Sch.) 和液压试验压力 公称直径 ( ) 外径 (mm) Sch.10 (10S) Sch.20 (20S) 公称厚度 (mm) Sch.30 Sch.40 Sch.60 Sch.80 Sch.100 Sch.120 Sch.140 Sch (1.2) (1.5) (1.65) (2.0) (1.65) (2.0) (2.1) (2.5) (2.1) (2.5) (2.8) (3.0) (2.8) (3.0) (2.8) (3.0) (2.8) 3.2(3.5) (3.0) 4.5(3.5) (3.0) 4.5(4.0) (3.0) 4.5(4.0) (3.0) 4.9(4.0) (3.4) 5.1(5.0) (3.4) 5.5(5.0) (4.0) 6.4(6.5) (4.0) 6.4(6.5) (4.5) 6.4(6.5) 液压试验压力 (Mpa) ( 备注 ) 1 级管 级管 级管和 4 级管 括号内的公称厚度值只适用于不锈钢管件 (b) 如买方指定的试验压力高于 (a) 中规定的压力, 应采用指定的压力进行试验 在这种情况下, 试验压力不必超过按下式计算所得的压力 : : 管件厚度 (mm);. : 管件外径 (mm); : 规定的最小屈服点或非比例伸长应力的 60% (N mm ) (c) (d) 如每根管件进行液压试验是钢厂生产工艺中的一个固定程序且钢厂连续地对大量管件打印标记, 并且试验结果提交本船级社验船师, 则进行该试验时可不要求本船级社验船师到场 可用本船级社认为合适的无损检测代替 (a) 中规定的液压试验 46 钢质船舶入级与建造规范 2011

53 1 章材料 2 篇 1 章 6. 试样的选取 截取试样应符合下列要求, 对于经热处理的管件应从同时进行热处理的同一等级和同一尺寸的管件中截取试 样, 对于不要求进行热处理管件, 则从同一等级和同一尺寸的管件中截取试样 (1) 1 级管 : 应根据表 规定的管件的公称直径按如下要求从每一个批量选一根样管, 并从每根样管上应截取一个拉 伸试样, 一个压扁试样和弯曲试样 (a) 公称直径为 50A : 以同一尺寸的每 1000 根管件为一批 从每一批及余额中各选取一根样管 (b) 公称直径为 65A 以上 125A : 以同一尺寸的每 500 根管件为一批 从每一批及余额中各选取一根样 管 (c) 公称直径为 150A 以上 300A : 以同一尺寸的每 250 根管件为一批 从每一批及余额中各选取一根样 管 (d) 公称直径为 350A 以上 : 以同一尺寸的每 150 根管件为一批 从每一批及余额中各选取一根样管 (2) 2 级管 : 截取试样应符合下列要求, 对于经热处理的管件应从同时进行热处理的以同一等级和同一尺寸的 50 根管件为 一批, 从每一批及余额中各选取一根样管, 对于制造原状 ( 拉伸状态 ) 的管件应从同时进行热处理的以同一等 级和同一尺寸的 50 根管件为一批, 从每一批及余额中各选取一根样管, 并从每根样管上应截取一个拉伸试 样, 一个压扁试样和一个弯曲试样 (3) 3 级管 : 应符合 (2) 中规定的要求 (4) 4 级管 : 经热处理的管件应从同时进行热处理的以同一等级和同一尺寸的 50 根管件为一批, 从每一批及余额中各选 取一根样管, 并从每根样管上应截取一个拉伸试验和一个压扁试样 7. 管件尺寸的容差管的外径和厚度的容差应符合表 中的要求 表 尺寸的容差 种 类 热轧无缝钢管 冷拔无缝钢管和电阻焊钢管 ( 备注 ) 外径壁厚的容差 D (mm) 外径的容差 1 级 2 级, 3 级, 4 级 D <50 ±0.5mm 小于 4mm +0.6 mm -0.5 mm 小于 4mm ±0.5mm D 50 ±1% 管 4mm 以上 +15 % % 管 4mm 以上 ±12.5% 厚 厚 D <40 ±0.3mm 小于 3mm ±0.3mm 小于 2mm ±0.2mm D 40 ±0.8% 3mm 以上 ±10% 2mm 以上 ±10% 对于 2 3 和 4 级热轧无缝钢管, 壁厚偏离的容差应为管壁厚度的 20 % 及 但对于管壁厚度小于 5.6 mm 的 管件, 本注释不适用 8. 质量 (1) 每根钢管均应进行液压试验或无损检测, 并应无渗漏或有害缺陷 (2) 钢管应加工得光顺, 并无有害缺陷 9. 复试 如钢管的拉伸试验, 压扁试验, 弯曲试验的结果不符合要求时, 应根据 109. 中规定的要求重新试验 10. 标记 (1) 经试验合格的外径大于或等于 60mm 的管件, 在启运前应根据 (2) 的要求将厂家的名称或商标 管件的等级符号 生产方法的符号和尺寸等字迹清晰地打印或印在每根标准长度的管件上, 对于外径小于 60mm 的管件则在每捆上打印 表示符合本船级社要求的本船级社标志应打印在上述标记的附近 (2) 有关制造工艺的代号要求应按 (2) 来标记 钢质船舶入级与建造规范

54 1 章材料 2 篇 1 章 403. 不锈钢管 1. 适用范围 (1) 本节要求适用于在低温和耐腐蚀条件下使用的不锈钢管件 ( 简称为 不锈钢管 ) (2) 性能与 403. 中规定不同的不锈钢管应符合 中的要求 2. 种类 不锈钢管种类示于表 热处理 不锈钢管一般应根据表 进行固溶处理 而且对于 RSTS 321TP 级和 RSTS 347TP 级要求进行 安定热处理, 这种情况下, 热处理温度应为 850~ 化学成分不锈钢管的化学成分应符合表 中规定的要求 表 等级和化学成分 等 级 固溶热处理 ( C) 化学成分 (%) 其他 RSTS 304TP 1010 以上, 急速冷却 RSTS 304LTP 1010 以上, 急速冷却 RSTS 309STP 1030 以上, 急速冷却 RSTS 310STP 1030 以上, 急速冷却 RSTS 316TP 1010 以上, 急速冷却 RSTS 316LTP 1010 以上, 急速冷却 RSTS 317TP 1010 以上, 急速冷却 RSTS 317LTP 1010 以上, 急速冷却 RSTS 321TP 920 以上, 急速冷却 Ti 5 C RSTS 347TP 980 以上, 急速冷却 Nb 10 C 5. 力学性能 (1) 不锈钢管的力学性能应符合下列要求 : (a) 拉伸试验 : 不锈钢管的拉伸试验应符合表 规定的要求 表 拉伸试验 等 级 屈服强度 (N mm ) 抗拉强度 (N mm ) RSTS 304TP 205 以上 520 以上 RSTS 304LTP 175 以上 480 以上 RSTS 309STP RSTS 310STP 205 以上 520 以上 RSTS 316TP RSTS 316LTP 175 以上 480 以上 RSTS 317TP 205 以上 520 以上 RSTS 317LTP 175 以上 480 以上 RSTS 321TP RSTS 347TP ( 备注 ) 205 以上 520 以上 伸长率 (%)( ) L T 26 以上 22 以上 (1) T 表示试样的纵轴垂直于最终的轧制方向 L 表示试样的纵轴平行于最终的轧制方向 (2) 对于公称直径等于或大于 200mm 的不锈钢管, 拉伸试样可以 T 方向截取 (3) 如从自动电弧焊接管和电阻焊接管截取非管截面试样时, 该试样应从管件不含焊缝的部位截取 48 钢质船舶入级与建造规范 2011

55 1 章材料 2 篇 1 章 (b) 压扁试验 应按 (2) 中的要求进行压扁试验 如适用该要求时,e 值取为 0.09 (c) 液压试验 (i) 管件应在厂家采用表 中规定的压力进行液压试验并合格 表 液压试验压力 壁厚 (Sch.) 号 Sch. 10S Sch. 20S 试验压力 (MPa) Sch. 40 Sch. 80 Sch. 120 Sch. 160 (ii) 如买方指定的试验压力高于在 (i) 中规定的试验压力, 试验应以指定的压力进行 在这种情况下, 试验压力不必超过按下式计算所得的压力 : : 液压试验压力. : 管件厚度 (mm). : 管件外径 (mm). : 屈服强度额定值的 60%(N mm ). (iii) 钢厂在连续生产管件的过程中, 每根管件进行液压试验作为固定的程序, 且将试验结果提交本船级社验船师, 则进行试验时可不要求本船级社验船师到场 (iv) 可用本船级社认为合适的无损检测代替 (i) 中规定的液压试验 (2) 如本船级社认为必要, 可要求进行耐腐蚀试验和冲击试验 6. 试样的选取对于同一炉罐 尺寸和种类并同时进行热处理的管件, 每 50 根为一批 对每批管件及余额各选取一根样管, 并从每根样管中截取一个拉伸试样和一个压扁试样 7. 管件的尺寸容差管件外径和壁厚的容差应符合表 中规定的要求 表 管件的尺寸容差 ( 备注 ) 种类外径的容差壁厚的容差 热轧无缝钢管 冷拔无缝钢管 自动电弧焊钢管 和电阻焊钢管 小于 50 mm : ±0.5mm 小于 4mm : ±0.5mm 50 mm 以上 : ±1% 4mm 以上 : ±12.5% 小于 30 mm : ±0.3mm 小于 2mm : ±0.2 mm 30 mm 以上 : ±1% 2mm 以上 : ±10% 对于热轧无缝钢管, 壁厚偏离的容差应为管壁厚度的 20 % 及 但对于厚度小于 5.6mm 的管件, 本注释不适用 8. 质量 (1) 每根钢管均应进行液压试验或无损检测, 并应无渗漏或有害缺陷 (2) 钢管应加工得光顺, 并无有害缺陷 9. 复试如钢管的拉伸试验, 压扁试验, 的结果不符合要求时, 应根据 109. 中规定的要求重新试验 10. 标记不锈钢管件的标记应符合 中规定的要求. 不过, 有关自动电弧焊钢管的制造工艺的代号要求如下 : 自动电弧焊钢管 : A 冷加工自动电弧焊钢管 : A -C 焊缝加工打磨自动电弧焊钢管 : A -B 钢质船舶入级与建造规范

56 1 章材料 2 篇 1 章 404. 低温使用的钢管 1. 适用范围 (1) 本节要求适用于厚度不超过 25mm 的无缝钢管和电阻焊钢管, 其拟用于液化气船中设计温度低于 0 C 的条件 ( 简称为 钢管 ) (2) 关于厚度超过 25mm 的钢管的任何要求由本船级社酌情确定 (3) 性能不同于 404. 中规定的钢管应符合 的要求 2. 种类钢管的种类示于表 脱氧方法和化学成分每个等级的脱氧方法和化学成分应符合表 中规定的要求 表 等级和化学元素 等级脱氧方法 C P S RLPA RLPB RLPC RLP 2 全镇静细化晶粒 이下 RLP RLP 热处理钢管应按表 中的要求进行热处理 5. 力学性能 (1) 钢管的力学性能应符合下列 (a) 至 (d) 的要求 : (a) 拉伸试验钢管应进行拉伸试验并符合表 的要求 表 热处理和力学性能 等级热处理 RLPA RLPB RLPC 正火 正火加回火或淬火加回火 屈服强度 (N mm ) (1)(2)(3) 拉伸试验 抗拉强度 (N mm ) 伸长率 (%) ( ) 205 以上 380 以上 26 以上 19 以上 L T 弯曲的内侧半径 管件外径的 6 倍 弯曲试验 弯曲角 ( ) 试验温度 ( C) RLP 以上 450 以上 20 以上 14 以上 RLP 3-95 RLP 9 两次正火加回火或淬火加回火 -40 (5) -50 (5) -60 (5) 冲击试验 平均冲击功 ( ) (4) 27 以上 34 以上 520 以上 685 以上 15 以上 11 以上 以上 ( 备注 ) (1) L ( 或 T ) 表示试样的纵轴平行于 ( 或垂直于 ) 最终的轧制方向 (2) 如钢管的公称直径等于或大于 200mm, 拉伸试样可以 T 方向截取 (3) 电阻焊管件的非管段试样应从管件中不含焊缝的部位截取 (4) 如一组试样中两个以上试样的冲击功低于要求的平均冲击功或一个试样的冲击功低于要求值的 70%, 则认为该试验不合格 (5) 在 7 篇 5 章中规定的钢管的冲击试验温度应较设计温度低 5 C 或为 -20 C, 取低者 50 钢质船舶入级与建造规范 2011

57 1 章材料 2 篇 1 章 (b) 冲击试验 : 钢管应进行冲击试验并符合表 的要求 (c) 压扁试验 : 应按 (3) 中规定的要求进行压扁试验 如适用这些要求, 则 e 值取为 0.08 对于外径小于或等于 50mm 的钢管, 弯曲试验可代替压扁试验 这种情况下, 从管件端部截取有足够长度的管段试样应进行冷弯, 直至达到表 中的规定值, 并在管壁上无开裂和裂纹 此外, 电阻焊管件在弯曲时, 其焊缝应置于弯曲部分的外侧 (d) 液压试验 : 所有钢管应按 (4) 中规定的要求进行液压试验 (2) 如本船级社认为必要, 可要求进行除在 (1) 中规定以外的其他试验 6. 试样的选取 (1) 每 50 根相同炉罐 尺寸和种类并同时进行热处理的管件组成一批 从每一批及余额的管件中各选取一根样管 并从每根样管上各截取一个拉伸试样, 一个压扁试样 (2) 应按照图 的要求从每根样管上截取一组 3 个冲击试样 此外, 对于电阻焊接管件应在焊接区域按图 的要求另外截取一组 3 个冲击试样 图 从无缝钢管和电阻焊管件焊接部位之外 截取冲击试样的位置 图 从电阻管件的焊接部位 截取冲击试样的位置 7. 尺寸容差钢管外径和壁厚的容差应符合表 中规定的要求 表 尺寸容差 分类外径 D (mm) 壁厚 t (mm) 热轧无缝钢管 冷拔无缝钢管和电阻焊钢管 ( 备注 ) D <50 : ±0.5mm 50 D <250 : ±1% ( 但, 最大值为 2.0 mm) 250 D : ±0.8% ±0.8% ( 但, 最大值为 0.3 mm) t <4 : ±0.5mm t 4 : ±12.5% t <2 : ±0.2mm t 2 : ±10% 对于热轧无缝钢管, 壁厚偏离的容差等于或小于壁厚的 20 % 但对管壁厚度小于 5.6 mm 的管件, 本注释不适用 8. 质量钢管应是质量均匀并无有害的缺陷 9. 复试 (1) 如冲击试验以外的其他力学性能试验的第一个试样不合格, 则可根据 109. 中规定的要求进行复试 (2) 对于冲击试验, 应根据 (3) 中规定的要求进行复试 10. 标记钢管的标记一般应符合 中规定的要求 对于适用表 中注 (5) 要求的钢管, 则在标记后面应加表示冲击试验温度的后缀 T ( 例如 : RLPA 25 T) 钢质船舶入级与建造规范

58 1 章材料 2 篇 1 章 405. 封头材料 1. 适用范围 (1) 本节要求适用于锅炉封头材料 ( 称封头 ) (2) 与 405. 中规定的性能不同的封头应符合 中规定的要求 2. 种类封头的种类示于分成表 表 等级 等级 1 级 2 级 3 级 4 级 5 级 6 级 代号 RBH 1 RBH 2 RBH 3 RBH 4 RBH 5 RBH 6 3. 热处理封头应进行退火或正火热处理 4. 化学成分封头应具有表 中所规定的化学成分 表 化学成分 等级 ( 代号 ) RBH 1 RBH 2 化学成分 (%) C P S RBH RBH RBH RBH 力学性能封头的力学性能应符合下列各项要求 : (1) 拉伸试验 : 封头的拉伸试验应符合表 中规定的要求 表 拉伸试验 等级 ( 代号 ) 屈服强度 (N mm ) 抗拉强度 (N mm ) 伸长率 (%)( ) 断面收缩率 (%) RBH 以上 410 以上 24 以上 38 以上 RBH 以上 450 以上 23 以上 RBH 以上 22 以上 RBH 4 RBH 以上 410 以上 21 以上 40 以上 RBH 6 ( 备注 ) 如试样的截取与轧制方向垂直, 则屈服点和抗拉强度的值应为上表中规定值, 伸长率则较上表的百分数减少 5% 断面收缩率的值可仅保留在记录上供参考 (2) 弯曲试验 : 试样应以 12mm 内侧半径进行冷弯至 180, 弯曲部分的外侧应无开裂或裂纹 如不能截取 20mm 厚的试样, 则试样可以取原件的厚度, 但在这种情况下, 试样的宽度不小于厚度的 1.5 倍, 并且弯曲的内侧半径应等于厚度 52 钢质船舶入级与建造规范 2011

59 1 章材料 2 篇 1 章 6. 试样的选取 (1) 拉伸试样应平行于或垂直于轧制方向截取, 弯曲试样的截取应与轧制方向垂直 应从封头的开口端分别截取拉伸试样和弯曲试样 (2) 对于具有相同尺寸, 由相同的熔化金属制造并同时在同一炉内进行热处理的封头, 应根据表 中规定的要求选取拉伸试样和弯曲试样 表 试样的数量 等级 ( 代号 ) 长度 l (mm) 试样数量 RBH 1 RBH 2 RBH 3 RBH 4 RBH 5 RBH l 每一标准长度一组 2000 l < 3000 每三标准长度一组 2000 > l 每五标准长度一组 3000 l 每一标准长度的每一端取一组 3000 > l 每一标准长度一组 (3) 如封头的两端用再锻造封闭, 则在再锻造前从开口端截取适当尺寸的试件 (4) 如从圆形的封头上截取的试件必须被压平, 应在进行热处理前将试件从本体上截下, 并在压平后, 该试件应与本体在同一炉内同时进行热处理 或者, 该试件在热处理以后从结构上截下, 经冷态压平后, 为消除由于压平产生的畸变应将该试件加热至 600 到 650 需要的试样应从试件上截取 7. 厚度的容差厚度的容差为 ±12.5% 但该容差不适用于圆形或方形截面封头的封闭部分 方形封头和槽形封头的侧面角隅 8. 质量封头应是质量均匀并无有害的缺陷 9. 标记试验验收合格封头的标记一般应符合 中规定的要求 钢质船舶入级与建造规范

60 1 章材料 2 篇 1 章 第 5 节铸钢件 501. 铸钢件 1. 适用范围 (1) 该要求适用于船体结构 舾装设备和机械篇中指定的部件拟使用的铸钢件, 但不包括 502, 503. 和 504. 中定义的铸钢件 (2) 与 501. 中规定的性能不同的铸钢件, 应符合 中的要求 2. 种类铸钢件可按表 中规定进行分类 表 铸钢件的种类及力学性能 种类钢级 屈服强度 (N mm ) 抗拉强度 (N mm ) 伸长率 (%) ( ) 断面收缩率 (%) RSC 以上 410 以上 24 以上 38 以上 RSC 以上 450 以上 22 以上 29 以上 碳钢铸钢件 RSC 以上 480 以上 20 以上 27 以上 RSC 以上 520 以上 18 以上 25 以上 RSC 以上 560 以上 15 以上 20 以上 RSC 以上 600 以上 13 以上 20 以上 低合金钢铸钢件 RSC 440A 245 以上 440 以上 22 以上 40 以上 RSC 490A 275 以上 480 以上 17 以上 35 以上 RSC 550A 345 以上 550 以上 16 以上 35 以上 ( 备注 ) (1) 对于相当于上表中间值的抗拉强度值的屈服强度, 伸长率和断面收缩率这些数值可通过内插法求得, 不过, 小数点后数字四舍五入 (2) 抗拉强度的上限应是在从各规格的最小抗拉强度值到不大于 150 N mm 3. 制造工艺 (1) 采用火焰切割或气割清除冒口和多余的金属应在铸钢件进行最终的热处理前完成 考虑到铸钢件的化学成分和尺寸, 认为必要时还应进行预热 而且, 如认为必要, 对于参差不齐部分可用机器或砂轮将其加工光滑 (2) 如铸钢件的表面须经感应渗碳 渗氮 冷轧或其他方法进行表面硬化处理, 则应取得本船级社的认可 (3) 如采用两个以上铸钢件焊接组装, 其焊接工艺规程应在焊接前提交本船级社 在这种情况下, 本船级社可要求进行焊接工艺认可试验 4. 化学成分 (1) 铸钢件应用镇静处理来制造. 其化学成分应如表 所示 (2) 对于各炉的化学成分, 厂家应选用在注入过程中选取的适当的试件来决定. 并且应对每一炉罐 ( 多炉钢水注入一个公用钢水包, 作为一炉罐 ) 进行桶样分析 (3) 可由厂家酌情决定是否加入像铝 (Al) 等合适的细化晶粒元素 这时, 应将这些元素的桶样分析结果记录于结果报告书上 5. 热处理 (1) 铸钢件应在制造过程中的适当阶段进行退火 正火 正火加回火或淬火加回火热处理 退火时, 应将温度退致 455 为止, 回火温度应超过 550 (2) 局部加热或经热处理后进行冷加工的铸钢件, 应采用认可的方法消除应力 (3) 对于要求尺寸稳定性和无内应力的铸钢部件, 诸如曲轴和机器底座, 应进行应力释放热处理 这应在不低于 550 的温度下进行, 随后, 在炉内冷却到 300 或更低 54 钢质船舶入级与建造规范 2011

61 1 章材料 2 篇 1 章 表 化学成分 化学成分 (%) 种类用途 C S P 残余元素 W 总的残余元素 碳钢铸钢件 一般结构用铸钢件 焊接结构用铸钢件 (1) 低合金钢铸钢件 ( 备注 ) (1) 如碳当量 (Ceq.) 小于 0.41% 时, 经本船级社认可, 可将碳当量提高到大于或等于上表中碳当量值. (4) 拟用作热处理的炉子应具有足够大的尺寸, 以便使铸钢件能均匀加热到要求的温度 该炉子应设置能调节和记录炉温的装置 对于大型铸钢件, 应经本船级社认可后采取适当的方法进行热处理 应有足够的热电偶连接于炉料以测量和记录其温度是足够均匀的, 除非炉子温度的均匀性定期予以验证 (5) 铸件应保留热处理的记录, 注明所用的炉子 炉料 日期 温度和保温时间 以便验船师要求时能随时出示 6. 力学性能 (1) 铸钢件的力学性能应符合表 中规定的要求 (2) 对于船尾材料, 方向舵杆及刹车蹄块等的焊接结构铸钢件, 应另外实施冲击试验 在这种情况下, 冲击试验应符合本船级社另外规定的要求 7. 试样的选取 (1) 从附着在铸钢件本体上的铸造 ( 即使在制造上与本体不同, 但若是堂鼓一致的话可包含在内 ) 试样中选取一个拉伸试样铸钢件试样应在与铸钢件本体一起浇铸或贴附在本体上铸造的试件上截取 除特别认可的要求以外, 试样应从厚度不小于 30mm 的试件上截取 试材应足够大, 以满足所要求的试样数目和再试验 (2) 铸钢件试样应是在与铸钢件本体同时进行热处理的试件上截取, 且最终热处理结束后在能够自动识别时为止都不要将其离开铸钢件本体 (3) 根据上述 3-(2) 的要求, 铸钢件的表面处理方法在得到本船级社认可时, 试材在经过所使用的制造法审查后, 其数目和采取位置也应得到本船级社的认可 (4) 铸钢件试样的数量应符合表 中规定的要求 表 拉伸试样的数量 铸钢件状态试样的数量 形状复杂的铸钢件或当一个铸钢件质量大于 10t 时 当一个铸钢件质量大于 1t 而小于 10t 时 当从同炉料浇铸, 且同时在同炉进行热处理而制造多个质量为 1t 及的铸钢件时 如一个铸钢件由 2 炉或以上的炉料浇铸, 且各炉钢水在浇铸前又未在同一钢水包内混合时 (1) 每个钢件截取 2 个 (1) 每个钢件截取 2 个 (1) 每炉截取 1 个 (1) 每炉截取 1 个 ( 备注 ) (1) 试件应与铸钢件本体一起浇铸. 其位置尽可能要使其互相保持远一点的距离. (2) 试材可以与其铸钢件本体分开铸造, 但其尺寸应适当 钢质船舶入级与建造规范

62 1 章材料 2 篇 1 章 8. 表面检查和尺寸检查 (1) 铸钢件在热处理和机加工完成时, 如必要应在机加工过程中的适当时候对内部包括小气孔进行表面检查 检 查方法及判定基准应符合本船级社另行规定的指针的要求 (2) 对于所有铸钢件应在检查前用浸蚀 (pickling), 苛性碱清砂 (caustic cleaning), 用钢丝刷清理, 局部打磨, 短 延 爆破或喷砂处理等适当的方法准备接受洗涤和检查. 不过, 铸钢件的表面不允许适用锻打, 锤击或遮掩缺 陷的方法 (3) 除另外要求之外, 铸钢件的尺寸检查应由厂家负责进行 9. 质 量 (1) 铸钢件应是质量均匀并无有害的表面或内部缺陷 (2) 铸钢件在机加工或试验过程中发现有害的缺陷时, 不论以往的试验结果如何, 均视为不合格 10. 无损检测 (1) 拟用作尾柱 舵框和其他重要的船体构件, 以及 5 篇 2 章 中要求进行超声波检测的铸钢件均应在制造过 程中的适当阶段进行超声波检测, 并向本船级社验船师出示或提交检测报告 检查方法及判定基准应符合本 船级社另行规定的指针的要求 (2) 下述铸钢件的重要部位应在制造过程中的适当阶段进行磁粉检测 而机加工表面可用液体渗透检测取代磁粉 检测 (a) 拟用作尾柱 舵框和其他重要的船体构件的铸钢件 ; (b) 5 篇 2 章 中要求的铸钢件 ; (c) 螺旋桨 ; (d) 涡轮机壳体 (3) 本船级社可在规定相关规定的情况下要求在最终判定之前进行水压试验 水压试验应在验船师在场的情况下 实施 (4) 除上述规定的检测方法外, 本船级社也可接受采用本船级社认为合适的其他无损检测方法 (5) 本船级社不仅会要求对上述 (1) 和 (2) 中规定的铸钢件, 而且对本船级社认为必要的其他铸钢件进行放射线检 测 超声波检测 磁粉检测或液体渗透检测 (6) 用作焊接结构的铸钢件的焊接部位应进行本船级社认为合适的无损检测 11. 缺陷的修补 (1) 一般事项 (a) 如预定使用去除缺陷的铸钢件, 或经焊接修补后预定使用时, 应事先征得本船级社认可以确认其合适 性 (b) 对于去除缺陷和焊接修补工艺应符合本船级社另外制定的要求 (c) 对于需要用焊接修补的部分应通过打磨等适于焊接修补的规程而进行修补. 而且应将焊补部位打磨光滑 后通过磁粉检测或液体渗透检测以确认缺陷是否被去除 (d) 如验船师认可去除缺陷部分的浅槽或塌陷部位没有引起铸钢件强度的明显减少, 则允许使用这些铸钢件. 对于浅槽或塌陷部位打磨光滑后通过磁粉检测或液体渗透检测以确认缺陷是否被去除 (e) 根据本船级社验船师的要求, 生产厂应向其提交关于每个铸钢件所做的修补的位置和范围的所有详细记录 和对修补所做的焊接工艺及热处理的细节 (2) 焊接修补 对于铸钢件进行焊接修补时, 应符合下列规定的要求 56 钢质船舶入级与建造规范 2011

63 1 章材料 2 篇 1 章 (a) 采用焊补方法去除缺陷的铸钢件, 其修补范围和位置 焊接工艺 热处理及其检查程序等详细情况的记录 应事先提交本船级社征得本船级社的认可 (b) 所有低合金铸钢件和曲轴用铸钢件在焊接修补前应进行适当的预热. 对于碳钢铸钢件考虑其化学成分, 尺寸和焊接修补部位, 认为必要时也应进行预热 (c) 焊接修补应在适当地监督下, 应是持电焊资格证的熟练焊工避开贼风和影响焊接的气候条件在室内进行. 所有焊接作业应是保持朝下看的姿势进行 (d) 拟用作焊接结构的铸钢件其焊接修补后的力学性能应等于或大于母件. 厂家应根据前 5 项中规定的要求进 行热处理后, 对于焊接部位应进行可反映满意的力学性能的焊接工艺认可试验 (e) 焊接修补结束的铸钢件或应按照上述 5-(1) 中规定的要求进行热处理. 或应在不低于 550 C 的温度下进行消 除应力的热处理. 在这种情况下, 热处理工艺应根据铸钢件的化学成分, 缺陷的尺寸, 位置和其力学性 能来决定 (f) 如修补部位极小, 且对铸钢件的机加工已进行到了一定的阶段, 事先征得本船级社的认可, 便可不进行 后热处理或可特殊考虑进行局部消除应力的热处理 (g) 热处理结束后, 对焊接修补部位和其周围的母件应打磨光滑. 并对其进行磁粉检测和液体渗透检测. 而 且, 根据最初缺陷的状态, 尺寸, 还可另外要求进行超生波检测或放射线检测. 这时, 适用的所有无损检 测结果都应是合格的 12. 复试 (1) 拉伸试验的结果不符合要求时, 则可根据 109. 中规定的要求进行复试 (2) 复试所用的试样应在截取第一批试样的部位或临近的部位截取. 不过, 不得已的情况下, 经本船级社的认可, 在可代替铸钢件或铸钢批的其他部位或试件中截取 (3) 铸钢件或铸钢批实验的结果不符合要求时, 厂家可重新进行热处理后申请重新试验 13. 标记 (1) 经试验合格的铸钢件, 必须将材料等级和厂家名称或商标铸在或印在所有的铸钢件上 此外, 在所有重量大于 250kg 的铸钢件上还要打印炉罐号和检测编号 对所有的铸钢件应在上述标记的附近, 标上本船级社的表示合格的标志 (2) 对适用表 备注 (1) 中要求的铸钢件, 将用等级标记 RSC ( 或 RSC A) 表示相应的要求抗拉强度值 ( 例如 : 要求的抗拉强度为 420 N mm 的碳钢铸钢件, 标记为 RSC 43 ) (3) 根据表 中规定的要求, 读与拟用作焊接结构的碳钢铸钢件应在其标记后缀添加 W ( 例如 : RSC 42 W) 14. 对曲轴曲柄 (crank throw) 的附加要求 (1) 如柴油机的半组合式曲轴曲柄采用铸钢件制成时, 其制造工艺规程应经本船级社认可 (2) 为减小曲轴曲柄的尺寸而采用特殊的制造方法时 ( 按 5 篇 2 章 中的要求 ), 则必须进行本船级社所指定的基本试验 钢质船舶入级与建造规范

64 1 章材料 2 篇 1 章 502. 锚链用的铸钢件 1. 适用范围 (1) 本规定适用于按第 4 篇第 8 章中规定的 2 级和 3 级锚链的链环以及除 1 级以外的各种等级锚链的卸扣 转环等的铸钢件 ( 简称为 铸钢件 ) (2) 与 502. 中规定的性能不同的铸钢件应符合 中的要求 2. 种类铸钢件按表 中的规定分为 5 个等级 表 铸钢件的等级 等 级 代号 ( 等级 ) 适用范围 2 级铸钢件 RSCC 50 2 级锚链 3 级铸钢件 RSCC 70 3 级锚链 R 3 级铸钢件 RSCCR 3 R 3 级锚链 R 3 S 级铸钢件 RSCCR 3S R 3S 级锚链 R 4 级铸钢件 RSCCR 4 R 4 级锚链 3. 热处理 (1) 铸钢件应进行正火 正火加退火, 淬火加回火或按本船级社认可的方法进行热处理 (2) 经过局部加热或热处理后再进行冷加工的铸钢件应采用本船级社认可的方法消除应力 (3) 火焰切割或气割去除冒口和多余的金属应在铸钢件进行最终热处理前完成 4. 化学成分铸钢件的化学成分应经本船级社特别认可 5. 力学性能铸钢件的力学性能应符合表 中规定的要求 表 力学性能 拉伸试验 (1) 冲击试验 等级 屈服强度 (N mm ) 抗拉强度 (N mm ) 伸长率 (%) ( ) 断面收缩率 (%) 试验温度 ( ) 最小平均冲击功 ( ) RSCC 以上 以上 RSCC 以上 690 以上 17 以上 40 以上 0 60 以上 RSCCR 以上 690 以上 17 以上 40 以上 20 (3) (3 ) 40 以上 RSCCR 3S 490 以上 770 以上 15 以上 40 以上 20 (3) (3) 45 以上 RSCCR 以上 860 以上 12 以上 35 以上 以上 ( 备注 ) (1) 如一组试样中有 2 个或以上的试样的冲击功值低于规定的最小平均冲击功, 或有 1 个试样的冲击功值 低于规定的最小平均冲击功值的 70%, 则认为该试验不合格 (2) 对于 RSCCR 3, RSCCR 3S 和 RSCCR 4 等级, 屈服与拉伸比的目标值最大为 0.92 (3) 如经本船级社认可 RSCCR 3 和 KRSCCR 3 S 等级的冲击试验可在 0 下进行 在这种情况下, RSCCR 3 等级和 RSCCR 3S 的最小平均冲击功值应分别不小于 60 和 钢质船舶入级与建造规范 2011

65 1 章材料 2 篇 1 章 6. 试样的选取 (1) 铸钢件的试件应从同炉热处理 同炉钢水浇铸并与铸钢件本体一起浇铸的 面积相近的试件的铸件中应按图 所示沿试件的纵向并在距表面 1/6 直径深度的位置截取 (2) RSCC 50 级截取一个拉伸试样, 其他锚链用的铸钢件应截取 1 个拉伸试样和 1 组 (3 个 ) 冲击试样 7. 表面检查铸钢件在热处理完成后应进行表面检查 8. 质量铸钢件应质量均匀且无有害缺陷 9. 无损检测 (1) 对于 RSCCR 3, RSCCR 3S 和 RSCCR 4 等级, 应在热处理结束后进行超声波检测, 并确认其不存在有害的缺陷 (2) 对于 RSCC 50 和 RSCC 70 等级, 如本船级社认为必要时可要求进行合适的无损检测, 如超声波检测 10. 缺陷的修补铸钢件缺陷的修补通常应按 中规定的要求进行 11. 复试如在选用的第一批试样上进行的拉伸试验或冲击试验的结果不符合要求时, 则可按 中规定的要求进行复试 12. 标记经试验合格的铸钢件, 应按 (1) 的要求标上识别标记 钢质船舶入级与建造规范

66 1 章材料 2 篇 1 章 503. 不锈钢铸钢件 1. 适用范围 (1) 本规定适用于设计温度为 -165 及以上低温或耐腐蚀管系中的阀门和管件附件用的不锈钢铸钢件 ( 简称为 铸钢件 ) (2) 与 503. 中规定的性能不同的铸钢件, 应符合 中的要求 2. 种类铸钢件按表 中的规定分为 7 个等级 表 等级和化学成分 等 级 化学成分 (%) C P S 其他 RSSC RSSC RSSC RSSC RSSC RSSC RSSC Nb+Ta 10 C 3. 热处理铸钢件通常应经固溶处理 4. 化学成分不锈钢铸钢件的化学成分应符合表 中规定的要求 5. 力学性能 (1) 不锈钢铸钢件的力学性能应符合表 中规定的要求 (2) 本船级社根据不锈钢铸钢件的用途可要求进行冲击试验和耐腐蚀试验 表 力学性能 拉伸试验硬度试验 等 级 屈服强度 (N mm ) 抗拉强度 (N mm ) 伸长率 (%)( ) RSSC 13 RSSC 以上 440 以上 26 以上 RSSC 以上 390 以上 31 以上 RSSC 以上 440 以上 26 以上 RSSC 以上 RSSC 以上 31 以上 183 RSSC 以上 440 以上 26 以上 6. 试样的选取 (1) 如不锈钢铸钢件的质量为 500kg 或以上, 则应从每一铸钢件上截取一个拉伸试样和一个硬度试样 (2) 如同炉浇铸的一批不锈钢铸钢件, 其形状和尺寸相似, 且每件质量小于 500kg, 则应从同时在同一炉中进行热处理的每组铸钢件中截取 2 个拉伸试样和 2 个硬度试样 (3) 硬度试样可为拉伸试样的一部分 7. 标记经试验合格的不锈钢铸钢件, 应按 110. 的要求标上识别标记 60 钢质船舶入级与建造规范 2011

67 1 章材料 2 篇 1 章 504. 低温使用的铸铁件 1. 适用范围 (1) 该要求适用于拟设计温度低于 0 条件的液化气船管系中的阀门和管件附件的铸铁件 ( 简称为 铸铁件 ) (2) 不同于 504. 中规定要求的其他铸铁件或在 -1 中规定以外的其他零件中使用的铸铁件应符合 中规定的要求 2. 种类铸铁件按表 中的规定分为 4 个等级 3. 热处理铸铁件应经正火或正火加回火来进行热处理 4. 脱氧方法和化学成分铸铁件的脱氧方法和化学成分应符合表 中规定的要求 表 等级和化学成分 脱氧化学成分 (%) 等级方法 C P S RLCA RLCB 全镇静 RLC 2 细化晶粒 RLC 力学性能 (1) 铸铁件的力学性能应符合表 中规定的要求 (2) 如本船级社认为必要, 根据铸铁件的用途, 还可要求进行其他试验 表 力学性能 (2) 拉伸试验冲击试验 等 级 屈服强度 (N mm ) 抗拉强度 (N mm ) 伸长率 (%) 断面收缩率 (%) 试验温度 ( ) 最小平均冲击功 ( ) RLCA - 40 (1) 245 以上 27 以上 RLCB - 50 (1) 450 以上 21 以上 35 以上 RLC 以上 34 以上 RLC 3-95 ( 备注 ) (1) 根据第 7 篇第 5 章的规定, 铸件的冲击试验温度应比设计温度低 5 或为 -20, 取低者 (2) 如一组试样中有 1 个以上试样的冲击功值低于规定的最小平均冲击功, 或有 1 个试样的冲击功值低于规定的 70%, 则认为该试验不合格 6. 试样的选取 (1) 如铸铁件的质量为 500kg 或以上, 则应从每一铸铁件上截取 1 个拉伸试样和一组 3 个冲击试样 (2) 如同炉浇铸的一批铸铁件, 其形状和尺寸相似, 且每件质量小于 500kg, 则应从同时在每一炉中进行热处理的每组铸铁件中截取 2 个拉伸试样和二组各 3 个冲击试样 7. 复试 (1) 如拉伸试验的结果不满足要求, 则可按 109. 中规定的要求进行复试 (2) 对于冲击试验可按 (3) 中规定的要求进行复试 8. 标记经试验合格的铸铁件的标记应符合 (1) 中规定的要求, 如适用表 中备注 (1) 的要求时, 则应在该标记上加后缀 T ( 例如 : RLCA 25 T) 钢质船舶入级与建造规范

68 1 章材料 2 篇 1 章 505. 不锈钢螺旋桨铸钢件 1. 适用范围 (1) 该要求适用于拟用于螺旋桨和桨叶的不锈钢铸钢件 ( 简称为 螺旋桨铸钢件 ) 而且, 如本船级社认可, 也可适用于修理使用过程中受损的螺旋桨铸钢件 (2) 其特性与 505. 中规定不同的螺旋桨铸钢件应符合 中的要求 2. 种类螺旋桨铸钢件按表 的规定进行分类 3. 化学成分螺旋桨铸钢件的化学成分应符合表 中规定的要求 表 等级和化学成分 等级和种类 化学成分 (%) (1) 马氏体不锈钢螺旋桨铸钢件 奥氏体不锈钢螺旋桨铸钢件 ( 备注 ) (1) 经本船级社认可后, 最小值可适用被公认的国家或国际规格 4. 热处理 马氏体不锈钢螺旋桨铸钢件应经淬火加回火. 奥氏体不锈钢螺旋桨铸钢件应经固溶处理 5. 力学性能 不锈钢螺旋桨铸钢件的力学性能应符合表 中规定的要求. 铸钢件本体中截取的试样 下表中要求的各值适用于螺旋桨桨叶和从螺旋桨 表 力学性能 拉伸试验冲击试验 等 级 (1) 屈服强度 (N mm ) 抗拉强度 (N mm ) 伸长率 (%) 断面收缩率 (%) 最小平均冲击功 ( ) (3) 12Cr1Ni 440 以上 590 以上 15 以上 30 以上 20 以上 13Cr4Ni 550 以上 750 以上 15 以上 35 以上 30 以上 16Cr5Ni 540 以上 760 以上 15 以上 35 以上 30 以上 (2) 19Cr11Ni 180 以上 440 以上 30 以上 40 以上 - ( 备注 ) (1) 取 0.2 % 应力 (2) 如为 1.0 % 应力, 则规定非比例伸长应力应不小于 205 N mm (3) 仅针对有冰级标志船舶的螺旋桨进行 此时, 冲击试验温度应为 -10 不过, 不适用于一般用途的船 舶和有冰级标志 (ID) 船舶 6. 试件和试样的选取 (1) 螺旋桨铸钢件的试件应附在桨叶的 0.5~0.6R(R 是螺旋桨半径 ) 部位浇铸 (2) 螺旋桨铸钢件的试件直到最终热处理完成后才可将其与铸钢件分离 应通过非热切割的方法将其取下 62 钢质船舶入级与建造规范 2011

69 1 章材料 2 篇 1 章 (3) 与螺旋桨铸钢件分开浇铸的试件应事先取得本船级社认可 螺旋桨铸钢件的试件应与螺旋桨铸钢件在同一炉中浇铸, 并应进行同一热处理 (4) 对于代表每个螺旋桨铸钢件的材料应至少截取 1 个试件 如一批小螺旋桨, 其尺寸相同, 且直径小于 1m, 用一钢水包浇铸而成并同炉热处理, 在这种情况下,5 个铸钢件定为一批, 在每批中应截取一个试件 7. 表面检查和尺寸检查 (1) 验船师应在螺旋桨铸钢件完工条件下或如必要, 在其他合适的加工阶段对螺旋桨铸钢件进行外观检查 并且 验船师以查验焊接修补的目的可要求蚀刻法 (etching) (2) 螺旋桨铸钢件上不应有裂纹, 热撕裂 (hot tear) 或其他能影响正常使用的有害缺陷 (3) 螺旋桨铸钢件的尺寸检查应由厂家负责进行, 不过, 尺寸检查报告书应提交给验船师. 而且, 验船师可 要求尺寸检查时一同在场 8. 无损检测 (1) 对于螺旋桨铸钢件的重要部分, 应根据本船级社另外要求的进行液体渗透检测 (2) 螺旋桨铸钢件各部分的重要度的区分应按照本船级社另外制定的规定来区分 (3) 如对螺旋桨铸钢件的内部质量起疑时, 验船师则可另外要求超生波检测或放射线透射检测. 这种情况下, 合格标准可根据厂家和本船级社的协议结果来拟定 (4) 制造应保管好可追踪阅览的各螺旋桨铸钢件的检验记录, 该记录应由验船师审阅. 而且, 厂家应将可查 阅无损检测满意的记录提交给验船师 9. 缺陷的修补 (1) 对于螺旋桨铸钢件的缺陷, 应采用打磨或铣削等机加工方法将其去除, 不过, 去除缺陷后, 尺寸仍应满足要求, 而且能否使用其应取得本船级社验船师的认可 (2) 去除缺陷区域打磨得应尽可能与周围同样光滑, 避免锋利现象 对经修补的区域应进行液体渗透检测以确保所有的缺陷已完全去除 (3) 对已消除缺陷部分的焊接修补应在得到本船级社的认可后方可进行. 不过如焊接修补区域的单面积小于 5cm 则应避免 (4) 对于焊接工艺规程, 应根据本船级社另外规定的要求, 事先取得本船级社验船师的认可 (5) 厂家应将显示焊接位置和主要尺寸的照片或简易图纸包括有关焊接修补的记录做成报告书提交给验船师 10. 复试拉伸试验的结果不符合要求时, 应按 109. 中规定的要求进行复试 11. 标记经试验合格的螺旋桨铸钢件的标记应符合 110. 中规定的要求 钢质船舶入级与建造规范

70 1 章材料 2 篇 1 章 506. 铸铁件 1. 适用范围 (1) 本规定适用于螺旋桨和机械装备的重要部分拟使用的灰铸铁和球墨铸铁 ( 称铸铁件 ) (2) 如经本船级社认可, 可适用 KS 规格或与此同等或高于此的规格. (3) 当大量生产小型铸铁时, 工厂应采用得到本船级社的认可的, 与在本规范中规定的要求同等的试验及检查方法 2. 制造工艺规程 (1) 铸铁件厂家应配备有适当的制造设备和试验设备. 对于其制造工艺规程应取得本船级社认可 (2) 应采用适合的机加工方法, 诸如打磨, 从铸铁件中去除多余的金属 热切割方法不予接受, 除非作为机加工的初步工序 (3) 对于以批量铸造方式浇铸的小型铸铁件的试验和检验, 应得到本船级社的认可. 可以验船师定期在场质量监督来替代 3. 等级和力学性能灰铸铁的等级和力学性能应符合 KS D 4301 规定的要求. 不过, 最小抗拉强度应大于 200N mm 4, 化学成分 (1) 铸铁件的化学成分应按照工厂所规定的要求进行 若铸铁件的化学成分在当年获得了所规定力学性质, 则工厂应保证其适当性 (2) 工厂应将化学分析的结果 ( 桶样分析 ) 提供给本船级社的验船师 5. 热处理 (1) 除了下面 (2) 的要求以外, 铸铁件可以在铸造的情况下或者经过热处理的状态下供应 (2) 对于使用于高温的铸铁件和要求尺寸的稳定性时, 可要求适当的回火和消除应力热处理 6. 试样的截取 (1) 应准备充分的试材, 以在铸铁件的溶坑或安排上做到所要求的试验和预计的再试验上都能够充分 (2) 应采用单独浇铸的铸铁件的试件 试件应用与铸铁件相同的炉罐的金属在与铸铁件的铸模相同类型材料的铸模中浇铸而成 并且, 球墨铸铁应把铸模中最后的铁水浇铸到试件中 (3) 灰铸铁试件应铸造成直径为 30mm, 形状为棒状 ; 球墨铸铁试件应符合 KS D 4302 规定或本船级社认为合适的要求 (4) 如两个或以上的灰铸铁试件同时在一个铸模中浇铸时, 这些试件相互之间距离应至少为 50mm ( 参照图 ) ( 尺寸 ;mm) 图 灰铸铁试件之间距离 64 钢质船舶入级与建造规范 2011

71 1 章材料 2 篇 1 章 (5) 试件浇铸后, 在铁水温度降低到 500 时才起模 (6) 铸铁件的重量大于 200 kg 且厚度也大于 20 mm 时, 如经买方同意, 试件可与铸铁件本体一体浇铸. 试件的 形状和位置应与本体具备相同的冷却条件 (7) 试材的选取数量 (a) 除了下面 (d) 中规定的情况外, 各个分配上至少要铸造一个试材 (b) 除了下面 (c) 中规定的情况外, 在通常的情况下分配要由从桶样开始为铸造了的铸铁件构成 分配在通常 情况下不可超过 2 吨, 若单一铸铁件的重量超过 2 吨以上时则将其视为一个分配 (c) 连续大量铸造同一等级的铸铁件时, 则分配的重量可以在 2 个小时之内通过铸造的量而增涨 (d) 连续大量铸造同一等级的铸铁件, 且生产工厂通过白铣化试验, 化学成分分析或者类似热分析的系统检查 方法进行适当管理时, 则试材可以通过更长的间隔进行选取 (8) 每个试材上都应适当表明其代表性的铸铁件, 以用于识别 (9) 对铸铁件进行热处理时, 也应对试件进行相同的热处理. 对于与本体一体浇铸的试件, 应经热处理结束后 方可从本体上分离 (10) 应从各试件中截取 1 个经机加工的拉伸试样. 对于球墨铸铁如要求冲击试验, 应另截取 1 组 3 个冲击试样 (11) 所有的拉伸试验都应符合 中规定的试验方法 7. 试验和检查 (1) 所有的铸铁件都要清洁, 并应进行适当的加工以便于检查 所有的表面都不可用锤击或击打或者其他可产生 缺陷的方法进行处理 (2) 对于灰铸铁, 除了与设计有关的特别要求外, 试验和检查时验船师不必在场 (3) 螺旋桨用铸铁件的试验及检查应在验船师在场的情况下进行 (4) 按照相关构造规则所要求的, 铸铁件在最终合格之前应进行压力试验 (5) 除另外规定的要求之外, 铸铁件的尺寸由生产厂负责检查 (6) 除有铸铁件的健全性疑问外, 通常不要求铸铁件的非破坏性检查 8. 缺陷的修补 (1) 局部的小缺陷, 经验船师的认可, 可打磨予以消除 (2) 对于局部的小气孔 (porosity), 如认为拉伸也并不影响铸铁件的强度时, 经验船师事先认可, 含有小气孔 的 铸铁件可利用塑料性填料 (plastic filler) 进行修补 (3) 原则上铸铁件是不允许采用焊接进行修补的 9. 复试 拉伸试验的结果不符合要求时, 应按 109. 中规定的要求进行复试 10. 标记经试验合格的标记应符合 110. 中规定的要求 钢质船舶入级与建造规范

72 1 章材料 2 篇 1 章 507. 球状黑铅铸铁件 1. 适用 (1) 本规定适用于螺旋桨和机械装备的重要部分拟使用的灰铸铁和球墨铸铁 ( 称铸铁件 ) (2) 本规范中设计及认可试验仅适用于常温下与机械性相关的情况 其他的用途, 特别是低温或高温中使用的铸铁件应按照本船级社认为适当的方法进行 (3) 如经本船级社认可, 可适用 KS 规格或与此同等或高于此的规格. (4) 当大量生产小型铸铁时, 工厂应采用得到本船级社的认可的, 与在本规范中规定的要领同等的试验及检查方法 2. 制造法 (1) 铸铁件厂家应配备有适当的制造设备和试验设备. 对于其制造工艺规程应取得本船级社认可 (2) 在去除铸件的剩余件时, 应采用适合的机加工方法, 力学加工之前不可使用除预热以外的热切断方法 (3) 对于以批量铸造方式浇铸的小型铸铁件的试验和检验, 应得到本船级社的认可. 可以验船师定期在场质量监督来替代 3. 种类和力学性能铸铁件的等级和力学性能应符合表 规定的要求. 但对于布里涅尔硬度值仅做参考 表 力学性质 抗拉强度 (N mm ) 屈服强度 (N mm ) 拉伸率 (%) 布里涅尔强度 试验温度 ( ) 冲击试验 平均吸收能量 (2) (J) 金属组成 铁氧体 铁氧体 一般 铁氧体 / 珠光体 品质 铁氧体 / 珠光体 珠光体 珠光体或回火钢 高级品质 (3) 18 (3) (14) 14(11) 铁氧体铁氧体 ( 备注 ) 1. 与此表中间相关的拉长强度值, 其抗拉强度 (0.2% 内力 ) 及拉伸率按照内插法计算 2. 通过 3 个 V- 夏比冲击试验试材测定的平均值, 其中的一个可比平均值小, 但不可小于 () 内出现的最小值 3. 当附着在本体上铸造时, 其拉伸率可小 2% 4. 化学成分 (1) 铸铁件的化学成分应符合工厂所定的要求 但若工厂的铸铁件的化学成分在当年得到关于铸铁件所指定的力学性质时, 则应保证其适应性 (2) 工厂应将化学成分 ( 镭射分析 ) 的结果报告给本船级的验船师 5. 热处理 (1) 除下面 (2) 中要求的情况外, 铸铁件可在铸造情况下或完成热处理的情况下供给出去 (2) 在高温中使用的铸铁件或尺寸的安全性被要求时, 可要求进行适当的回火或去除应力热处理 66 钢质船舶入级与建造规范 2011

73 1 章材料 2 篇 1 章 (3) 热处理应在粒子细微化热处理后且在力学加工之前进行 对于应在带有 350 N mm 及 400 N mm 的公称拉伸强度进行冲击试验的高品质铸铁件进行铁氧体热化处理 (4) 当进行局部的表面力学处理时, 其施工及试验方案应得到本船级社的认可 6. 试样的选取 (1) 对于铸铁件的各熔汤或配置, 应充分的准备好试验和预计再试验中所需的试材 (2) 试材一般是选取图 到图 中规定的厚度 25 mm 的标准试样中的某一个 当使用 25 mm 之外的尺寸时, 应采取图 到图 中规定的尺寸 约 标准尺寸 使用标准尺寸外尺寸时的尺寸情况 1 情况 2 情况 3 u(mm) v(mm) x(mm) y(mm) z 按照试验日期的不同, 适当的长度 图 U 型试材 约 图 Doub le U 型试材 钢质船舶入级与建造规范

74 1 章材料 2 篇 1 章 标准尺寸 使用标准尺寸外尺寸时的尺寸情况 1 情况 2 情况 3 u(mm) v(mm) x(mm) y(mm) z 按照试验日期的不同, 适当的长度 图 Y 型试材 (3) 至少选取各铸铁的一个试材, 当没另行要求时, 试材可与本体分别或一体铸造 作为应对方案, 可将其他适当尺寸的试材与本体一体铸造 (4) 当试材与本体分别铸造时, 则其采用的铸造材料应与本体所使用的材料相同, 且应在向着铸造的熔汤注入端部的位置选取 (5) 试材注入后, 直到温度低于 500 为止, 够不可将其从铸型中拿出来 (6) 当向大型铸铁件注入一个以上的桶样熔汤时, 则应每个桶样都要铸造一个是试材, 使这些试材可代表所使用的各桶样 (7) 作为上述 (3) 的应对方案, 多个生产单位重量为 1 吨的铸铁件时可使用分配试验程序 包含于配置的所有铸铁件应属于统一桶样的熔汤, 所以其模样及尺寸应相似 每 2 吨的包含于配置的铸铁件, 其一个试材应与本体分别铸造 (8) 应做好标记, 使所有的试材都能区分出代表它们的铸铁件 (9) 对铸铁件进行热处理时, 试材也应进行同一样的热处理 (10) 应在各个试材中, 将一个拉长试材做力学加工并将其选取 (11) 所有的拉长试验都应按照 中规定的试验方法进行 其余未经同意的试验应在验船师在场的情况下进行 (12) 当要求球状黑铅铸铁进行冲击试验时, 可在 1 组增加 3 个冲击试样 夏比 V 冲击试验所使用的试样, 其尺寸和试验程序应按照规范 2 篇 1 章 2 节的要求进行 7. 试验及检查 (1) 所有铸铁件都应保持清洁, 且应进行适当的加工以便于检查 所有表面都不可进行锤击或清洗或者可产生缺陷的方法进行处理 (2) 进行认可之前, 所有的铸铁件可能的话都应进行包括内部的外观检查 除特殊规定外, 铸件的尺寸检查都有工厂负责 (3) 针对相关铸造规则而要求时, 铸铁件应在最终合格之前进行压力试验 (4) 除对铸铁件的健全性有疑问的情况外, 铸铁件的非破损检查一般都是不要求的 但应对铸铁制曲柄轴进行磁分探像检查 不允许下均热那样的指示 68 钢质船舶入级与建造规范 2011

75 1 章材料 2 篇 1 章 (5) 铸铁制曲柄轴应实施如下组织试验 (a) 当要求进行组织试验时, 应准备代表各桶样熔汤的样品 为了更多的便利, 这些样品可从拉伸试样中选 取, 但其得使用于大体方法, 以对样品的准备无影响 但这些样品应在铸造结束时间从桶样中选取 (b) 对样品进行的试验至少要有 90% 以上达到的黑铅分散的球状 典型的组织在表 中 其应作为参考目 的来使用 8. 缺陷的修补 (1) 局部的小缺陷, 经验船师的认可, 可打磨予以消除 (2) 对于局部的小气孔 (porosity), 如认为拉伸也并不影响铸铁件的强度时, 经验船师事先认可, 含有小气孔 的铸铁件可利用塑料性填料 (plastic filler) 进行修补 (3) 原则上铸铁件是不允许采用焊接进行修补的 9. 复试 拉伸试验的结果不符合要求时, 应按 109. 中规定的要求进行复试 10. 标记经试验合格的标记应符合 110. 中规定的要求 钢质船舶入级与建造规范

76 1 章材料 2 篇 1 章 第 6 节锻钢件 601. 锻钢件 1. 适用范围 (1) 6.1 的规定适用于拟用于每一篇所规定的船体结构 舾装设备和机械的部件的锻钢件 ( 简称为 锻钢件 ) ( 不包括 602, 603. 和 604. 中定义的锻钢件 ) 而且, 也适用于使用于简单形状部件的轧制钢材和其他锻钢件 ( 简称为 " 锻钢件 ") (2) 与 601. 中规定的性能不同的锻钢件应符合 中的要求 2. 种类锻钢件按表 和 中的规定分类 3. 制造工艺 (1) 锻钢件应采用镇静钢锻制 (2) 应将钢锭顶部和底部截去足够的弃料, 以确保成品锻钢件中无缩孔和有害的偏析 (3) 锻钢件应由钢锭 钢锭锻制或轧制的钢坯或钢锭经锻 轧制成的钢坯利用冲床, 锤等热锻而成 (4) 锻钢件应尽可能逐步地 均匀地进行热加工, 并尽量锻制成接近成品的形状和尺寸, 以使形成的金属流 (metal flow) 具有最有利于锻钢件使用时应力模式的方向 (5) 锻钢件的锻造比应符合下列规定的要求 (a) 金属流 (metal flow) 为长度方向的锻钢件的锻造比应不小于表 中的规定值 表 断面收缩率 制造工艺 (1) 产品的形状 (2)(3) 锻造比 直接由钢锭 钢锭锻制 (bloom) 或钢坯锻制 (billet) L > D 3 : 1 L D 1.5 : 1 由轧制件锻制 L > D 4 : 1 L D 2 : 1 ( 备 注 ) (1) 和 各表示锻钢件主要部位的长度和直径 (2) 锻造比是按钢锭的截面积的比来计算. 不过, 如使用已镦粗的材料, 应以镦粗后的平均截面积为基 准来计算 (3) 适用于简单形状的棒钢的锻造比应大于 6:1 (b) 用钢锭通过镦粗法 (upsetting) 锻制的盘形锻钢件 (i) 盘形锻钢件任何一个部位的厚度都应小于镦粗前钢坯长度的 1/2. 不过, 该钢坯应具有不小于 1.5 的锻造 比 (ii) 在 (i) 中, 如使用只是钢锭切断的材料或锻造比小于 1.5 的钢坯时, 盘形锻钢件任何一个部位的厚度都应 小于镦粗前钢坯 ( 或材料 ) 长度的 1/3 (6) 用火焰切割, 气割成形或电弧气割的锻钢件, 应根据公认的工艺规程进行. 没有获得特别认可时, 应在最 终热处理前进行 根据锻钢件的化学成分和厚度, 如认为必要就应进行预热处理. 并且, 对于特定的部件, 对于火焰切割部位可另外要求机加工 (7) 预将 2 个以上的锻钢件进行焊接结合时, 应将适用的焊接工艺规程提交本船级社得以认可, 可要求焊接工艺 认可试验 4. 热处理 (1) 锻钢件, 除下面 (5) 中规定以外, 所有热加工结束后在适当的制造阶段为了细化金属晶粒和为了获得所需力 学性能, 应进行如表 中要求的热处理 退火时应将锻钢冷却到 455, 回火的温度应不低于 550 C (2) 低合金钢锻钢件如经正火加回火, 其力学性能应经本船级社认可 70 钢质船舶入级与建造规范 2011

77 1 章材料 2 篇 1 章 表 热处理 种类热处理 碳钢锻钢件退火, 正火, 正火加回火, 淬火加回火 低合金钢锻钢件 淬火加回火 (3) 锻钢件经热处理后还要进行热加工, 则应对其再次进行热处理 (4) 锻钢件在最终热处理结束后, 又进行局部加热或通过冷加工进行过度矫正时, 应进行消除应力的热处理 (5) 如锻钢件需经高频渗碳, 硝化的表面硬化处理, 则应在制造过程中的适当阶段进行适合表面硬化的热处理 (6) 如锻钢件需经渗碳处理时, 为了机加工或渗碳处理, 应在制造过程中的适当阶段以适当条件进行热处理 ( 一般是在完全退火或正火加回火中择一 ) (7) 如锻钢件需表面硬化处理, 应将有关制造工艺和说明的详细材料提交给本船级社并应经认可. 而且, 如本船级社认为必要, 可要求对于为了获取认可而提案的制造工艺所要求的具有硬度和深度构成的均匀的表面层, 对于锻钢件的性能和健全性无害的试验 (8) 热处理应在能有效地保持温度, 设置有能调节和记录炉温装置的热处理炉子中进行. 拟用作热处理的炉子应具有足够的尺寸, 以便使锻钢件能均匀加热到要求的温度. 对于大型锻钢件, 应经本船级社认可后以适当的热处理办法进行热处理. 应有足够数量的热电偶连接于炉料, 以测量和记录其温度是足够均匀的, 除非炉子温度的均匀性定期予以验证 (9) 对于各锻钢件应保留其所用的炉子 炉料 日期 温度和可识别加热时间的热处理的记录, 如要求应将其提交给验船师 5. 化学成分 (1) 锻钢件应具有表 中规定的化学成分 表 化学成分 种 船体及一般用 (5) 锻钢件 机械部件用锻钢件 类 碳钢锻钢件 低合金钢锻钢件 碳钢锻钢件低合金钢 (6) 锻钢件 化学成分 (%) C Si Mn P S Cr Mo Ni Cu (3) 总的残余元素 0.45 (4) (1)(2) 0.65 (1) (4) (3) 0.15 (3) 0.40 (3) 0.30 (4) (4) (4) (3) 0.40 (7) 以上 0.15 (3) 0.15 (7) 以上 0.40 (3) 0.40 (7) 以上 ( 备注 ) (1) 如碳钢锻钢件拟用于焊接结构, 碳含量应不超过 0.23% 但如碳当量 (Ceq) 小于 0.41% 时, 碳含量可增加到该表规定值以上 (2) 如碳钢锻钢件不拟用于焊接结构, 碳含量应不超过 0.65% (3) 这些元素可认为是残余元素 (4) 详细的化学成分应经本船级社批准 (5) 对用于舵杆和舵销的锻钢件, 其化学成分应是可焊质量的 (6) 如低合金钢锻钢件拟用于焊接结构, 其详细化学成分应经本船级社批准 (7) 一个或多个元素应符合最小含量 钢质船舶入级与建造规范

78 1 章材料 2 篇 1 章 (2) 对于炉子的化学成分, 厂家应使用在制钢过程中适当地铸造的试件来决定. 对每一炉罐 ( 多炉钢水注入一 个公用的桶内作为一炉罐 ) 应进行桶样分析 (3) 厂家可以添加 Al Nb 或 V 等适当的元素以便更加细化金属晶体的晶粒, 这时, 应将这些元素的桶样分析 结果记录到报告书上 6. 力学性能 (1) 锻钢件的力学性能应符合表 和 中规定的要求 表 船体用锻钢件的等级和力学性能 拉伸试验 种类等级 1)(2)(3) 抗拉强度 (N mm ) 屈服强度 (N mm ) 伸长率 (%) ( ) ( 最低值 ) 断面收缩率 (%) ( 最低值 ) L (4) T (4) L (4) T (4) RSF 400H 400 以上 200 以上 RSF 440H 440 以上 220 以上 碳钢 锻钢件 RSF 490H 480 以上 240 以上 RSF 520H 520 以上 260 以上 RSF 560H 560 以上 280 以上 RSF 600H 600 以上 300 以上 低合金钢 锻钢件 RSF 550AH 550 以上 350 以上 RSF 600AH 600 以上 400 以上 RSF 650AH 650 以上 450 以上 ( 备 注 ) (1) 如预使用具有该表中列的最低抗拉强度值中间值的材料时, 该材料的力学性能应采用内插法求得, 小 数点后数字四舍五入 (2) 对于抗拉强度的上限值, 从各最低抗拉强度到在符合下面规定值的范围内可另外要求 最低抗拉强度 (N mm ) 上限范围 (N mm ) 小于 以上 150 (3) 需要 2 个拉伸试材的大型锻钢件, 最大和最小拉伸强度差不可超过 70N mm (4) 本表中字母 L 和 T 分别表示沿锻制轴线的纵向和横向截取试件的方向 (2) 可在下列情况下要求硬度试验 应记录试验结果并报告, 布氏硬度作为参考值如表 (i) 对于在完成热处理并在加工齿轮之前的齿轮用锻钢件, 在齿轮加工表面的圆周部采用同一间隔 4 等分的同时进行硬度测定 当齿轮加工部的计划加工直径超过 2.5m 时, 则测定位置应增加到 8 个 齿轮圈的宽度超过时, 则应将齿轮锻钢件的两末端部分 8 等分, 并在该位置测定硬度 (ii) 批量进行试验的齿轮用锻钢件以及小型曲轴, 应对各个锻钢件进行至少 1 个以上的硬度试验. (3) 在锻钢件的表面进行高周波打磨, 硝化, 氧化处理时可要求进行硬度试验 齿轮用锻钢件时, 可能的话应在最重加工的末端齿轮面进行表面处理后进行硬度试验 试验的结果应满足所认可的基准要求 72 钢质船舶入级与建造规范 2011

79 1 章材料 2 篇 1 章 表 机械部件用锻钢件的等级和力学性能 拉伸试验硬度试验 种 类 等 级 抗拉强度 (N mm ) 屈服强度 (N mm ) 延伸率 (%) ( ) 断面收缩率 (%) 硬度 ( ) L T L T RSF 400M 400 以上 200 以上 26 以上 19 以上 50 以上 35 以上 RSF 440M 440 以上 220 以上 24 以上 18 以上 50 以上 35 以上 RSF 480M 480 以上 240 以上 22 以上 16 以上 45 以上 30 以上 RSF 520M 520 以上 260 以上 21 以上 15 以上 45 以上 30 以上 碳钢 锻钢件 RSF 560M 560 以上 280 以上 20 以上 14 以上 40 以上 27 以上 RSF 600M 600 以上 300 以上 18 以上 13 以上 40 以上 27 以上 RSF 640M 640 以上 320 以上 17 以上 12 以上 35 以上 27 以上 RSF 680M 680 以上 340 以上 16 以上 12 以上 35 以上 24 以上 RSF 720M 720 以上 360 以上 15 以上 11 以上 35 以上 24 以上 RSF 760M 760 以上 380 以上 14 以上 10 以上 35 以上 24 以上 RSF 600AM 600 以上 360 以上 18 以上 14 以上 50 以上 35 以上 RSF 700AM 700 以上 420 以上 16 以上 12 以上 45 以上 30 以上 低合金钢 锻钢件 RSF 800AM 800 以上 480 以上 14 以上 10 以上 40 以上 27 以上 RSF 900AM 900 以上 630 以上 13 以上 9 以上 40 以上 27 以上 RSF 1000AM 1000 以上 700 以上 12 以上 8 以上 35 以上 24 以上 RSF 1100AM 1100 以上 770 以上 11 以上 7 以上 35 以上 24 以上 ( 备 注 ) (1) 如预使用具有该表中列的最低抗拉强度值中间值的材料时, 该材料的力学性能应采用内插法求得, 小数点 后数字四舍五入 (2) 对于抗拉强度的上限值, 从各最低抗拉强度到在符合下面规定值的范围内可另外要求 最低抗拉强度 (N mm ) 上限范围 (N mm ) 小于 大于 (3) 本表中字母 L 和 T 分别表示沿锻制轴线的纵向和横向截取试件的方向 (4) 对用于具有冰级符号的船舶的螺旋桨轴 < 除最低等级 (ID 级 ) 以外 >, 对所有钢材型号均应在 -10 条件下进行冲 击试验, 其最小平均冲击功值为 27J, 这种情况下, 应在试样的长度方向平行于锻造方向处截取. 而且, 对 于机械部件用锻钢件的冲击试验应符合本船级社另外规定的要求 (5) 硬度值作为参考 7. 试样的截取 (1) 除下列 (10) 及 (11) 的规定外, 锻钢件试样应在最终热处理后从横截面积不小于锻钢件本体的横截延长部分或者螺栓口贯通部分截取 根据 (10) 的要求, 按批量进行试验时, 试样可以从锻钢本体上或者从另行锻造的试验体上选取 但另行锻造的试验体应具有与本体同等的锻造比 (2) 一组试样 表示一个拉伸试样和如有规定表示一组冲击试样 (3) 试样一般从锻造方向 (L 方向 ) 或切向选取 (T 方向 ) (4) 除了特殊的协议好的情况外, 锻造方向试样的轴应符合下列位置 但接线方向试样则按照纵向方向尽可能的接近一个截面采取 钢质船舶入级与建造规范

80 1 章材料 2 篇 1 章 (a) 对于厚度或直径小于或等于 50mm 的锻钢件, 其试样的轴应位于厚度的中间或横截面的中心线 (b) 对于厚度或直径大于 50mm 的锻钢件, 其纵轴应位于距任何热处理表面 1/4 厚度 ( 半径的中点 ) 或 80mm 处, 取小者 (5) 除了下述 (10) 的要求, 试样的数量和截取方向应按下列 (a) 至 (i) 中规定的要求 (a) 舵杆, 舵销等的船体部件和轴, 连接杆等的一般机械部件 : 从锻钢件的一端纵向截取一组试样. 不过, 如热 处理过的锻钢件本体的质量 ( 称质量 ) 为 4t 或以上, 体的长度为 3m 以上时, 应从该锻钢件的两端各 截取一组试样. 而且, 如厂家有要请, 可根据图 至图 来截取试样 试样的截取位置 A (L 方向 ) 试样的截取位置 B (T 方向 ) 图 平轴 试样的截取位置 B (L 方向 ) 试样的截取位置 A (L 方向 ) 试样的截取位置 C (T 方向 ) 图 法兰轴 试样的截取位置 B (T 方向 ) 试样的截取位置 C (T 方向 ) 试样的截取位置 A (L 方向 ) 试样的截取位置 D (T 方向 ) 图 彩色法兰轴 (b) 齿轮 : 如齿轮的切去齿的部位的完工直径大于 200 mm, 应从每一端切去齿的部分的相邻部位各截取一组横向试样. ( 见图 B) 如其轴颈的直径妨碍在该部位截取试样, 应从轴径的一端, 截取一组横向试样. ( 见图 C) 如齿轮的切去齿的部位的完工直径不超过 200mm, 则应从齿轮轴颈的一端截取一组纵向. ( 见图 A) 如完工长度大于 1.25m, 应从两端各截取一组试样. 74 钢质船舶入级与建造规范 2011

81 1 章材料 2 篇 1 章 试样的截取位置 B (T 方向 ) 试样的截取位置 B (T 方向 ) 试样的截取位置 C (T 方向 ) 齿轮加工部位的完工加工长度齿轮加工部位的完工直径轴直径 试样的截取位置 A (L 方向 ) 图 齿轮 (c) 小齿轮 : 如齿轮的切去齿的部位的完工直径不超过 200mm 则应从齿轮轴颈的一端截取一组纵向 试件. ( 见图 A) (d) 转动齿轮 : 从锻钢件的一端截取一组横向试样. ( 见图 A 或 B) 试样的截取位置 A (T 方向 ) 试样的截取位置 B (T 方向 ) 图 转动齿轮 (e) 拟用于减速齿轮装置和柴油机驱动齿轮的凸轮轴的轮缘 ( 见 5 篇 2 章 ) 应符合下列要求 : (i) 如轮缘的完工直径超过 2.5m 或其质量超过 3t, 则应从轮缘每端的截面上, 在直径两端的部位处截取一 组横向试样. ( 见图 A 和 B) 这种情况下, 其力学性能应符合适用于从平行于锻制方向截取试 样的要求 试样的截取位置 A (T 方向 ) 试样的截取位置 B (T 方向 ) 图 齿轮转动装置 ( 轮缘 ) 钢质船舶入级与建造规范

82 1 章材料 2 篇 1 章 (ii) 如轮缘的质量和完工直径不同于上述 (i) 中规定时, 则可从 (i) 中规定的任何一个位置截取 1 组试样 (f) 小齿轮套 : 从锻钢件的一端截取一组横向试样. ( 见图 A 或 B) 不过, 如完工长度大于 1.25m 应从两端各截取一组试样. 试样的截取位置 A (T 方向 ) 试样的截取位置 B (T 方向 ) 图 小齿轮套 (g) 曲轴曲臂 (crank web) : 从锻钢件的一端截取一组横向试样. (h) 自由锻制法锻制曲轴 (solid open die forged crankshaft) : 应从锻钢件的旋转轴向端处截取一组纵向试 件. ( 见图 (a) ) 而且质量大于 3t 时, 应分别从轴部件的两端截取一组纵向试样. ( 见图 A 和 B) 不过, 如采用火焰切割或机加工制造曲柄臂 (crankthrows) 时, 应从旋转轴对面端部加工去除的 位置截取一组横向试样.( 见图 C) 试样的截取位置 A (T 方向 ) 试样的截取位置 B (L 方向 ) 试样的截取位置 C (T 方向 ) 图 自由锻制法锻制曲轴 (6) 对于型锻造曲轴和经本船级社认可采用特殊制造工艺规程而制造的曲轴锻钢件试样的数量和截取定位, 要同 制造工艺规程一并获取本船级社另外认可 (7) 一个锻钢件在后续流程中被分为几个部件, 这些部件如在加热炉中同时热处理时, 根据试验目的可看做一 个锻钢件. 并应根据这些部件总长度和总的质量来决定试样的数量 (9) 如锻钢件需渗碳处理, 为了在锻钢状态的预备试验和渗碳处理结束后的最终试验, 应将试样准备充分. 根 据此目的, 应在上面 (5) 中规定的位置上截取规定试样数量 2 倍的试样. 不过, 与锻钢件的尺寸和质量无关, 试样应在一端截取. 对于整体轴颈, 试样应纵向截取. 试件应机加工至齿轮的切去齿的部位的完工直径的 1/4 或 60mm 中的小者. 对于锻钢状态的预备试验, 一组试件应进行空渗碳 (blank carburizing, 代替渗 碳剂使用中性剂或涂抹保护剂, 是与渗碳相同的工艺 ) 和适用与锻钢件相同的热处理周期. 在最终肯定试验 中, 第二个试件应进行空渗碳并与锻钢件一同进行热处理. 根据厂家的要求, 对于试件的大断面部可进行 空渗碳或渗碳处理. 不过, 这些试件在进行最终淬火和回火之前, 应机加工到要求的直径. 对于需渗碳处 理的锻钢件的其他试验方法, 应经本船级社特别认可 76 钢质船舶入级与建造规范 2011

83 1 章材料 2 篇 1 章 (10) 对于单位质量小于 1000 kg 的经过正火处理的锻钢件和质量分别小于 500 kg 的经过淬火加回火处理的锻钢 件, 可以批量进行试验. 这种情况下, 锻钢件形状和尺寸相似, 在同炉锻造, 同时在同炉热处理, 如经过 正火热处理的锻钢件, 其质量不应超过 6t, 经过淬火加回火热处理的锻钢件, 其质量不应超过 3t (11) 对于使用于单纯形状的部件的轧制棒钢的批量应符合如下规定的要求 (a) 属同一平板, 在相同加热炉同时进行热处理, 或 (b) 属同一炉子并且直径相同, 在相同加热炉同时进行了热处理, 并且总质量为 2.5t 或其单数 8. 表面检查和尺寸检查 (1) 锻钢件在热处理和最终淬火加工完成后, 必要时在精机加工过程的适当阶段, 应对包括锻钢件内和孔进行表 面检查 检查方法及判定基准应案按照本船级社另行规定指南的要求进行 (2) 除特别要求之外, 锻钢件的尺寸检查应由厂家负责进行 9. 质 量 (1) 锻钢件应质量均匀并且不可有导致对使用有害的内部或表面缺陷 (2) 按照 4-(7) 进行锻钢表面处理时, 要多准备代表锻钢件的试材, 其在与锻钢件一起进行表面处理后, 截取截面 并测定局部硬化部分的模样, 长短及硬度, 并确认其是否符合已经认可的范例的要求 (3) 锻钢件在机加工或试验过程中发现有害的缺陷时, 不论以往的试验结果如何, 均视为不合格 10. 无损检测 (1) 厂家对于下列锻钢件应在制造过程的适当阶段进行超声波检测, 试验报告应出示或提交给验船师 检查方法 及判定基准应案按照本船级社另行规定指南的要求进行 (a) 舵杆和舵销 ; (b) 按 5 篇 2 章 中规定得要求应进行超声波检测的锻钢件 ; (c) 推力轴 中间轴和螺旋桨轴 ; (d) 减速齿轮和减速齿轮轴 ; (e) 涡轮机转子 涡轮机叶轮和涡轮机叶 (2) 对于下列锻钢件的重要部位, 应在制造过程中的适当阶段进行磁粉检测或液体渗透检测 : (a) 按 5 篇 2 章 中规定要求进行磁粉检测或液体渗透检测的锻钢件 ; (b) 螺旋桨轴 ; (c) 减速齿轮 ; (d) 涡轮机转子 涡轮机叶轮和涡轮机叶片 (3) 本船级社可要求对齿轮上切除齿的部分进行硫印检测 (4) 本船级社可允许采用本船级社认为合适的其他无损检测方法替代上述各项规定的检测方法 (5) 如必要时, 本船级社可要求对除 (1) 和 (2) 规定以外的锻钢件进行无损检测 (6) 用于焊接结构的锻钢件的焊接部位应进行本船级社认为合适的无损检测 钢质船舶入级与建造规范

84 1 章材料 2 篇 1 章 11. 缺陷的修补 (1) 锻钢件的缺陷可采用打磨等方法将其去除 不过去除缺陷后, 尺寸应符合要求 (2) 缺陷去除后对该部位应进行磁粉检测以确保所有缺陷均完全去除 (3) 去除缺陷后的锻钢件应取得本船级社验船师的认可 所生成沟槽的底部半径应近似为沟槽深度的 3 倍, 并应与周围的表面混成一体, 以避免有任何尖锐的周界和产生应力集中 (4) 除曲轴锻钢件外, 用焊接修补的锻钢件可以由本船级社予以审批 在这种情况下, 修补的范围和位置的所有细节 提供的焊接工艺规程 热处理和随后的检查程序应送交本船级社认可 (5) 按照本船级社验船师的要求, 锻钢件厂家应出示可跟踪每个锻钢件修补情况的修补及随后的检验记录 12. 复试 (1) 拉伸试验或硬度试验的试验结果不符合规定的要求时, 应根据 109. 进行复试 (2) 对于冲击试验, 可根据 (3) 进行复试 (3) 复试所用试样, 应在与截取最初试样部分相邻位置上截取. 不过, 在不得已的情况下, 经本船级社认可, 在可代表锻钢件或锻钢批量的其他位置或试件上截取 (4) 对于锻钢件或批量的试验结果不符合要求时, 厂家可重新进行热处理后再要求试验 13. 标记 (1) 经试验合格的锻钢件应标上符合 110. 中要求的标记 (2) 对适用表 和表 备注 (1) 中要求的锻钢件对应于采用的要求的抗拉强度值将用等级标记 RSF ( 或 RSF A) 表示 ( 例如 : 采用的要求的抗拉强度为 420 N mm 的船体及一般用碳素钢锻钢件 : RSF 420H) (3) 焊接构造中使用的锻钢件应在其标记后缀添加 W ( 例如 : RSF 440H-W, RSF 440M-W ) (4) 轧制棒钢应在其标记 RSF 后缀添加 B ( 例如 : 被要求的抗拉强度值 440 N mm 的气罐用轧制棒刚 : RSFB 440M) 14. 对曲轴的附加要求 (1) 对采用自由锻制法锻制, 完工后轴径为 250mm 及以上的整体曲轴, 通常应在曲柄部分尽可能加工接近完工形状后进行热处理 (2) 如采用特殊制造工艺规程制造的整体曲轴 半组装式曲轴曲柄和全组装式曲轴曲臂, 应进行本船级社指定的与制造工艺规程及试样选取有关的初步试验 (3) 如按 5 篇 2 章 中的要求为减小曲轴的尺寸而采用特殊制造工艺规程时, 应进行本船级社指定的初步试验 15. 对涡轮机转子的附加要求 (1) 涡轮机转子的试样应按下列要求截取 : (a) 如涡轮机转子的质量大于 3t, 则应分别从轴部件的每端截取一组纵向试样和在本体上沿切线方向截取一组横向试样 ( 见图 ) 方向 方向 方向 方向 方向 方向 图 涡轮机转子试样的选取 78 钢质船舶入级与建造规范 2011

85 1 章材料 2 篇 1 章 (b) 如涡轮机转子的质量不超过 3t, 则应分别从轴部件的一端截取一组纵向试样和在本体上切线方向截取一组横向试样 (2) 对于每一个涡轮机叶轮, 应从其轮毂部沿切线方向截取一组横向试样 ( 见图 ) (3) 拟用于主推进装置的整体锻制的涡轮机转子 ( 包括焊接结构 ), 如其输入蒸汽温度超过 400, 在粗机加工或热处理后的适宜时间进行一次稳定性试验 这一要求也适用于采用焊接制造的涡轮机转子 稳定性试验方法应事先征得本船级社认可 方向 ( 备注 ): 可从本图中指定的任意一个部位截取一组试样 图 涡轮机叶轮试样的选取 16. 对涡轮机叶的附加要求涡轮机叶应根据认可的试验规程进行试验. 钢质船舶入级与建造规范

86 1 章材料 2 篇 1 章 602. 不锈钢锻钢件 1. 适用范围 (1) 本规定适用于螺旋桨轴 低温 ( 设计温度为 -165 及 ) 或耐腐蚀管系中的阀门和管件附件的不锈钢锻件 ( 简称为 不锈钢锻钢件 ) (2) 与 602. 中规定的性能不同的不锈钢锻钢件应符合 中的要求 2. 种类不锈钢锻钢件按表 中规定分为 9 个等级 3. 热处理不锈钢锻钢件一般应进行固溶处理 4. 化学成分不锈钢锻钢件应具有表 中规定的化学成分 表 等级和化学成分 等 级 化学成分 (%) C Mn P S Si Cr Ni 其他 RSSF RSSF 304 L RSSF 309 S RSSF 310 S RSSF RSSF 316 L Mo Mo RSSF Mo RSSF Ti 5 C RSSF Nb+Ta 10 C 5. 力学性能 (1) 不锈钢锻钢件的力学性能应符合表 中规定的要求 (2) 本船级社根据不锈钢锻钢件的用途, 可要求冲击试验或耐腐蚀试验 表 力学性能 拉 伸 试 验 等级 屈服强度 (N mm ) 抗拉强度 (N mm ) 伸长率 (%( ) 断面收缩率 (% RSSF 304 L RSSF 316 L 175 以上 450 以上 37 以上 50 以上 其 他 205 以上 520 以上 37 以上 50 以上 6. 试样的选取 (1) 拉伸试样的数量应符合 中规定的要求 (2) 除非另有特殊规定, 截取拉伸试样时, 应使其纵向轴线与锻制方向平行 (3) 如按 (3) 的 (c) 或 (d) 进行试验时, 本船级社验船师可要求对每一锻钢件进行硬度试验 7. 标记经试验合格的不锈钢锻钢件应标记符合 110. 中要求的标记 80 钢质船舶入级与建造规范 2011

87 1 章材料 2 篇 1 章 603. 锚链用的锻钢件 1. 适用范围 (1) 本规定适用于拟用作 4 篇 8 章规定的锚链的附件, 诸如卸扣 转环等的锻钢件 ( 简称为 锻钢件 ) (2) 与 603. 中规定的性能不同的锻钢件应符合 中的要求 (3) 除 603. 中规定的要求外, 本船级社可考虑一般要求 2. 种类锻钢件按表 中的规定分为 5 个等级 表 锻钢件的分类 等 级 代号 ( 等级 ) 适用范围 2 级锚链锻钢件 RSFC 50 2 级锚链 3 级锚链锻钢件 RSFC 70 3 级锚链 R 3 级锚链锻钢件 RSFCR 3 R 3 级锚链 R 3 S 级锚链锻钢件 RSFCR 3 S R 3 S 级锚链 R 4 级锚链锻钢件 RSFCR 4 R 4 级锚链 3. 热处理锻钢件应经正火 正火加回火 淬火加回火或经本船级社认可的工艺规程的热处理 4. 脱氧方法和化学成分每一等级的脱氧方法和化学成分应符合表 中规定的要求 经本船级社特别认可可加入表 中规定以外的其他元素 表 脱氧方法和化学成分 (%) 等级脱氧方法 C P S (1) RSFC 50 细化晶粒 以上 以上 RSFC 70 镇静 以上 RSFCR 3 RSFCR 3 S RSFCR 4 细化晶粒镇静 ( 备注 ) (1) 铝 (Al) 含量系指铝的总含量并可部分地用其细化晶粒元素所代替 (2) 详细的化学成分应经本船级社认可 (3) 对于 RSFCR 4 级钢, 其钼含量应不小于 0.2% (2)(3) 5. 力学性能每一等级的力学性能应符合表 中规定的要求 6. 试样的选取 (1) 锚链锻钢件试件应在属同一炉子的每 25 个制品从本体截取, 对于公称直径小的锻钢件应经本船级社认可后方可减少试件的数量. 如经本船级社特别认可, 也可在制造过程中的适当阶段从该锻钢件的有代表性部位截取该试件或单独锻制其锻造比相当于该锻钢件的试件 在这种情况下该试件应与锻钢件同时进行热处理 (2) 应从按 (1) 要求截取的试件中截取各种试样, 对于 1 级和 2 级锚链锻钢件其纵向轴线应与锻制方向平行, 且应包含一个拉伸试样, 对于其他等级的锚链锻钢件, 应截取一个拉伸试样和一组 (3 个 ) 冲击试样 (3) 拉伸试样和冲击试样应沿试件的纵向在距表面 1/6 直径或尽可能接近该部位处截取 ( 见图 2.1.5) 钢质船舶入级与建造规范

88 1 章材料 2 篇 1 章 表 力学性能 (1) 拉伸试验冲击试验 等 级 屈服强度 (N mm ) (2) 抗拉强度 (N mm ) 伸长率 (%) ( ) 断面收缩率 (%) 试验温度 ( C) 最小平均冲击功 ( ) RSFC 以上 以上 RSFC 以上 690 以上 17 以上 40 以上 0 60 以上 RSFCR 以上 690 以上 17 以上 50 以上 20 (3) (3) 40 以上 RSFCR 3S 490 以上 770 以上 15 以上 50 以上 20 (3) (3) 45 以上 RSFCR 以上 860 以上 12 以上 50 以上 以上 ( 备注 ) (1) 如一组试样中有 2 个或以上试样的冲击功值小于规定的最小平均冲击功或有一个试样的冲击功小于规定的最小平均冲击功的 70%, 则认为该试验不合格 (2) 对于 RSFCR 3, RSFCR 3S 和 RSFCR 4 等级, 其屈服强度 / 抗拉强度比率的目标值最大为 0.92 (3) 如经本船级社认可,RSFCR 3 和 RSFCR 3S 等级的冲击试验可在 0 下进行 在这种情况下, RSFCR 3 和 RSFCR 3S 等级的冲击值应分别不小于 60 和 表面检查所有等级的锻钢件均需进行表面检查, 并确保无有害的缺陷 8. 无损检测对于 RSFCR 3, RSFCR 3S 和 RSFCR 4 等级, 所有锻钢件均应在制造过程的适当阶段进行超声波检查, 并确保无有害的缺陷 9. 拒收前复试如第一批选取试样的拉伸试验或冲击试验不符合要求, 可按 中规定的要求进行复试 10. 标记经试验合格的锻钢件应按 110. 中的要求标上识别标记 82 钢质船舶入级与建造规范 2011

89 1 章材料 2 篇 1 章 604. 低温用的锻钢件 1. 适用范围 (1) 本规定适用于制造拟在低温管系中使用的阀门和管路附件的锻钢件 ( 简称为 锻钢件 ) (2) 604. 中规定以外的其他锻钢件或用于 -1 中规定用途以外的其他部件的锻钢件应符合 中规定的要求 2. 种类锻钢件按表 中的规定分为 5 个等级 3. 热处理钢锻件应经正火 正火加回火 淬火加回火或双重正火加回火 4. 脱氧方法和化学成分各个等级锻钢件的脱氧方法和化学成分应符合表 中规定的要求 表 等级和化学成分 登记 脱氧方法 化学成分 (%) C P S Ni RLFA RLFB 全镇静 RLFC 细化晶粒 RLF RLF 力学性能 (1) 锻钢件的力学性能应符合表 中规定的要求 (2) 如本船级社认为必要, 除如上规定的试验外, 可要求进行其他试验 表 力学性能 等 级 屈服强度 (N mm ) (2) 拉伸试验冲击试验 抗拉强度 (N mm ) 伸长率 (%) ( ) 断面收缩率 (%) 试验温度 ( ) RLFA 205 以上 410 以上 23 以上 -40 (1) 最小平均冲击功 ( ) RLFB 275 以上 490 以上 20 以上 40 以上 -50 (1) 27 以上 RLFC 205 以上 410 以上 23 以上 -60 (1) RLF 以上 490 以上 23 以上 50 以上 以上 RLF 以上 680 以上 19 以上 45 以上 以上 ( 备注 ) (1) 第 7 篇第 5 章中规定的锻钢件的冲击试验温度应比设计温度低 5 或为 -20, 取低者 (2) 如一组试样中一个以上的试样的冲击功值低于要求的平均冲击功, 或有一个试样的冲击功低于要求值的 70%, 则认为该试验不合格 6. 试样的选取 (1) 试样的数量应符合 中规定的要求 (2) 除非另有特别规定, 截取的拉伸试样和冲击试样, 其纵向轴线应与锻制方向平行 钢质船舶入级与建造规范

90 1 章材料 2 篇 1 章 (3) 如按 (3)(c) 和 (d) 中的要求进行试验, 本船级社验船师可要求对每个锻钢件进行硬度试验 7. 复试 (1) 如选取的第一批试样的拉伸试验不符合要求, 可按 109. 中规定的要求进行复试 (2) 关于冲击试验, 应按 (2) 中规定的要求进行复试 8. 标记锻钢件的标记应符合 (1) 中规定的要求, 如适用表 的备注 (1) 中的要求, 则应在标记上加上后缀 冲击试验温度 T ( 例如 : RLFA 25 T). 84 钢质船舶入级与建造规范 2011

91 1 章材料 2 篇 1 章 第 7 节铜和铜合金 701. 铜管和铜合金管 1. 适用范围 (1) 本规定适用于铜管和铜合金管 (2) 铜管和铜合金管应符合 KS D 5301 中的要求或与之相当的要求 (3) 与 701. 中规定的性能不同的铜管和铜合金管应符合 中的要求 2. 种类铜管和铜合金管按表 中的规定进行分类 表 种类和等级 区分种类等级 铜管磷脱氧无缝铜管 C 1201, C 1220 无缝黄铜管 C 2600, C 2700, C 2800 铜合金管 冷凝器用无缝黄铜管 C 4430, C 6870, C 6871, C 6872 冷凝器用铜 - 镍合金管 C 7060, C 7100, C 力学性能铜管和铜合金管的力学性能应符合表 中规定的要求 表 力学性能 种类等级 (1) 拉伸试验 抗拉强度 (N mm ) 伸长率 (%) 磷脱氧无缝铜管 C 1201, C 以上 40 以上 C 以上 45 以上 无缝黄铜管 C 以上 40 以上 C 以上 35 以上 C 以上 30 以上 冷凝器用无缝黄铜管 C 6870, C 6871, C 6872 (2) 373 以上 (3) 353 以上 40 以上 C 以上 30 以上 冷凝器用铜 - 镍合金管 C 以上 30 以上 C 以上 30 以上 ( 备注 ) (1) 采用退火热处理的铜管和铜合金管的力学性能 (2) 适用于外径为 5 50(mm) 的铜管和铜合金管 (3) 适用于外径为 (mm) 的铜管和铜合金管 4. 试验和检查铜管和铜合金管的试验和检查应符合 KS D 5301 中的要求 承受最大工作压力不超过 1 MPa 的 铜管和铜合金管的试验和检查可不要求本船级社验船师在场 5. 标记经试验合格的铜管和铜合金管应标记符合 110. 中要求的标记 钢质船舶入级与建造规范

92 1 章材料 2 篇 1 章 702. 铜合金铸件 1. 适用范围 (1) 该规定的要求适用于螺旋桨, 桨叶, 螺旋桨毂用的铜合金铸件 ( 简称为 螺旋桨铸件 ) 而且, 如本 船级社认为合适也可适用于螺旋桨铸件的修补和检查 (2) 用作螺旋桨铸件以外的其他重要部件的铜合金铸件应符合韩国产业规范 (KS) 或与之相当的要求 在这种情况 下, 对于与设计有关的特殊规定, 试验和检查应要求本船级社验船师在场 (3) 与 702. 中规定的性能不同的螺旋桨铸件应符合 中的要求 2. 种类螺旋桨铸件按表 中的规定进行分类 表 种类和等级 种 类 等 级 1 级高强度黄铜铸件 CU 1 2 级高强度黄铜铸件 CU 2 3 级铝青铜铸件 CU 3 4 级铝青铜铸件 CU 4 3. 制造法 (1) 熔汤应使用去除气体的熔融金属, 并应注入干燥的磨具中 (2) 控制好熔汤注入的液体不要搅拌, 应使用特别的装置或方法, 以防止模具内混入矿渣水泥 (3) 为了减少残留应力, 可进行应力缓和热处理 此时工厂热处理的详细情况, 应得到本船级社认可 应力缓和热处理温度及持续时间应按照我们船级制定的其他指南施行 4. 化学成分 (1) 螺旋桨铸件的化学成分应符合表 中规定的要求 表 化学成分 (%) 等 级 CU CU CU CU (2) CU 1 及 CU 2 应符合下列各项要求 (a) 下面规定的亚铅当量 (%) 数值, 不可超过 45% 亚铅当量 ( ) = 这种情况 A = Sn + 5Al - 0.5Mn - 0.1Fe - 2.3Ni( ) (b) 在各试验棒上的同一断面测定 5 个 相, 其平均值应为 25% 以上 86 钢质船舶入级与建造规范 2011

93 1 章材料 2 篇 1 章 5. 力学性能螺旋桨铸件的力学性能应符合表 中规定的要求 不过, 本表中规定的要求值适用于从单独浇铸试件中截取的试样, 如试样从螺旋桨铸件本体中截取, 则要求值为本船级社认为合适者 表 力学性能 等 级 (1) 屈服强度 (N mm ) 抗拉强度 (N mm ) 伸长率 (%) ( ) ( 备注 ) CU 以上 440 以上 20 以上 CU 以上以上 440 以上 20 以上 CU 以上 590 以上 16 以上 CU 以上 630 以上 18 以上 (1) 规定非比例伸长应力测得值 0.2%, 适用于本船级社要求的与设计相关的情况. (2) 关于对具有抗冰构造船级符号的船, 其所使用的螺旋桨应按照 R14A 号试样, 延伸率应为 19% 以上, 夏比 v 缺口冲击试样的吸收能量应为 10 至 21 J 以上 6. 试件和试样的选取 (1) 螺旋桨铸件的试件的模具原则上与螺旋桨铸件铸模材料相同的铸模中进行浇铸, 螺旋桨铸件的试件应与螺旋桨铸件分开浇铸, 使用制造铸件本体中使用的桶样的熔汤浇铸, 并与其采用同一条件进行冷却及热处理 (2) 试件的形状和尺寸如图 中的实线和虚线所示 图 试件的摸样 (3) 拉伸试验的试件如与螺旋桨铸件整体铸造, 应从每个制品截取一个, 如单独浇铸的, 就应在每炉罐中截取 的一个试件中截取一个试样 (4) 为了测定 CU 1 及 CU 2 的 项值每个桶样应采集一个试验棒 但其可由拉伸试样代替 (5) 试件如与螺旋桨铸件整体铸造, 试件的截取部位应是从螺旋桨叶的中心到 0.5~0.6 R 之间 (R 为螺旋桨的半 径 ). 而且, 将试件从螺旋桨铸件上取下时应采用不受热影响的方法 7. 表面检查和尺寸检查 (1) 螺旋桨铸件应在完工的状态下或其他合适的加工阶段进行外观检查 (2) 工厂应对螺旋桨铸件的尺寸进行检查, 并向验船师提交尺寸检查成绩 验船师可要求到场检查 而且如进行校正, 则校正的工艺规程应经本船级社认为是合适的 钢质船舶入级与建造规范

94 1 章材料 2 篇 1 章 (3) 验船师为检测焊接修补可要求腐蚀检测 (Etching) ( 例如 : 氯化铁 ) 8. 质量螺旋桨铸件应质量均匀并且在使用上没有能够产生问题的有害缺陷 减少沙子与矿砂水泥的混入, 细小冷隔及结疤和机械加工后还像以前一样能看出的细小缺陷时, 制造商务必打磨平整 9. 无损检测 (1) 对于螺旋桨铸件的重要部分应进行本船级社认为是合适的液体渗透检测 (2) 区分螺旋桨铸件的各领域的重要度应符合本船级社另行规定的要求 (3) 如对螺旋桨铸件内部质量起疑时, 验船师可另外要求超声波检测或射线检测. 这种情况下, 合格标准应由 厂家和本船级社经协商来决定 (4) 采用焊接工艺对螺旋桨铸件进行修补时, 对所有的缺陷, 应将其位置和尺寸标明在图纸上. 此外, 厂家 还应另外写一份检验程序报告, 10. 缺陷的修补 在进行焊接修补前将其提交给验船师 (1) 如发现螺旋桨铸件的缺陷时, 则可采用打磨等方法将其去除 对修补的区域应进行液体渗透检测, 以确保所 有缺陷已完全消除 (2) 对于能否直接使用去除缺陷的螺旋桨铸件, 对已消除缺陷的部分的能否利用焊接工艺修补, 应经本船级社 认可方可进行 (3) 对于焊接修补的区域, 经焊补后应进行去除应力的处理 (4) 应对焊补过的区域进行液体渗透检测等合适的无损检测以确保不存在缺陷 (5) 对于焊接修补工艺, 应根据本船级社另行规定的要求事先将修补计划提交本船级社认可 11. 复试拉伸试验的结果不符合规定的要求时, 应根据 109. 中规定的要求进行复试 12. 标记及证书 (1) 工厂在验船师的最终检查前, 应对各螺旋桨铸件进行如下标示 (a) 螺旋桨铸件的种类或其对应的标号 (b) 工厂标识 (c) 热处理号码, 铸造号码或可以推测出制造工程的其他标示 (d) 试样号码 (e) 最终检察日 (f) 船级的试验证书号码 (g) 符合相关条件时, 抗冰等级标号 (h) 下移倾斜螺旋桨的倾斜角度 (i) 工厂的证书 (2) 工厂应向验船师提交关于各螺旋桨铸件的包括下列各项的详细的成绩 (a) 购买或订购号码 (b) 已知的条码 (c) 图纸号码和螺旋桨筑物的详情 (d) 直径, 风扇叶数, 频率, 运转方向 (e) 化学成分 (f) 热处理或铸造号码 (g) 最终重量 (h) 符合相关条件时, 非破坏性检查方法及具体结果 (i) CU1 及 CU2 合金时, 阿尔法 ( ) 项的比率 (j) 机械性实验的结果 (k) 螺旋桨铸件的识别码 (l) 下移倾斜螺旋桨的倾斜角度 88 钢质船舶入级与建造规范 2011

95 1 章材料 2 篇 1 章 第 8 节铝合金 801. 铝合金板材和挤压型材 1. 适用范围 (1) 本节规定适用于拟作为船楼, 海上结构, 液化气船液罐和船体结构用的铝合金板材和挤压型材 ( 在本节 中, 简称为 铝合金 ) (2) 如预制造大于表 和表 规定的最大值的铝合金, 应经本船级社认可 (3) 与 801. 中规定的性能不同的铝合金应符合 中的要求 2. 种类铝合金按表 中的规定进行分类 表 种类 产品等级热处理 轧制板材 5000 系列 5083P, 5086P, 5383P, 5059P, 5754P, 5456P O, H112, H 116, H 321 挤压型材 5000 系列 5083S, 5383S, 5059S, 5086S O, H111, H 系列 6005AS (1), 6061S (1), 6082S T5, T6 ( 备注 ) (1) 未经阴极保护或防腐涂层, 决不可与海水直接接触. 3. 化学成分铝合金的化学成分应符合表 中规定的要求 表 化学成分 材等 料级 5083 P 5083 S 5383 P 5383 S 5059 P 5059 S 5086 P 5086 S 化学成分 (%) 每种 0.05 (4) 0.05 (5) P (2) P ~ ~ AS (3) S S (1) 其他元素 总计 (4) 0.15 (5) Al ( 备注 ) (1) 不纯物包括 Ni, Ga, V 等, 其分析仅限于不纯物被推定时, 且该不纯物为常规分析中所含有的 (2) (3) (4) % Zr 最大为 0.20 %. 但, 不包括其他元素的总计 (5) % Zr 为 0.05~0.250 %. 但, 不包括其他元素的总计 钢质船舶入级与建造规范

96 1 章材料 2 篇 1 章 4. 热处理铝合金的热处理 ( 简称为 回火状态 ), 应符合表 和表 中的要求 5. 力学性能 (1) 铝合金的力学性能应符合表 和表 中规定的要求 (2) 如本船级社认为必要, 除规定的试验外, 可根据其应用范围要求进行其他试验 6. 试件的选取 (1) 对于轧制板材的试件, 除非本船级社特别认可, 将重量不超过 2 吨的轧制板材 < 其具有相同的合金元素且同炉浇铸采用相同的工艺规程制造, 并具有相同厚度和热处理 ( 回火处理 )> 作为一批, 并应从每一批中截取一个试件. 不过, 对于每件 ( 卷 ) 重量大于 2 吨的单板或卷筒板, 可由单个单板或卷筒板作为一批, 并应从每一批中截取一个试件 表 轧制板材的力学性能 (1) 拉伸试验 等 级 (2) 热处理 ( 回火状态 ) 厚度 t (mm) 屈服强度 (N mm ) 抗拉强度 (N mm ) 伸长率 (%) (4) ( ) ( ) O 以上 以上 14 以上 5083 P H 以上 275 以上 12 以上 10 以上 H 以上 305 以上 10 以上 10 以上 H 以上 10 以上 5383 P O 以上 290 以上 - 17 以上 H116 或 H 以上 305 以上 10 以上 10 以上 O 以上 330 以上 - 24 以上 5059 P H116 或 H 以上 370 以上 10 以上 10 以上 20< 以上 360 以上 10 以上 10 以上 O 以上 305 以上 16 以上 14 以上 5086 P H 以上 250 以上 8 以上 < 以上 240 以上 - 9 以上 (3) H 以上 275 以上 10 以上 9 以上 5754 P O 以上 以上 17 以上 O 以上 - 6.3< 以上 14 以上 5456 P H116 H 以上 315 以上 10 以上 10 以上 30< 以上 305 以上 - 10 以上 40< 以上 285 以上 - 10 以上 以上 < 以上 40< 以上 ( 备注 ) (1) 如经本船级社认可, 铝合金可采用任何其他标准以代替本表中规定的要求 (2) 热处理使用的特殊符号如下 : O: 退火 H 112 : 加工硬化, H 116 : 加工硬化 H 321 : 工硬化后安全化处理 (3) 厚度 6.3 mm 的时拉伸率为 8% 90 钢质船舶入级与建造规范 2011

97 1 章材料 2 篇 1 章 表 (1) 挤压型材的力学性能 材等 料 级 (2) 热处理 厚度 t (mm) 屈服强度 (N mm ) 抗拉强度 (N mm ) 拉伸试验 拉伸率 (%) (3) ( ) ( ) O 以上 以上 12 以上 5083 S H 以上 275 以上 12 以上 10 以上 H 以上 270 以上 12 以上 10 以上 5383 S O/H 以上 290 以上 17 以上 17 以上 H 以上 310 以上 - 13 以上 5059 S H 以上 330 以上 - 10 以上 O 以上 以上 12 以上 5086 S H 以上 250 以上 12 以上 10 以上 H 以上 240 以上 12 以上 10 以上 T 以上 260 以上 9 以上 8 以上 6005 AS T 以上 260 以上 8 以上 6 以上 10< 以上 250 以上 8 以上 6 以上 6061 S T 以上 260 以上 10 以上 8 以上 T 以上 270 以上 8 以上 6 以上 6082 S T 以上 290 以上 6 以上 - 5< 以上 310 以上 10 以上 8 以上 ( 备注 ) (1) 如经本船级社认可, 铝合金可采用任何其他标准以代替本表中规定的要求 (2) 热处理 ( 回火状态 ) 使用的特殊符号如下 : O : 退火状态, H 111 : 退火后经过轻微加工处理 ( 如矫正等 ); H 112 : 热加工成型状态 ; T 5: 高温成型冷却后进行人工时效处理 ; T 6: 固溶热处理后进行人工时效处理 (3) 以上横向及纵向数值适用于所有拉伸试样 (2) 对于挤压型材的试件, 除非本船级社特别认可, 将名义重量小于 1kg/m, 批重量不超过 1 吨的挤压型材 < 其具有相同的合金元素且同炉浇铸采用相同的工艺规程制造, 并具有相同厚度和热处理 ( 回火处理 )>; 其名义重量不小于 1kg/m 也不大于 5kg/m, 批重量不超过 2 吨的挤压型材 ; 或其名义重量大于 5kg/m, 批重量不超过 3 吨的挤压型材作为一批, 并应从每一批中截取一个试件 (3) 试件的截取位置, 轧制板材应在纵向边缘的 1/3 宽度处, 挤压型材应在最厚部位的边缘至宽度的 1/3 至 1/2 的范围内截取试件 (4) 试件选取后, 应对试件的各试样进行标示, 务必保持试样的同一性以及维持其位置及方向性 7. 试样的选取应按下述 (1) 至 (4) 的要求截取拉伸试样 : (1) 应从每一试件上截取 1 个试样 (2) 对于轧制板材, 试样的纵轴应横切于轧制方向 如其宽度不足以截取横向试样或对于变形硬化合金, 其纵向可取为平行于轧制方向 (3) 对于挤压型材, 试样的纵轴应平行于挤压方向 钢质船舶入级与建造规范

98 1 章材料 2 篇 1 章 (4) 对于厚度小于或等于 40mm 的制品, 试样的纵轴应位于距其表面等于的厚度 1/2 处 对于厚度大于 40mm 的制品, 试样的纵轴应位于距其一个表面等于厚度的 1/4 处 8. 抗腐蚀试验 (1) 如表 中热处理代号为 H 116 和 H 321 的铝合金轧制板材使用于直接与海水频繁接触的海洋结构或船舶时, 应进行抗腐蚀试验 (2) 应按 6-(1) 中规定的要求在每一批中截取一个抗腐蚀试件, 试件应在从轧制板材的切断部位至宽度的中心部位处截取 (3) 对于抗腐蚀试验方法和判定标准应符合本船级社另行规定的要求 9. 表面检查和尺寸容差 (1) 表面检查和验证尺寸原则上应由厂家负责 (2) 对于轧制板材公称厚度的负容差应符合表 中规定的要求 不过, 对于挤压型材公称厚度的负容差和上述规定的尺寸容差外, 应经本船级社认可 表 轧制板材公称厚度的负容差 公称宽度 W (mm) 公称厚度 t (mm) W < W < W 3500 负容差 (mm) 3 t < t < t < t < t < (3) 除上述 (2) 中规定的尺寸容差外, 本船级社对尺寸容差拥有决定权 10. 质量 (1) 铝合金应质量均匀, 无对有关材料的拟定用途的使用可能有害的内部和表面缺陷 (2) 表面缺陷可采用打磨光滑或机加工予以局部去除, 但应使其厚度仍维持在表 中规定的容差范围内 11. 复试 (1) 如选用的第一件的拉伸试样不满足表 和表 中的要求, 则可从同一件中再取两个试样进行拉伸试验 如这两次复试均满足所有要求, 则该件和同一批中的其余件可予以验收 (2) 如 (1) 中两个复试的试样中一个或两个复试结果都不满意, 则该件制品应予拒收 但同一批的其他制品可以验收, 条件是在该批中用相同方法在其余制品中选取两件制品, 其试验取得满意的结果 12. 标记 (1) 经试验合格的铝合金应按 中的要求标上识别标志 在这种情况下, 应在材料等级标志后面加上热处理 ( 回火状态 ) 的标志 ( 例如 : 5083PH321) (2) 满足 8 中要求的抗腐蚀试验时, 在上述 (1) 的标志加后缀 [M]. ( 例如 : 5083PH321 M) 92 钢质船舶入级与建造规范 2011

99 2 章焊接 2 篇 2 章 第 2 章焊接 101. 适用范围 第 1 节通则 1. 对于船体结构 设备 机械等的焊接工艺等 ( 简称为 " 焊接 "), 除非在其他篇中另有规定, 均应符合本章的要求 2. 对于锅炉, 压力容器, 主机, 副机和管装备等的焊接, 除应符合本章规定的要求外, 还应符合第 5 篇第 2 章第 5 章和第 6 章中规定的要求 102. 认可事项 1. 焊接应根据事先经认可的焊接工艺使用符合规定的焊条, 焊丝和焊剂 ( 称焊接用材料 ) 或认为与之相应的材料, 并应由持有本船级社颁发的焊工资格证书的焊工来进行焊接. 2. 如本船级认为适合, 代替本章的规定可适用国家规范, 公认的国际规范或认为与之相应的规范 103. 特殊焊接 如选用本章规定以外的特殊焊接工艺或在特殊材料上进行焊接时, 其相应的焊接工艺, 应经本船级社特别认可 焊接程序和焊接用材料等 104. 用语的定义 1. 手工焊接 : 所谓手工焊接系指诸如手工电弧焊接, 用手工进行焊接, 焊条也是以手来供应 2. 半自动焊接 : 所谓半自动焊接系指诸如金属弧焊接或药蕊焊丝焊接时, 仅是焊丝自动供应, 焊接则用手操作 3. 自动焊接 : 所谓自动焊接系指诸如埋弧焊或气电立焊等, 焊接和焊接材料的供应均为自动操作 钢质船舶入级与建造规范

100 2 章焊接 2 篇 2 章 201. 通则 第 2 节试样及焊接工艺 1. 本节规定的要求适用于本章规定的焊接程序认可试验, 焊工资格考试, 焊接用材料的认可试验, 定期检查用 试样和试验方法等 2. 如采用本节规定以外的其他试样和试验方法时应取得本船级社的认可 202. 取样 1. 试样应按各节的有关要求选取 2. 除另有规定或经本船级社验船师同意外, 未经本船级社验船师盖印的试样, 不得从试件本体上分离 3. 从试件截取试样时, 应留有适当的加工余量 4. 制备试样时, 不应加以过度的冷作或加热 5. 如试样因加工不当或存在与焊接无关的缺陷, 允许将其报废并在同一材料中另换试样 203. 试样的形状和尺寸 1. 拉伸试样 (1) 拉伸试样的形状和尺寸应按表 所示, 试样两端可机加工成适合试验设备的夹具要求的形状 (2) 焊缝上下表面应锉平 磨光或机加工至与板材表面齐平 (3) 如试样的厚度超过试验设备夹具的可夹容量时, 可将试样以其厚度方向分成两块并进行试验. 这种情况下, 分开的所有试样的拉伸强度应符合规定的抗拉强度要求 2. 弯曲试验 (1) 弯曲试样的形状和尺寸应按表 所示 (2) 在面弯和背弯试验中, 如试样的厚度不同于试件的厚度时, 应加工其被弯曲的内侧 (3) 焊缝上下表面应锉平 磨光或机加工至与板材表面齐平 3. 冲击试样冲击试样应为第 1 章 中规定的 R 4 试样, 其形状和尺寸应按图 表 和表 中所示 4. 试样尺寸的确认试样的形状和尺寸, 在试验前应采用适当的方法仔细检查和核实 204. 试验方法 1. 拉伸试验和冲击试验拉伸试验和冲击试验应按第 1 章 203. 中规定的方法进行 2. 弯曲试验 (1) 除了特别要求靠模弯曲试验以外, 应采用具有各节中要求的弯曲半径的压头 (plunger) 和具有可适当调节间距的支辊的滚柱弯曲试验 (2) 靠模弯曲试验的模具 (Jig) 应按图 和图 所示 (3) 滚柱弯曲试验台 (Jig) 应按图 所示 94 钢质船舶入级与建造规范 2011

101 2 章焊接 2 篇 2 章 表 拉伸试样的形状和尺寸 ( 单位 :mm) 种类试样形状试样的尺寸适用于 R 14 = 10 = 50 = 原则上应使用如上的试样, 不过使用如下尺寸的试样也无妨 = 5d = 10 熔敷金属拉伸试验 焊缝纵向拉伸试验 R 10 = 12 = 6.0 = 24 = 32 6 = = 12.5 = 50 = 熔敷金属拉伸试验 ( 不锈钢用焊接材料 ) R 2A =, = 12 ( 2) = 25 ( >2) = + 60 > 25 板材对接焊缝拉伸试验 R 2B = 25, > 25 = 38, = 25 = 管件对接焊缝拉伸试验 ( 备注 ) 表中使用代号如下所示 : : 直径 ; : 厚度 ; : 试样宽度 ; : 标距长度 ; : 平行段长度 ; : 焊缝宽度 ; : 过渡圆弧半径 ; : 材料厚度 钢质船舶入级与建造规范

102 2 章焊接 2 篇 2 章 表 弯曲试样的形状和尺寸 ( 单位 : mm) (1) 用途种类试样形状试样的尺寸 适用于 面弯和背弯试样 RB 1 t 20 时 a = t b = 30 L 200 R = 1 2 板材对接焊缝弯曲试验 板材对接焊缝 (2) 纵向弯曲试验 焊接工艺认可试验 侧弯试样 RB 2 面弯和背弯试样 RB 3 正弯 以上 反弯 t>20 时 a = t (3) b = 10 L 200 R = < <9 时 a = t b = t + D/10 L 250 R a/6 2 9 t 20 时 a = 9 b = 40 L 250 R 1.5 板材和管材对接焊缝弯曲试验管材对接焊缝弯曲试验 焊接材料认可试验和年度检查 面弯和背弯试样侧弯试样 RB 4 RB 5 RB 6 a = t b = 30 L 200 R 1.5 如试件厚度 t 超过 25 mm, 则可通过对受压的一面进行机加工, 使试样厚度减至 25 mm a = t b = 10 L 200 R 1.5 a = t b = 9 L 200 R 1.5 对接焊缝试验电渣焊和电气立焊弯曲试验对接焊缝弯曲试验 ( 铝合金焊接材料 MIG 双面单道焊接 ) 焊工资格证考试 面弯和背弯试样 RB 7 加工至板面 t < 9.5 时 a = t b = 40 L 150 R 1.5 板材对接焊缝弯曲试验 96 钢质船舶入级与建造规范 2011

103 2 章焊接 2 篇 2 章 表 弯曲试样的形状和尺寸 ( 单位 : mm)( 续 ) (1) 用途种类试样形状试样的尺寸 适用于 侧弯试样 RB 8 两面机加工 加工至板面 t 9.5 时 a = t (3) b = 9 L 150 R 1.5 板材对接焊缝弯曲试验 t 9.5 时 焊工 RB 9 加工至管面 a = t L 150 R 1.5 b = 40( D >100) 或 25( D 100) 资 格证考试 面弯和背弯试样 RB 10 正弯加工至管面背面机加工反弯正面机加工 t > 9.5 时 a = 10 L 150 R 1.5 b = 40( D >100) 或 25( D 100) 管材对接焊缝弯曲试验 加工至管面 两面机加工 t 9.5 时 侧弯试样 RB 11 加工至管面 a = t (3) b = 9 L 150 R 1.5 ( 备注 ) (1) 表中使用代号如下所示 : a : 厚度 ; b : 试样宽度 ; L : 标距长度 ; R : 过渡圆弧半径 ; t : 试件的厚度 D : 管材试件外径 (2) 也适用于 9% Ni 钢用的焊接材料的纵向弯曲试验, 不过, 焊接部位的宽度 B 大于等于 26 mm 时, 应符合下列要 求 b = B + 12( 一面 6mm). (3) 当侧弯试样的厚度 t 超过 40 mm, 试样可分成几个厚度至少为 20 mm 的试样分别进行试验 钢质船舶入级与建造规范

104 2 章焊接 2 篇 2 章 按要求 按要求 正 弯 反 弯 涂牛油 约 约 约 侧 弯 约 约 约 约约 图 靠摸弯曲试验模具 ( 用于厚度 9mm 的弯曲试样, 单位 : mm) 按要求 按要求 图 靠摸弯曲试验模具 ( 用于厚度 3.2mm 的弯曲试样, 单位 : mm) 按要求 50 以上 压头 50 以上 试样 试样厚度压头半径支棍半径 ( 无特别规定 ) 支棍间距 支棍 支棍 图 滚柱弯曲试验台 ( 单位 : mm) 98 钢质船舶入级与建造规范 2011

105 2 章焊接 2 篇 2 章 第 3 节焊接施工及其检查 301. 焊缝的详细 1. 适用范围手工焊缝的详细应符合下列各项中规定的要求. 对于自动焊接等其他焊接工艺焊缝的详细应取得本船级社的认可 2. 对接焊缝 (1) 对接焊缝的形状和尺寸原则上应符合图 中规定的要求 (2) 对于板材的厚度差大于 4mm 的对接焊缝, 对于厚的板材应加工适当的斜边 3. 对于诸如铸钢件的极厚的辅助材料的坡口 (groove) 原则上应符合图 中规定的要求 管厚度 (mm) 焊缝形状 尺寸 (mm) 以上 以上 以上 图 焊缝形状图 厚板焊缝 4. 搭接焊缝 (1) 考虑弯曲搭接焊缝时, 重叠部分的宽度 b 应大于下式所得值. 不过, 不必大于 50 mm b = 2 t + 25 (mm) t : 板材薄面厚度 (mm) (2) 对钢板塞焊接焊缝, 塞焊宽度 b 在进行弯曲时, 应大于下式所得值, 不过, 不必大于 40 mm b = t + 25 (mm) t : 板材薄面厚度 (mm) 302. 焊接作业 1. 焊接作业详细记述了适用于船体结构焊接作业的一般事项. 焊接工艺, 焊接用材料, 焊接作业标准, 施工管 理, 焊接工艺评定 (WPS) 以及船体主要构件的焊接顺序等详细要提交给本船级社认可 2. 上述 1 中要求的焊接工艺评定应满足 4 节中规定的焊接程序认可试验的要求 303. 焊接材料的选用 对于船体的焊缝应根据如下规定的要求选用 6 节中要求的焊接材料 (1) 对于各种钢材的焊接材料的选用应符合表 中规定的要求 钢质船舶入级与建造规范

106 2 章焊接 2 篇 2 章 表 焊接材料的选用 焊接钢材的种类和等级 (1) 可选用的焊接材料的等级 A 1, 2, 3, 1Y, 2Y, 3Y,4Y, 5Y,2Y40, 3Y40, 4Y40, 5Y40,L1, L2, L3 碳钢 B, D 2, 3, 1Y, 2Y, 3Y,4Y, 5Y,2Y40, 3Y40, 4Y40, 5Y40,L1, L2, L3 E 3, 3Y,4Y, 5Y,3Y40, 4Y40, 5Y40,L1, L2, L3 船体 AH32, AH36 1Y (2), 2Y, 3Y, 4Y,5Y,2Y40, 3Y40, 4Y40, 5Y40,L2 (3), 4Y42, 5Y42 L3, 2Y42, 3Y42, 用 DH32, DH36 2Y, 3Y, 4Y,5Y,2Y40, 3Y40, 4Y40, 5Y40,L2 (3), L3, 3Y42, 4Y42, 5Y42 轧 高 强 EH32, EH36 3Y, 4Y,5Y,3Y40, 4Y40, 5Y40,L2 (3), L3, 4Y42, 5Y42 制 FH32, FH36 4Y,5Y,4Y40, 5Y40,L2 (3), L3, 4Y42, 5Y42 钢度钢 AH40, DH40 2Y40, 3Y40, 4Y40, 5Y40,3Y42, 4Y42, 5Y42, 2Y46, 3Y46, 4Y46, 5Y46 EH40 3Y40, 4Y40, 5Y40,3Y42, 4Y42, 5Y42, 3Y46, 4Y46, 5Y46 FH40 4Y40, 5Y40,4Y42, 5Y42, 4Y46, 5Y46 RL24A 54, 54Y40, L1, L2, L3 低温用轧制钢 RL24B, RL27, RL33 5Y42, L2, L3 (4) RL37 5Y42, L3 RL9N53, RL9N60 L91, L92 AH43 2Y42, 3Y42, 4Y42, 5Y42, 2Y46, 3Y46, 4Y46, 5Y46, 2Y50, 3Y50, 4Y50, 5Y50 DH43 3Y42, 4Y42, 5Y42, 3Y46, 4Y46, 5Y46, 3Y50, 4Y50, 5Y50 EH43 4Y42, 5Y42, 4Y46, 5Y46, 4Y50, 5Y50 FH43 5Y42, 5Y46, 5Y50 AH47 2Y46, 3Y46, 4Y46, 5Y46, 2Y50, 3Y50, 4Y50, 5Y50 DH47 3Y46, 4Y46, 5Y46, 3Y50, 4Y50, 5Y50 EH47 4Y46, 5Y46, 4Y50, 5Y50 FH47 5Y46, 5Y50 AH51 2Y50, 3Y50, 4Y50, 5Y50, 2Y55, 3Y55, 4Y55, 5Y55 焊接结构物用 DH51 3Y50, 4Y50, 5Y50, 3Y55, 4Y55, 5Y55 EH51 4Y50, 5Y50, 4Y55, 5Y55 调质高强度 FH51 5Y50, 5Y55 AH56 2Y55, 3Y55, 4Y55, 5Y55, 2Y62, 3Y62, 4Y62, 5Y62 轧制钢 DH56 3Y55, 4Y55, 5Y55, 3Y62, 4Y62, 5Y62 EH56 4Y55, 5Y55, 4Y62, 5Y62 FH56 5Y55, 5Y62 AH63 2Y62, 3Y62, 4Y62, 5Y62, 2Y69, 3Y69, 4Y69, 5Y69 DH63 3Y62, 4Y62, 5Y62, 3Y69, 4Y69, 5Y69 EH63 4Y62, 5Y62, 4Y69, 5Y69 FH63 5Y62, 5Y69 AH70 2Y69, 3Y69, 4Y69, 5Y69 DH70 3Y69, 4Y69, 5Y69 EH70 4Y69, 5Y69 FH70 5Y69 ( 备注 ) (1) 表中所列焊接材料的符号应符合表 表 表 表 和表 中规定的要求 (2) 使用 1Y 焊接材料来焊接刚张力钢时, 钢材的厚度不可超过 25 mm (3) L 2 焊接材料仅用于 AH 32, DH 32, EH 32 和 FH 32 等级的钢材 ; (4) L 3 焊接材料仅适用于 RL 33 等级的钢材 100 钢质船舶入级与建造规范 2011

107 2 章焊接 2 篇 2 章 (2) 较低等级 ( 韧性 ) 钢材所用的焊接材料, 可用于具有相同规定强度的 不同等级 ( 韧性 ) 钢材的焊缝 ; (3) 只要采取了防止裂纹的适当措施, 较低规定强度钢材所用的焊接材料, 可用于不同规定强度钢材的焊缝 ; (4) 低氢焊条应用于高强度钢或高强度钢和低碳钢之间的焊接 不过, 如经本船级社认可且钢的碳素当量 (Ceq) 低于 0.41 时可用一般的焊条, 此时本船级社可要求进行氢均热试验 304. 焊前准备 1. 坡口制备 (1) 坡口制备应与图纸相同, 应去除易引发焊缝缺陷的潮气 油污和锈癍等 焊接部位的油漆或其他杂质不得对 焊接质量产生有害影响 (2) 焊接坡口制备应准确 均匀, 不应有缺口 (notch), 迭层 (lamination) 和裂纹等缺陷 (3) 坡口制备表面如有有害缺陷, 应去除缺陷, 衬垫焊接应尽量使用低氢焊条进行焊接, 然后要将其打磨得光滑, 均 匀 2. 定位焊 (1) 定位焊应由持有本船级社颁发的资格证的焊工施焊 (2) 定位焊在甲板, 舷侧后板, 外板或其他重要部位对接焊缝定位焊, 应在实际焊接前去除或采用以与实际焊接 相同的工艺, 不应产生任何缺陷. 在定位焊中所使用的焊接材料应为与实际焊接所使用的等效材料 (3) 定位焊的焊接缝长度及频率应符合本船级社认为适当的要求 (4) 定位焊如出现有害缺陷, 应将其完全消除. 如因定位焊导致的缺口, 坡口角度的变化而影响实际焊接时, 为 使焊接不受影响而应将定位焊清除 (5) 对于高强度钢, 结构用调质高强度钢及预计残留应力大的区域, 在进行定位焊以前, 应适当予以加热 3. 夹具 (fixture) (1) 焊接接头用夹具的设置应不产生过大的约束, 以防接头处产生裂纹等有害缺陷 (2) 设置夹具, 不可因将定位焊去除而对基材造成任何缺陷 305. 焊接顺序及焊接方向 1. 焊接顺序和焊接方向的确定, 应防止在焊缝处产生有害缺陷 ( 诸如裂纹 ) 及过度变形 2. 对施焊时可能引起过大收缩变形的焊缝, 原则上应在焊接收缩变形较小的焊缝之前施焊 3. 焊接应尽可能向自由端进行焊接, 除特殊情况以外, 不应进行垂直下行焊接 306. 焊接 1. 焊接不应留有内部有害缺陷 2. 焊接应在对潮湿 多风 雪等提供防护措施的区域进行 如认为必要应进行预热 3. 对于重要的焊缝, 应在焊缝两端设置引弧板 (run-off tabs), 或将焊缝适当延伸, 引弧板或延伸部分应在焊完后切除 4. 除单面焊及其他经本船级社认可的焊接工艺外, 对接焊缝在封底焊之前应在背面进行打磨而铲除焊缝根部的缺陷 5. 在约束过大的情况下进行焊接或焊接特厚钢板 铸钢件或锻钢件时, 必须采取诸如材料预热 使用低氢焊条等特别的预防措施 钢质船舶入级与建造规范

108 2 章焊接 2 篇 2 章 6. 高应力集中部位的角焊缝, 在构件两端应进行包角焊, 而其他部位的角焊缝, 只要填满焊缝两端的弧坑即可 7. 如对接焊缝接头的间隙过大, 可在表面用焊接进行堆焊 (weld up), 加衬垫 (backing strip) 进行焊接或更换一部分基材进行焊接, 绝不可直接焊接填补或填铁块进行焊接 8. 如角焊缝与基材有间隙, 间隙小于 2mm 时, 可根据规定的焊道进行焊接. 间隙大于 2 mm 时, 可根据间隙的大小适当地增加脚长进行焊接. 如间隙大于 5 mm 时, 或用适当的衬垫材料进行焊接, 或加块焊板进行焊接, 或更换基材的一部分进行焊接를 9. 预热处理, 道间温度和焊后热处理应是认可的焊接工艺或经本船级社认为适当方可进行 307. 自动焊接 1. 自动焊接的坡口的形状应施工 2. 自动焊接应在焊接程序认可试验得以认可的倾斜度以内进行 3. 对于厚度大于 16 mm 的钢板交叉的对接焊缝, 原则上应是单方向的对接焊缝的正面或反面自动焊接结束后再进行其他方向的对接焊缝的自动焊接 4. 应特别考虑到在沸腾钢自动焊接时有可能产生裂纹发生 308. 高强度钢焊接 1. 应极力避免弧伤 (arc strike) 2. 对于短焊缝 (short bead), 焊接修补适当长度, 焊道加热温度等应符合本船级社认可的造船质量管理标准 309. 焊接质量 1. 焊接表面形状应均匀, 不应有过分的焊接, 咬边 (under-cut), 焊瘤 (over-lap) 等有害缺陷 2. 焊接结构件不应因焊接出现明显的变形 3. 对焊缝应根据本船级社另外制定的要求进行无损检测 4. 包括焊缝外观检查, 通过适当的无损检测或液压检测等中发现验船师认为有害的焊接缺陷时, 应将其揭掉在本 船级社验船师指导下进行修整或恢复 310. 焊缝修补 1. 应采用刨削, 打磨, 铲除等适当的方法去除有害焊接缺陷, 但不应损伤基材. 不过, 焊接结构物用调质高强度钢的焊接不应使用氧气气刨的方法 2. 去除缺陷部位应打磨得光滑, 但不应给焊缝修补部位带来任何不好的影响. 不过, 焊缝修补应尽可能使用低氢焊条, 并应使用小于原本焊缝使用的焊条 3. 由于焊接引起变形的修补应采用机加工或局部加热来进行修补. 不过, 如采用局部加热, 加热区域的温度应 在不引起基材的力学性能热化的范围内进行 102 钢质船舶入级与建造规范 2011

109 2 章焊接 2 篇 2 章 401. 通则 第 4 节焊接工艺及其规程认可试验 1. 适用范围 (1) 该节规定的要求适用于船体结构, 液化气船的液舱以及其周围的船体结构和管材焊接程序认可的试验 (2) 对于适用于上述 (1) 中未规定部分的焊接工艺规程认可试验应符合本船级社另外规定的要求 2. 用语之定义 (1) 焊接工艺评定 (WPS) : 指详细记载有适用于特定焊缝的焊接特性, 焊接工艺和材料等规程 (2) 焊接程序认可试验 (WPQT) : 指为了确认按规定的焊接工艺评定进行的焊缝是否能满足所要求的条件而进行的试验 (3) 工艺评定报告书 (PQR) : 指根据上述 (2) 中规定的要求焊接经认可的试验材料时, 对于适用的实际焊接特性的记录, 无损检测和力学性能试验的结果报告 3. 焊接工艺规程认可试验的条件 (1) 厂家在相当于下列自 (a) 至 (b) 中规定的情况下, 应在焊接施工前对该焊接工艺得以认可 (a) 当该焊接工艺首次用于上述 1 中规定的焊接施工时, (b) 中自 (1) 至 (9) 规定的焊接变数超过记录于已经认可的焊接工艺规程的内容发生变更时 (2) 为了获取焊接程序工艺规程的认可, 应将按 402. 中规定的焊接工艺评定提交本船级社并经本船级社检查后, 应满足 404. 或 405. 中规定的焊接程序工艺规程的认可试验 而且在认可的焊接工艺片中应附加记录有焊接试件时对于实际适用的焊接特性的记录和无损检测和力学性能试验结果报告的认可试验记录报告 402. 焊接工艺评定 1. 拟进行焊接程序认可试验的造船厂或厂家应在进行焊接规程认可试验前将焊接工艺片提交本船级社并应经本船级检查. 该规程将被看做预备焊接工艺片 2. 焊接工艺片应至少包括下列焊接变数, 如必要在焊接程序认可试验中加以修改或修订 (1) 母材的种类 (2) 母材的厚度及外半径的范围 (3) 焊接方法 (4) 焊接接头的详细内容 ( 包括允许误差 ) (5) 焊接位置及焊接方向 (6) 焊接用材料 ( 种类, 棒 / 铁丝直径, 保护气体, 焊剂等 ) (7) 焊接电器的特性 ( 电流, 电压及极性等 ) (8) 焊接速度及焊接热输入范围 (9) 焊前预热机最大层间温度 (10) 焊后热处理温度 ( 必要时 ) (11) 其他焊接规程中必要的事项 3. 焊接规程拉伸试验中所使用的焊接用材料应根据 6 节中规定的要求, 得到本船级社的认可 4. 根据预备焊接工艺评定进行试验, 试验结果不满足要求时, 造船厂或厂家应将其加以修改后, 根据新修订的 预备焊接工艺评定而进行试验 5. 焊接工艺评定应作为焊接产品的依据来使用, 如根据预备焊接工艺评定而进行的试验符合要求时, 本船级社 可将预备焊接工艺评定认可为正式焊接工艺评定. 如经本船级社认可, 认可范围应符合 407. 中规定的要求 钢质船舶入级与建造规范

110 2 章焊接 2 篇 2 章 403. 焊接程序认可试验 1. 如要求焊接程序认可试验, 试件的焊接应在与实际施工等同的环境下进行, 并应在预备焊接工艺评定所记载的焊接条件的范围内进行 2. 焊接程序认可试验 ( 试件焊接和试样焊接 ) 应在本船级社验船师在场的情况下进行 3. 在实际施焊时定位焊及 / 焊接时的中部终止和再起动的部位包括在其中时, 在焊接试件中也应将其包括在内 4. 复合不锈钢的认可试验应符合 404. 和 405. 中规定的要求 但如在相同焊接条件下复合不锈钢基材的其他焊接工艺认可证书已被批准, 则冲击试验可以免除 5. 对本节未加以规定的材料的焊接工艺规程认可试验应根据本船级社认可的试验规格进行 6. 考虑到材料的使用条件, 如本船级社认为必要, 则可要求本章规定以外的焊接工艺规程认可试验或试验条件 404. 对接焊缝的试验 1. 适用范围该规定适用于由手工焊 半自动焊或自动焊方法焊接的对接焊缝 2. 试验种类对接焊缝的试验种类根据试件应符合表 中规定的要求 如本船级社认为必要, 可要求除此以外的试验 3. 试件 (1) 制备试件使用的材料应与实际施工中所采用的材料相同或相当 (2) 试件的尺寸和型式应符合图 中规定的要求 (a) 船体结构用轧制钢材, 焊接结构用调质高张力轧制钢材, 不锈钢或铝合金材板的板状试材 图 焊接规程拉伸试验的试材形状及尺寸 ( 单位 : mm) ( 续 ) 104 钢质船舶入级与建造规范 2011

111 2 章焊接 2 篇 2 章 图 焊接规程拉伸试验的试材形状及尺寸 ( 单位 : mm) (3) 试件的焊接位置应与实际施工时焊接位置相同 (4) 当实际施工的管材的外径均超过 500mm 时, 可用其板材作试件 (5) 制备板材的对接焊缝试件时, 根据试件的轧制方向而定的焊接方向应符合如下要求 (a) 如采用在基材冲击试验中, 规定冲击试样的纵轴平行于轧制方向 (L 方向 ) 而截取的钢材作为试件时, 应使试件的焊接方向垂直于钢材的轧制方向 (b) 如采用在基材冲击试验中, 规定冲击试样的纵轴垂直于轧制方向 (T 方向 ) 而截取的钢材 ( 如 : 焊接结构用调 质高强度钢板 ) 作为试件时, 应使试件的焊接方向平行于钢材的轧制方向 4. 外观检查焊缝表面应规则 均匀, 且不应有裂纹 咬边 焊瘤等有害缺陷 5. 拉伸试验 (1) 从每个试件上截取拉伸试样的数量应如表 中所示 钢质船舶入级与建造规范

112 2 章焊接 2 篇 2 章 表 对接焊缝试验的种类 船体轧制钢 碳钢 高强度钢 试样的种类和等级 A, B, D, E AH 32, DH 32, EH 32, FH 32, AH 36, DH 36 EH 36, FH 36, AH 40, DH 40, EH 40, FH 40 目视检查 试验的种类和试样的数量 ( 个 ) (1) 拉伸试验 2 弯曲试验 4 (2) 冲击试验 宏观检查 硬度试验 - 1 (11) 无损 (4) 检测 低温用轧制钢 RL 24A, RL 24B, RL 27, RL 33, RL 37 RL 2N 30, RL 3N 32, RL 5N 43 2 RL 9N 53, RL 9N 60 4 (5) (3) - 低温用钢管 RLPA, RLPB, RLPC, RLP 2, RLP 3, RLP 9 结构用高强度轧制钢 结构用铸钢件和船体用锻钢件 轧制不锈钢 AH 43, DH 43, EH 43, FH 43, AH 47, DH 47, EH 47, FH 47, AH 51, DH 51, EH 51, FH 51, AH 56, DH 56, EH 56, FH 56, AH 63, DH 63, EH 63, FH 63, AH 70, DH 70, EH 70, FH 70 RSC 410, RSC 450, RSC 480, RSC 520, RSC 560, RSC 600, RSC 440A, RSC 480A, RSC 550A, RSF 400H, RSF 440H, RSF 480H, RSF 520H, RSF 560H, RSF 600H, RSF550AH, RSF600AH, RSF650AH RSTS 304, RSTS 304L, RSTS 304N1, RSTS 304N2, RSTS 304LN, RSTS 309S, RSTS 310S, RSTS 316, RSTS 316L, RSTS 316N, RSTS 316LN, RSTS 317, RSTS 317L, RSTS 317LN, RSTS 321, RSTS 347 整个长度的焊缝 2 4 (2) 2 (3)(10) (6) 1 1 (11) - 整个长度的焊缝 不锈钢钢管 (7) 铝合金 5000 系列 RSTS 304TP, RSTS 304LTP, RSTS 309STP, RSTS 310STP, RSTS 316TP, RSTS 316LTP, RSTS 317TP, RSTS 317LTP, RSTS 321TP, RSTS 347TP 5083P, 5383P, 5059P, 5086P, 5754P, 5083S, 5383S, 5059S, 5086S (8) 系列 6005AS, 6061S, 6082S (9) ( 备注 ) (1) 本船级社认为必要, 可要求进行微观组织, 硬度等其他试验 (2) 应进行 2 个正弯试验和 2 个反弯试验. 厚度大于 12mm 时, 可进行 4 个侧弯试验 (3) 从试件截取试样的数量和缺口位置见图 所示 (4) 应进行通过射线检测或超声波检测的内部检查和通过磁粉检测或液体渗透检测的表面检查 (5) 两个试样应分别从纵向和横向截取 ( 见图 2.2.6) (6) 如本船级社认为必要, 对特殊用途钢可要求进行冲击试验 (7) 铝合金应包括随等级标注的所有回火温度 (8) 可采用具有相同等级和回火温度的铝合金轧制品 (9) 可采用其他拉伸强度 260 N mm 或以上的 6000 系列轧制铝合金 (10) 对于结构用铸钢件和锻钢件, 只适用于有规定的冲击值 (11) 对于规定非比例伸长应力大于 355N mm 的船体轧制钢和结构用调质高强度钢应进行硬度 (H V10) 试验 钢质船舶入级与建造规范 2011

113 2 章焊接 2 篇 2 章 (2) 拉伸试验样的形状应符合表 中规定的要求, 其极限抗拉强度应不低于基材极限抗拉强度的下限值, 但表 所规定者除外 不过, 如强度不同的钢材对接焊缝时, 极限抗拉强度可采用强度低的钢材 表 对接焊缝的拉伸试验要求 试件的种类 试件的钢材等级 抗拉强度 (N mm ) 规定非比例伸长应力 (N mm ) 低温用轧制钢 RL 9N53, RL 9N60 (1) 590 以上 315 以上 (2) 630 以上 - 低温用钢管 RLP 以上 以上 以上 - 铝合金 以上 以上 以上 A, 6061, 6082 (3) 170 以上 - ( 备注 ) (1) 横向拉伸试样 (2) 纵向拉伸试样 (3) 见表 中的备注 (9) (3) 对于因不得已而未经本船级社认可的焊接材料, 应在焊接部位另外截取符合表 中 R 14 等级的一个纵向拉伸试样, 力学性能应不小于使用的焊接材料规定的最小值. 而且, 在试件的焊接上采用了一个以上的焊接工艺或焊接材料, 试样应在除第一焊道焊缝或根部熔敷金属处外部位截取 6. 弯曲试验 (1) 从每个试件上截取弯曲试样的数量应如表 中所示, 试样的截取位置应符合图 中规定的要求 (2) 正 反弯曲试样或侧弯试样的形状和尺寸应符合表 中所示的 RB 1, RB 2 和 RB 3 中规定的要求. 弯曲 试验方法和压头半径应符合表 中规定的要求. 在受弯后的试样表面应无裂纹, 且在任何方向应无长度在 3mm 以上的其他缺陷 (3) 对于不同种类钢板间焊成的对接焊缝, 纵向正, 反弯曲试样可替代横向弯曲试样 表 弯曲试验的压头半径 试件的种类试件的钢材等级压头半径 (mm) (1) 低温用钢管 RLP t 结构用调质高强度轧制钢板 AH 56, DH 56, EH 56, FH 56, AH 63, DH 63, EH 63, FH 63, AH 70, DH 70, EH70, FH t 弯曲角 180 铝合金 5754, 5086, 5083, 5383, 5059, 6005A, 6061, 6082 ( 3 ) ( 备注 ) (1) t 为试样厚度 (2) 见表 的备注 (9) 其他材料 2t (3) 关于铝合金材的弯曲试材应用具有下面所提供的最大半径的心轴卷曲而成 此时, : 最大弯曲直径 : 弯曲试样的厚度 ( 包括侧面弯曲 ) : 铝合金的种类, 热处理条件及厚度所要求的最少拉长拉伸率 ( 当种类不同的铝合金组成时, 则采用数值最小的一个拉长拉伸率 ) 钢质船舶入级与建造规范

114 2 章焊接 2 篇 2 章 7. 冲击试验 (1) 船体结构用轧制钢材 (a) 冲击试验试样应为第 1 章表 所示夏比 V- 缺口试材, 并应从图 所示的部位截取 (b) 从每个试件上截取的试样的数量及试样的缺口位置应按图 所示 (3) 热输入厚度缺口位置 t 50mm (1) 通常焊接热输入 50 kj/cm t > 50mm t 50mm (2) 大热量输入 >50 kj/cm t > 50mm ( 备注 ) (1) 厚度超过 20mm 单面单道焊, 对于第二面应另加 a" 缺口位置 (2) 厚度超过 20mm 单面单道焊, 对于第二面应另加 a" b" 和 c" 缺口位置 (3) 缺口位置 : a : 焊缝中心线 "WM" b : 熔合线 "FL" c : 热影响区, 距熔合线 2mm d : 热影响区, 距熔合线 5mm e : 焊接热输入大于 200kJ/cm, 热影响区, 距熔合线 10mm 图 从试件上截取的试样的数量及缺口位置 108 钢质船舶入级与建造规范 2011

115 2 章焊接 2 篇 2 章 (c) 冲击试样应在距基材表面 1~2mm 下方垂直于焊缝, 而且其侧面应包括焊接最终焊道 (d) 试验温度和最小平均冲击功值应符合表 中规定的要求 表 对接焊缝的冲击试验要求 (t 50mm) (1)(2) 钢材等级 试验温度 ( ) 最小平均冲击功值 ( ) 手工焊或半自动焊焊缝 下行, 水平垂直上行, 垂直下行 (4) 自动焊焊缝 A (3) 20 B (3), D 0 E -20 AH 32, AH 以上 34 以上 DH 32, DH36 0 EH 32, EH FH 32, FH 以上 AH DH 40 0 EH 以上 39 以上 FH ( 备注 ) (1) 如基材的厚度大于 50mm, 经本船级社认可后可与表不同 (2) 该规格适用于试件对接焊缝板的轧制方向和垂直方向 (3) 熔合线及热影响区冲击试验的最小平均冲击功应大于 27 (4) 如一组试样中, 两个以上试样的冲击功值均小于规定的最小平均冲击功值或者任一试样的冲击功值小于规定的最小平均冲击功值的 70% 则认为该组试样不合格 (e) 对于不同种类钢板间焊成的对接焊缝, 试样应从低韧性钢的焊缝上截取. 试验温度和最小平均冲击功值 应取低韧性钢的规定值 (f) 试件的焊接采用的一个以上的焊接工艺或焊接材料, 试样应分别从代表各自的位置上截取, 不过, 不 适用于用在首道的焊接或第二面根部熔敷区的焊接工艺或焊接材料 (g) 因熔敷金属的尺寸或形状, 无法截取 R4 的试样标准夏比 V- 缺口冲击试样时, 应符合 1 章 항中规定 的要求 (2) 结构用调质高强度轧制钢 (a) 冲击试样, 截取位置, 试样的数量及试样的缺口位置应符合上述 (1) 中规定的要求 (b) 试验温度和最小平均冲击功值应符合基材规定的要求 (3) 结构用铸钢件和船体用锻钢件 对于结构用铸钢件和船体用锻钢件, 如冲击值已经规定, 试验温度和最小平均冲击功值应符合基材规定 的要求 (4) 低温用轧制钢及低温用钢管 (a) 冲击试验试样应为第 1 章表 所示的夏比 V- 缺口试样, 并应从图 所示的部位截取 (b) 从每个试件上截取的试样的数量, 试样的缺口位置, 试验温度和最小平均冲击功值应按图 所示 (5) 轧制不锈钢及不锈钢钢管 (a) 如本船级社认为必要, 对特殊用途钢可要求进行冲击试验 (b) 试验温度和最小平均冲击功值应符合基材规定的要求 钢质船舶入级与建造规范

116 2 章焊接 2 篇 2 章 表 对接焊缝的冲击试验要求 ( 低温用钢 ) 钢材等级 试验温度 ( ) (4) RL 24A -40 RL 24B -50 RL RL RL RL 2N30-70 RL 2N32-95 RL 5N RL 9N RL 9N RLPA -40 RLPB -50 RLPC -60 RLP 2-70 RLP 3-95 (1) B, C, D, E (1) 最小平均冲击功值 ( ) (3) 27 以上 最小平均冲击功值 ( ) (3) L (2) T (2) 41 以上 27 以上 27 以上 34 以上 RLP 以上 ( 备注 ) (1) 缺口位置如图 所示 ; (2) L( 或 T) 表示焊缝方向垂直 ( 或平行 ) 于试件的轧制方向 ; (3) 如一组试样中, 两个以上试样的冲击功值均小于规定的最小平均冲击功值或者任一试样的冲击功值小于规定的最小平均冲击功值的 70 %, 则认为该组试样不合格 ; (4) 如适用本规范 7 篇 5 章中的要求, 冲击试验的温度应按下述规定 : (a) RL 24A 至 RL 5N43 的冲击试验温度应为本规范 2 篇中规定的在表 中设定的温度中的较低者 ; (b) RLPA 至 RLPC 的冲击试验温度应比设计温度低 5, 或为 -20, 取小者 - 8. 断面宏观检查 (1) 为了能使焊接金属, 熔合线和热影响区明显地显示出来, 从焊缝处截取的断面宏观检查试样应经浸蚀, 而 且应包括大约 10mm 未受焊接热影响的基材部位 (2) 试验应显示基材和焊道间的熔合型式, 并应表明试样上无裂纹 未焊透 未熔合和其他有害缺陷 9. 无损检测 (1) 在截取试样前, 对于试件整个长度的焊缝 ( 根据图 除试件的截弃段 ) 应进行无损检测 如要求焊后热处理 或已有规定, 无损检测应在最终热处理后进行 (2) 对于规定非比例伸长应力大于 420N mm 的结构用调质高强度钢, 如不进行热处理, 应在焊接结束至少 过了 48 个小时后方可进行无损检测 (3) 应采用本船级社认可的无损检测方法 对于整个长度焊缝的无损检测结果应无裂纹或其他有害缺陷, 其判定 标准应符合各规范的有关规定 10. 硬度试验 (1) 对屈服强度大于 355N mm 的船体结构用轧制钢和结构用调质高强度钢应根据本船级社另行规定的指针进 行硬度 (H V10) 试验 110 钢质船舶入级与建造规范 2011

117 2 章焊接 2 篇 2 章 (2) 实验结果不应大于如下规定的硬度值 - 规定屈服强度小于 420N mm 的钢 : 350 H V10 - 规定屈服强度大于 420N mm 小于或等于 690N mm 的钢 : 420 H V 角接焊缝的试验 1. 适用范围本节中的要求适用于角接焊缝的手焊 半自动焊或全自动焊 2. 试验种类角接焊缝应进行外观检验 表面裂纹检测试验 断面宏观检查 硬度试验和断裂试验 如本船级社认为必要, 可要求进行及复试 3. 试件和焊接 (1) 试件应采用与实际施工相同的材料或相当的材料制备 (2) 试件的尺寸和型式应按图 中所示 施力 断面宏观检查试样 断裂试样 (3) 试件应在与实际施焊中相同的焊接位置进行焊接 断裂试样 (4) 除非本船级社验船师认为必要, 否则试件仅在单面施焊 (5) 对于手工焊和半自动焊的单道焊接, 应包括在试件纵向的中部终止 / 再起动焊接, ( 为 ) 下次试验应对该位置进行标记 4. 表面检查 ( 备注 ) 角接焊缝的表面应规则 均匀试件的长度规定如下 ;, 并不得有裂纹 咬边 焊瘤和其他有害缺陷 手工和半自动焊接 ; 宽度 以上 5. 无损检测长度以上 (1) 在截取试样以前, 为检测出表面裂纹, 应对焊缝的整个长度进行无损检测 ( 液体渗透检测和磁粉检测 ) 如要自动焊接 ; 宽度以上求焊后热处理或已有规定, 无损检测应在最终热处理后进行 长度以上 (2) 对于屈服强度大于 420 N/mm 2 试件的腹板和面板厚度 t t 的结构用调质高强度钢应是实际工件厚度的组合 ;, 如不进行热处理, 应在焊接结束至少 1 2 过了 48 个小时后方可进行无损检测 定位焊可用于试件 ; (3) 应采用本船级社认可的无损检测方法 对于整个长度焊缝的无损检测结果应无裂纹或其他有害缺陷 角接焊缝长度应是用于实际工件的长度. 图 角接焊缝试件 ( 单位 : mm) (3) 试件应在与实际施焊中相同的焊接位置进行焊接 (4) 除非本社验船师认为必要, 否则试件仅在单面施焊 (5) 对于手工焊和半自动焊, 应包括在试件纵向的中部终止 / 再起动, 为下次试验应对该位置进行标记 4. 表面检查 角接焊缝的表面应规则 均匀, 并不得有裂纹 咬边 焊瘤和其他有害缺陷 5. 无损检测 (1) 在截取试样以前, 为检测出表面裂纹, 应对焊缝的整个长度进行无损检测 ( 液体渗透检测和磁粉检测 ) 如要 求焊后热处理或已有规定, 无损检测应在最终热处理后进行 (2) 对于规定非比例伸长应力大于 420N mm 的结构用调质高强度钢, 如不进行热处理, 应在焊接结束至少 过了 48 个小时后方可进行无损检测 (3) 应采用本船级社认可的无损检测方法 对于整个长度焊缝的无损检测结果应无裂纹或其他有害缺陷 钢质船舶入级与建造规范

118 2 章焊接 2 篇 2 章 6. 断面宏观检查 (1) 断面宏观检查试样的截取位置应按图 所示 不过, 对于船体构造用轧制钢材, 焊接构造用调质高强度钢及铝合金材料, 应截取两个断面宏观检查试样 此外, 对于手工焊和半自动焊, 断面宏观检查试样应从焊缝终止 / 再起动的位置截取 (2) 为了能使焊接金属, 熔合线和热影响区明显地显示出来, 从焊缝处截取的断面宏观检查试样应经浸蚀, 而且 应包括大约 10mm 未受焊接热影响的基材部位 (3) 试验应显示基材和焊道间的熔合型式, 并应表明试样上无裂纹 未焊透 未熔合和其他有害缺陷 7. 硬度试验 对规定屈服强度大于 355N mm 的船体结构用轧制钢和结构用调质高强度钢应根据 中规定的要求进行硬度 (H V10) 试验 8. 断裂试验截取断面宏观检查试样后余下的试件应按图 所示进行加压破断, 在断裂面上应无裂纹 气孔 (blowhole) 未焊透和其他有害缺陷 但除在该试样的两端外, 如气孔和未焊透焊缝的总长不大于焊缝长度的 10%, 则该试验可认为合格 406. 复试和认可试验记录报告 1. 复试 (1) 如目视检查或断裂试验的结果不合格, 应采用在相同焊接条件下焊制的新试件进行复试, 并且所有试样均应合格 (2) 如拉伸试验或弯曲试验的结果不合格, 则应在原试件上或在相同的焊接条件下焊制的试件上, 选取双倍于不合格试样数的试样进行复试, 所有这些试样均应合格 (3) 如有一个部位大于最大容许硬度值, 应将试样的另一端或试验表面进行充分的打磨后进行复试. 复试结果所测得的硬度值不得超过最大硬度值 (4) (a) 如冲击试验的结果不合格, 但除了下述 (i) 和 (ii) 中的情况, 则可从截取不合格试样的原试件上选取一组试样进行复试 (i) 3 个试样均未达到最小平均冲击功规定值 ; (ii) 试样中两个以上试样未达到最小平均冲击功的规定值的 70 % (b) 如包括不合格试样在内的六个试样的总冲击功的平均值大于规定的冲击功的最小平均值, 而且在六个试样中, 冲击功值低于规定的冲击功最小平均值的试样数量不多于两个, 而低于规定的冲击功最小平均值的 70% 的试样数量不多于一个, 则认为这批试样合格 (5) 在剩余的试件中无法截取复试用试样时, 则应采用在相同焊接条件下焊制的新试件中截取试样进行复试 (6) 如经复试也不合格时, 则应改变焊接条件, 焊制新的试样进行复试, 且应进行所有规定项目的试验并均应合格 2. 工艺评定报告 (1) 将对试件的焊接条件和试验结果综合归纳的认可试验记录报告应一式三份提交给本船级社. 焊接程序工艺规程认可试验记录报告的格式应为本船级社认为合适者 (2) 各焊接程序认可试验应记录包括再实验的评估结果, 还包括本节对焊接程序规定的项目 (3) 试件已按预焊接程序书所示焊接的记录应由与会验船师签字, 标有本船级的认可标识 112 钢质船舶入级与建造规范 2011

119 2 章焊接 2 篇 2 章 407. 经认可的焊接工艺评定的许容范围 1. 一般 (1) 工厂已被认可的焊接规程示方书可以使用于焊接技术和品质管理方面适用的其他工厂 (2) 实际焊接施工时焊接参数应于已经认可的焊接工艺评定的焊接参数的范围内 如有一个或多个超出认可范围而变更时, 该焊接工艺评定应重新提交本船级社得以认可 (3) 应考虑到预涂底漆会影响角接焊缝的质量, 对于进行预涂底漆的钢材的焊接工艺认可可视为未进行预涂底漆的钢材的焊接工艺已认可. 但不允许其相反情况 (4) 铝合金材料已被认可的焊接规程示方书, 其允用范伟应符合本船级社另行规定的指针要求 2. 焊接规程示方书中有必要进行再认可的焊接变数的允用范围应符合下列要求 但符合国际上所认可的规格 (AWS, ASME, ISO, EN 等 ) 可视其同等认可. (1) 母材母材的种类及使用范围如下 但此时未被规定的材料应符合本船级社认为适当的要求 (A) 下面所规定的船体结构用轧制钢材及焊接结构用调质高强度轧制钢材 (i) 低碳钢 (A, B, D 及 E) 或拉伸强度相当于 400~520 N mm 的结构用钢材 (ii) 高强度钢 (AH 32, DH 32, EH 32, FH 32, AH 36, DH 36, EH 36, FH 36, AH 40, DH 40, EH 40 及 FH 40) 或最小非比例伸长应力相当于 315~390 N mm 的结构用钢材 (iii) 焊接结构用调质高强度轧制钢材 ( 规范 2 篇 1 章 308. 的焊接结构用调质高张力钢材或最小非比例拉伸强度相当于 420~690 N mm 的结构用钢材 ) (a) 各个强度组被认可的焊接规程可使用于与其韧性相当或比其低的钢材 (b) 船体结构用轧制钢材的各个韧性组, 其已被认可的焊接规程可以使用于与其韧性相当或比其低的钢材 (c) 焊接结构用调质高强度轧制钢材, 关于其各个韧性水平的已被认可的焊接规程可以使用于与其强度相当或比起弱的钢材上 (d) (a) 和 (b) 的规定使用于自动或半自动 2 层焊接法, 电渣焊接法以及电气焊, 这种超过 50 kj cm 的大加热焊接时, 则其已被认可的焊接规程可与韧性规定的一样, 或可使用于强度比其弱的钢材上 (e) 调质高强度轧制钢材和 TMCP 钢材应各自得到认可 (B) C 及 C-Mn 系列焊接结构用铸钢件对于调质处理的焊接结构用铸钢件, 其得到的认可不可使用于其他热处理的焊接结构用铸钢件上, 反过来也是不可以的 (C) C 及 C-Mn 系列船身及一般锻钢件调质处理的船身及一般锻钢件, 其得到的认可不可使用于其他热处理的船身及一般锻钢件上, 反过来也是不可以的 (D) 低温轧制钢材及钢管 (E) 不锈钢轧制钢材及钢管 (2) 母材的厚度及外径 (A) 厚度 t 的板及管的试材, 其所履行的焊接规程示方书所允用的厚度范围如表 所示 钢质船舶入级与建造规范

120 2 章焊接 2 篇 2 章 表 管及板的对接焊接缝,T- 缝隙及填角焊接缝的母材厚度认可范围 试材的厚度, t(mm) (1) 棒状焊接缝隙及 T- 缝隙的单层焊接或两面单层焊接 认可厚度范围, t(mm) 棒状焊接缝隙及 T- 缝隙的多层焊接 (2) 及填角焊缝隙 t 3 0.8t 1.1t t 2t 为止 3 < t t 1.1t 3 2 t 为止 12 < t t 1.1t (3) 0.5 t 2t ( 最大 150) 100 < t 0.8 t 1.1t (3) 0.5 t 1.5t ( 备注 ) (1) 当使用多种焊接法时, 应以其焊接规程, 关于各焊接法所记录的厚度为基础, 规定关于焊接法的认可厚度范围. (2) 填角焊的认可厚度范围使用于两面母材 (3) 超过 50 kj cm 的大量热输入焊接, 其认可厚度的范围上限为 1.0 t (B) 表 的要求中增设的, 关于填角焊焊缝厚度 ( ) 的认可范围如下 (a) 单层焊接 : (b) 多层焊接 : 多层焊接的对接焊接缝如下 ( =t) (C) 管的试材所履行的焊接规程示方书允用外径范围如表 表 管的外径认可范围 试材的外径 D (mm) D 认可范围 0.5D~2D D D (D) 直下焊接中试材的厚度 t" 应按照认可范围的上限选取 (E) 将厚度不同的材料采用对接焊时, 母材的厚度应按照较薄的一个材料选取. (F) 不视上述要求, 在热影响处的 3 个硬度值为 (2) 及 中规定的允用最大值 25 Hv 以内时, 则认可的最大厚度可通过试材的厚度来限制 (3) 焊接位置对于采用什么位置进行焊接试验的认可仅限于当年 ( 参照规范图 及图 ) 试材热输入最多的焊接位置和最少的焊接位置, 各位置都要焊接, 以达到多个部位的认可 且应对各部位焊接的试材进行所有的试验 (4) 焊接法 (A) 认可仅限于焊接规程认可试验中使用的焊接法 从多层焊接法向单层焊接法的变更是不被认可的 (B) 当使用两种以上的焊接法时, 焊接规程认可应针对各焊接法的不同分别进行焊接规程认可试验 虽可以使用两种以上的焊接法进行焊接规程认可试验, 但认可仅限于焊接规程认可试验期间维持焊接的情况 (5) 焊接用材料 (A) 除超过 50kJ cm 的大量热输入焊接外, 与被试验的焊接材料相关,6 节中规定的包括所有附加记号的同一焊接材料记号的其它焊接材料, 其在本船级社认可的情况下是可以认可的 (B) 表 焊接材料的使用区分中规定的焊接用材料的变更 (C) (4) 中规定外的保护气体的变更是不被认可的 (6) 焊接条件 (A) 焊接用材料采用融进的方式, 由短络焊丝向喷雾焊丝或脉冲焊丝等变更或反过来变更 (B) 对于焊接电流, 焊接电压及焊接速度等的变更, 应符合本船级社认为合适的要求 (C) 对地预热温度不可比认可试验中使用的温度低 15 以上, 最大层间温度不可比认可试验中使用温度高 5 6 以上 (D) 认可试验中使用的后热处理在制造期间中也应维持 其维持时间应根据厚度的不同进行适当调节. 114 钢质船舶入级与建造规范 2011

121 2 章焊接 2 篇 2 章 (7) 焊接热输入量 (A) 已经认可了的入热量为比试材焊接中使用的热输入量大 25%, 或 55 kj cm 这两个数值中相对小的那一个数值 但若是超过 50 kj cm 的大量热输入焊接的情况, 则其上限值为大于其 10% 的数值 (B) 认可的热输入量的下限为比试材焊接中使用的数值小 25% 的值. (8) 接缝的形态 (A) 根据试材的焊缝形态的不同, 认可范围如表 所示 (B) 关于对接焊的认可焊接规程也可以使用于上述 (2)(a) 中规定的填角焊认可厚度范围中填角焊的认可, 但不可反过来使用. 表 焊缝的形态的认可范围 试材的焊缝形态 认可的范围 对接焊 单面焊接 两面焊接 有垫板时 A A, C, D 无垫板时 B A, B, C, D 后面打磨时 C C 后面未做打磨时 D C, D (C) 不适用于焊接部位的融入及融化等起到重要影响的焊接槽及改善现象的变更 但关于槽改善角度及渠道方面的允用误差应符合本船级社认可合适的要求. (9) 其他上述 (1) 到 (8) 中未规定到的必要焊接变数, 其焊接允用范围可按照已被公认的国际, 国家规格 (AWS, ASME, ISO, EN 等 ) 制定 3. 2 以外的事项发生变更时可省略焊接规程认可试验, 此时记录相关认可试验的记录书中记载的焊接规程示方书应再次得到认可 钢质船舶入级与建造规范

122 2 章焊接 2 篇 2 章 第 5 节焊工及其资格考试 501. 通则 1. 凡从事本节所规定的手工焊和半自动焊施工的每位焊工, 均应通过关于焊接方法及焊接姿勢所要求的资格考试, 并应持有本船级社颁发的资格证书 2. 从事定位焊接的定位焊工, 应针对对应接缝的焊接方法及焊接位置, 具有能够进行对接焊或填角焊的资格 但就从事定位焊的焊工也可根据本船级社另行规定的基准取得定位焊工资格证 3. 凡从事自动焊工作的每位焊工, 应对有关的特殊焊接施工具有丰富的经验 但若申请时, 本船级社可按照另行规定的基准进行自动焊工资格考试 4. 凡从事特殊材料焊接施工以及本章中未作规定的焊接施工的焊工, 其资格考试要求应经本船级社特别批准 5. 本船级社认为合适者可替代本节之规定的要求 502. 资格考试的区分及认可范围 1. 焊工应就母材, 焊接法, 焊接接缝的形态, 母材厚度及焊接位置分别进行自可考试认证 2. 焊接法的种类 (1) 焊工资格考试的焊接法种类如表 表 焊工资格考试的焊接法种类 记号 实际焊接工程中的焊接法 M 手动焊接镀金焊丝焊接 (SMAW) S 半自动焊接 (1) 气体保护药芯电弧焊 (FCAW) (2) 气体保护实芯电弧焊 (GMAW) T TIG 焊接气保护钨极电弧焊 (GTAW) (2) 采用两种以上的焊接法时, 焊工应针对各个焊接法分别进行资格考试 3. 焊接缝的形态 (1) 为了通过资格考试, 焊工操作的焊接缝形态应符合表 的要求 表 针对焊接资格考试的焊接缝的形态 (1) 针对资格考试的试材中使用的焊接缝的形态 已被认可的焊接缝的形态 对接焊 (2) 单面焊接 有垫板时 WB WB, FW 无垫板时 NB WB, NB, FW 填角焊 - FW FW ( 备注 ) (1) 使用管的对接焊进行资格考试时, 自动认可板的对接焊 (2) 使用单面焊接进行资格考试时, 自动认可两面焊接 (2) 使用对接焊进行资格考试时, 自动认可填角焊 (3) 对于仅针对填角焊而被雇佣的焊工, 可只给予其填角焊资格 但从事带槽的填角焊的焊工应同时具备对接焊的能力 116 钢质船舶入级与建造规范 2011

123 2 章焊接 2 篇 2 章 4. 母材 (1) 焊工为了通过资格考试, 其材料组应符合如下要求 (a) 碳钢及低合金钢轧制钢材, 钢管, 铸钢及锻钢 (b) 不锈钢轧制钢材, 钢管, 铸钢及锻钢 (c) 铝合金 (d) 铜合金铸件 (2) 焊接特定材料组中的一种材料而被认可的焊工可以焊接同一材料组的其他材料 (3) 2 当焊接 2 个互相不同材料组的材料时, 则可要求分别进行材料组资格认可 5. 母材厚度及外径 (1) 母材厚度 T 的板材和管材相关的试材, 对其进行的资格考试的允用厚度应符合表 的要求 表 板及管子的母材厚度认可范围 种类试材的厚度 T(mm) 认可厚度范围 t(mm) 第 1 种 T 3 T t<2t 第 2 种 3<T 20 3<t 2T (1) 第 3 种 20<T 5<t 3R 种 12.5<T 5<t ( 备注 ) (1) 关于铝合金的认可厚度范围的上限为 40 mm 厚度超过 40 mm 时, 本船级社可在认为必要时要求增加认可试验 (2) 对管的试材进行资格考试时, 其外径范围应符合表 的要求 表 管的外径认可范围 种类 试材的外径 D(mm) 认可范围 d(mm) 第 1 种 D 25 D 2D 第 2 种 25<D D 2D( 最小 25 mm) 第 3 种 150<D 0.5D 3R(T, K 及 Y 缝 ) 150<D 100 备注 (1) 如管的外径超过 500mm, 则电焊资格试件可取对钢板使用的试件 6. 焊接详细 资格考试的具体和实际焊接工程师的认可具体事项如表 钢质船舶入级与建造规范

124 2 章焊接 2 篇 2 章 表 焊接资格考试的焊接位置 (1) 区分试验位置 板材的焊接 ((2) 实际焊接施工中认可的焊接位置 管材的焊接 对接焊缝填角焊缝对接焊缝填角焊缝 板材的焊接 平焊横焊竖直上焊竖直下焊 1G F F, H F (3) F, H 1F - F - F 2G F, H F, H F, H (3) F, H 2F - F, H - F, H 3G-up F, H, VU F, H, VU F, H, VU (3) F, H, VU 3F-up - F, H, VU - F, H, VU 3G-down F, VD F, VD - - 3F-down - F, VD - - 4G F, H, OH F, H, OH F, OH (3) F, H, OH 仰焊 4F - F, H, OH - F, H, OH (3)(4) 3G-up+4G 全位置焊全位置焊全位置焊全位置焊 转动横焊 固定立焊 1G-P F F F F, H 1F-P - F - F 2G-P F, H F, H F, H F, H 2F-P - F, H - F, H 管材的焊 (7) 接 固定横焊 固定立焊 + 固定横焊 (2G-P)+(5G-P) 固定倾斜 5G-P F, V, OH F, V, OH F, V, OH F, V, OH 5F-P - F, V, OH - F, V, OH (4) 全位置焊全位置焊全位置焊 (5) 6G-P 全位置焊全位置焊全位置焊 全位置焊 全位置焊 6F-P - 全位置焊 - 全位置焊 束缚圈固定倾斜 (6GR-P) (6) 全位置焊全位置焊全位置焊全位置焊 ( 备注 ) (1) 符合图 及图 中规定的要求 (2) F= 平焊 (flat), VU= 竖直上焊 (vertical-up), VD= 竖直下焊 (vertical-down), H= 横焊 (horizontal), OH= 仰焊 (overhead) (3) 如管材的直径大于 600 mm 且使用了反面垫板或进行背刨 (back gouging) 时可认可 (4) 适用于 T, K 和 Y 焊缝资格 (3R 管 ) 和为了在限制靠进的场所中的焊接而要求的资格 118 钢质船舶入级与建造规范 2011

125 2 章焊接 2 篇 2 章 图 板材的焊接位置 钢质船舶入级与建造规范

126 2 章焊接 2 篇 2 章 图 管材的焊接位置 503. 资格考试 1. 一般事项 (1) 试材的电弧焊接用交流或直流中哪一个都可以 (2) 试样在开始焊接到结束时为止, 不可将试材上下左右方向换动 (3) 焊接从一边开始后, 不可从后面焊接 (4) 板材的试材原则上采用逆方向或束缚等方法焊接后, 应注意变形不超过 5 进行焊接 (5) 试材在所有的焊接前后不可进行热处理, 清洗等 (6) 试材所使用的垫板可用钢板, 铜板, 陶瓷等可充分溶入的类似材料 (7) 在试材的焊接及试样进行试验时, 验船师应到场 2. 试材 (1) 各资格考试中对接焊及填角焊试材应按照图 至图 进行准备 120 钢质船舶入级与建造规范 2011

127 2 章焊接 2 篇 2 章 图 板材的对接焊试材的尺寸及形状 图 板材的对接焊试材的尺寸及形状 ( T 12m m ) 图 板材的填角焊试材的尺寸及形状 图 管材的对接焊试材的尺寸及形状图 管材的填角焊试材的尺寸及形状 (2) 钢材应为 中规定的材料或者船级社认可的同等级材料 (3) 焊接缝部位的改善现况及尺寸应按照图 以及图 或者本船级社认为同等的方法进行准备 (4) 试验中使用的焊接材料应为在本船级社得到认可或者本船级社认为与其同等的材料 钢质船舶入级与建造规范

128 2 章焊接 2 篇 2 章 材料区分 一般钢及不锈钢 铝合金 1 种 2 种 3 种 图 板材的试材改善现象及尺寸 122 钢质船舶入级与建造规范 2011

129 2 章焊接 2 篇 2 章 材料区分一般钢及不锈钢铝合金 1 种 2 种 3 种 3R 种 图 管材的试材改善现象及尺寸 钢质船舶入级与建造规范

130 2 章焊接 2 篇 2 章 3. 试验及检查 (1) 试材的试验及检查应符合表 的要求 表 试验及检查项目 区分 对接焊 填角焊 (3) 试验及检查 (1) 外观检查, 卷曲检查 (2) 外观检查, 破损面检查 ( 备注 ) (1) 可用放射线透射检查来代替弯曲试验 (2) 可用 2 个宏观断面试验代替破损面试验 (3) 当本船级社认为必要时可要求增加试验 (2) 外观检查 (a) 为了进行卷曲试验, 试样应在切断之前进行外观检查 (b) 焊接部应无龟裂或其他严重的缺陷, 检查出来的缺陷应按照 KS B ISO 5817 的品质等级 B 进行评价, 但补强焊接 (excess weld metal), 塌陷焊接 (excess penetration), 焊接过凸 (excessive convexity) 及焊缝有效厚度 (excessive throat thickness) 适用于品质等级 C (3) 卷曲试验 (a) 选取板材或管材的试材的一个表面卷曲试样和双面卷曲试样进行卷曲试验 但厚度超过 12 mm 时, 可用 2 个侧面卷曲试样进行试验 (b) 卷曲试验的样子和尺寸应符合表 的要求 (c) 关于厚度的圆形心轴直径的比 (D/t) 为规范 2 篇 2 章 6 节的个组中规定的值 +1 但铝合金应符合规范 2 篇 2 章 608. 的表 中规定的要求 (d) 试样卷曲 180 后, 试样的表面不管向哪个方向都不可有超过 3mm 的龟裂或显著的缺陷 试验中的试样边角中出现的缺陷应通过个人提案或本船级社认为适当的方法处理. (4) 放射线透射检查对于对接焊, 采用放射线透射检查来代替弯曲检查时, 检查方法及判定基准应按照本船级社认可合适的要求进行 (5) 填角焊的破损面试验 (a) 填角焊的破损面试验可采用规范 2 篇 2 章 中规定的内容 (b) 在破损面上检查出的龟裂, 气孔, 夹杂物. 融合不足及融入不良等缺陷时, 应按照 KS B ISO 5817 的品质等级 B 进行评价 (6) 宏观试验对于填角焊采用宏观试验代替. 破损面试验时, 检查方法及判定基准如下 (a) 角焊的宏观试验可采用规范 2 篇 2 章 规定的内容 (b) 应对试样的一侧进行加工及腐蚀处理, 以使焊接金属, 焊融线, 渠道融入及热影响部位能够明确的显现出来. (c) 宏观断面应包括不受热影响的母材 10 mm 部分 (d) 标有焊接部截面的宏观调控的试样上不可有过大的上下各章的差异, 融入不良及龟裂及其他有害的缺陷. 4. 再试验 (1) 若焊工未能通过资格考试, 则应进行如下事项 (a) 对于部分考试项目不合格的焊工, 可在未通过考试之日起一个月内从其焊接的试件上取双倍的试样对未通过的考试项目进行复试 (b) 没能通过最初试验的全部或上述 (a) 中再试验的焊工应再次进行训练 (2) 当出现试样加工不合格而引起的尺寸不符合要求时, 应拿其他的试材从新进行焊接 124 钢质船舶入级与建造规范 2011

131 2 章焊接 2 篇 2 章 5. 认可证书 (1) 焊工通过资格考试时, 本船籍社会向申请人员 ( 造船所或制造人员 ) 发放资格证书 (2) 资格证书中应规定了下列内容 : (a) 材料, 焊接法, 焊接缝部形式, 板材厚度及焊接部位的认可范围 (b) 资格证书发行日期 (c) 焊工的姓名, 生年月日, 身份证及相片 (d) 申请者 ( 造船所或制造商 ) 名 6. 资格的延续及取消 (1) 雇佣持有本船级社颁发的资格证书的焊工的公司, 应对被雇佣焊工的雇佣, 教育, 训练及考试, 资格的管理及资格的延续等相关接续事项负责 (2) 如焊工在该行业工作不足六个月, 其资格证书将丧失其资格 也就是说, 若想延续资格应具备下列条件 (a) 焊工应连续从事认可范围内的焊接工作, 焊工的工作原则上应为认可试验中进行的技术性条件工作 (b) 造船所 / 制造人的品质负责人应以 6 个月为间期对焊工的电焊资格维持情况进行确认 (c) 当验船师要求时, 造船所 / 制造人员应提交关于各焊接资格的认可情况 (3) 如本船级社认为焊工的资格未达到本船级社的标准时, 本船级社有权吊销该焊工的资格证书 钢质船舶入级与建造规范

132 2 章焊接 2 篇 2 章 第 6 节焊接材料 601. 通则 1. 适用范围 (1) 本节要求的各种结构物所使用的手工焊和重力式手工电弧焊焊条, 气体保护电弧 (gas shield) 焊用材料 ( 焊丝 / 保护气体 ), 单道或多道埋弧 (submerged) 焊接材料 ( 焊丝 / 气体 ), 包蕊焊条 (flux cored) 弧焊用焊接材料 ( 包蕊焊丝 ), 电渣焊 (electro slag) 和气电立焊 (electro gas) 的焊接材料应系本节规定的已认可的焊接材料 (2) 除上述要求以外的焊接工艺上使用的焊接材料或认为不适宜适用于上述要求的特殊焊接材料应是经本船级社认可的焊接材料 (3) 对于本节规定未涉及的焊接材料, 其认可试验应按本船级社认可的试验规则进行 2. 制造方法 焊接材料应由经本船级社认可的厂家采用经认可的方法生产 厂家应负责使其生产的焊接材料具有稳定一致的质量 3. 试材 (1) 试材的准备及所有的试验都应在验船师到场的情况下进行 (2) 进行焊接接缝时, 应在板材的末端进行力学加工或氧割中任何一个方法进行改善加工 氧割时有必要对改善面的规模进行去除处理. (3) 焊接电流, 焊接电压及焊接速度等焊接条件应在工厂指定的范围内 对于交流及直流兼用的焊接使用交流 4. 认可试验 (1) 为了取得认可, 应按 602. 至 609. 中的规定, 进行焊接材料的认可试验, 并应很好地符合这些试验的要求 (2) 每个厂家应对每种牌号的焊接材料取得认可 不过, 如下 (a) 至 (b) 的情况, 如可验证所用材料和生产流程与 已认可的焊接材料同等, 经本船级社同意, 可减少认可试验项目至与年度检查同等的水平 (a) 已认可的焊接材料拟在生产该焊接材料的厂家以外的其他厂家生产的情况 (b) 已认可的焊接材料拟按与生产该焊接材料的那些部门达成的技术许可证进行生产的情况 (3) 埋弧焊接材料, 由属于同一公司的各工厂供应的不同的一些焊丝和一种气体组合使用时, 经本船级社认可, 可只对组合的一个焊丝 - 气体进行试验. 不过, 虽然是不同的焊丝但应符合相同的技术说明 (4) 如本船级社认为必要, 可要求进行本节规定之外的其他试验 5. 年度检查 焊接材料制造商应每年在本船级验船师与会下对每个焊接材料接受规定的试验和检查 6. 认可内容的变更 (1) 对于认可内容的变更, 如种类 焊位 焊棒或焊线的最大直径及气体的种类等认可书上记载的内容有变更事项, 制造商应提出型式认可变更申请 此时本船级根据变更内容可要求进行另外的认可试验 (2) 对于认可焊接材料, 如发生了焊线 焊剂等的成分变更, 厂家的变更及搬迁, 制造商应提出型式认可变更申请 此时本船级根据变更内容可要求必要的厂家调查及确认试验 (3) 如厂家有要求, 对已认可的焊接材料可相应地变更其强度和韧性等级 但通常这种变更应限于年度检查时进行 一般, 加到年度检查可追加要求进行对接焊缝试验 126 钢质船舶入级与建造规范 2011

133 2 章焊接 2 篇 2 章 7. 复试 (1) 拉伸及弯曲试验 (a) 如拉伸试验或弯曲试验结果不合格, 则应在该试件上选取双倍于不合格试样数的试样进行复试 如所有这 些试样均通过复试, 则认为复试是成功的 (b) 如在原试件上截取试样有困难时, 应使用相同批号的焊接材料制备新的试件 (c) 如新试件在与原试件相同的焊接方法 ( 尤其是焊接道数 ) 焊制而成, 对于该试验应选取双倍于不合格试样数 的试样进行复试, 否则应对所有试验进行复试 (2) 冲击试验 (a) 如冲击试验结果不合格, 但不是下述 (i) 和 (ii) 中的情况, 则可从截取不合格试样的原试件上选取一组试样 进行复试 (i) 三个试样均未达到最小平均冲击功规定值 ; (ii) 其中两个试样未达到最小平均冲击功规定值的 70% (B) 复试如包括不合格试样在内的六个试样总冲击功的平均值大于规定的最小平均冲击功值, 而且在上述的 六个试样中, 冲击功低于规定的最小平均冲击功值的试样数量最多两个, 而低于规定的最小平均冲击功值 的 70% 的试样数量最多一个, 则认为这批试样通过试验 (3) 如复试结果也不合格时, 应改变焊接条件, 选取新的试样进行复试, 且其应通过所有规定的试验项目 8. 取消认可 如已取得认可的焊接材料是下述各项中的情况, 通知厂家后可取消认可 (1) 如质量明显低于认可, 并且认为不均匀时 (2) 年度检查时, 部分项目不合格 (3) 部分项目未接受年度检查时 9. 资料如本船级社认为必要, 可要求提交有关焊接材料特性的资料 10. 取得认可的焊接材料的包装和标记 (1) 已认可的焊接材料应妥善包装, 以保证其在运输和储存期间的质量 (2) 包装上, 应清晰地标明如下的事项和表示本船级社认可的文字标记 (a) 商标 (b) 厂家名称 (c) 使用气体种类 (d) 焊接材料的等级极其标记 (e) 电流的种类及极性 (f) 焊接位置 (g) 制造年月日或制造号码 (h) 尺寸 ( 焊条或焊丝的直径, 焊条或焊丝的长度, 埋弧自动焊焊接用气体的粒度等 ) (i) 要求特别注意的事项 钢质船舶入级与建造规范

134 2 章焊接 2 篇 2 章 602. 低碳钢 高强度钢和低温用钢的手工电弧焊焊条 1. 适用范围 (1) 下列 (a) 和 (b) 中规定用于低碳钢 高强度钢和低温用钢的手工电弧焊焊条 ( 简称 " 焊条 "), 应按 602. 中的要求进行认可试验和年度检查 : (a) 手工焊焊条 (i) 对接焊缝专用 (ii) 角接焊缝专用 (iii) 对接焊缝和角接焊缝兼用 (b) 重力式或类似焊接工具用焊条 (i) 角接焊缝专用 (ii) 对接焊缝和角接焊缝兼用 (2) 单面无衬垫焊缝使用焊条, 应按本船级社认为适当的要求进行 2. 焊条的等级和标记 (1) 焊条应按表 中的规定进行分级 (2) 凡通过 6 中规定的测氢试验的低氢焊条, 应在所述焊条级别符号后 ( 在上述 -2 的 U 后 ) 加表 中规定的后缀 ( 如 :2Y H5) 表 等级和标记 低碳钢高强度钢低温用钢 1,2,3 2Y, 3Y, 4Y, 5Y 2Y40,3Y40,4Y40,5Y40 L 1, L 2, L 3, L 91, L 试验的一般规定 (1) 1-(1)-(a)(i) 和 (iii) 中所述焊条的试验种类, 试件的数量 厚度和尺寸, 焊接试件用的焊条直径和焊接位置, 以及从每个试件上截取试样的种类和数量, 均应符合表 中的规定 但如本船级社认为必要, 除表 中所规定的试验外, 还应进行本船级社认为合适的热裂纹试验 (2) 1-(1)-(a) (ii) 中所述焊条的试验种类, 试件的数量 厚度和尺寸, 焊接试件用的焊条直径和焊接位置, 以及从每个试件上截取试样的种类和数量, 均应符合表 中的规定 (3) 1-(1) (b) 中所述焊条的试验应满足下述 (a) 和 (b) 中的要求 : (a) 对 1-(1)-(b)-(i) 中所述焊条, 应进行上述 (2) 中规定的表 中的试验 ; (b) 对 1 -(1)-(b)-(ii) 中所述焊条, 应进行上述 (a) 中的试验和上述 (1) 中规定的表 中的对接焊缝试验 (4) 如 1-(1) 中 (a) 和 (b) 所述的焊条都预申请兼用认可, 则对每种焊条都应进行规定的试验 但对 1-(1)-(b) 所述的焊条可免除熔敷金属试验 (5) 制备试件用的钢材应按表 所示 (6) 试件的焊接条件 ( 电流 电压 焊接速度等 ) 应由厂家确定 此外, 如交 直流电均适用于焊接电源时, 应采用交流电 (7) 焊条的认可试验每项均应符合上述 (1) 至 (4) 中规定的要求进行试验, 并应合格 (8) 焊接后不得对试件进行任何热处理 (9) 已焊制的试件在试验以前为确认焊缝上是否有缺陷, 可进行射线检测 128 钢质船舶入级与建造规范 2011

135 2 章焊接 2 篇 2 章 表 焊条试验种类 试验种类 熔敷金属试验 对接焊缝 试 验 试 件 从一个试件中截取的试样 焊接位置 焊条直径 (mm) 数量 形状和尺寸 厚度 (mm) 种类和数量 平 平 横 焊 焊 垂直上行焊垂直下行焊 仰 4 1 (1) 最大直径 1 (1) 第一道 : 4 最后两道 : 最大直径后续各道 : 5 以上 第一道 : 4 第二道 : 5 或 6 后续各道 : 最大直径 (4) 第一道 : 4 或 5 焊后续各道 : 5 焊 角接焊缝 (6) 横焊试验 (7) 测氢试验 第一道 : 3.2 后续各道 : 4 或 5 (3) 第一道 : 3.2 后续各道 : 4 或 5 一侧 : 最大直径另一侧 : 最小直径 1 1 (2) 平焊 图 图 图 (9) 拉伸试样 : 1 个冲击试样 : 1 组 (3 个 ) 拉伸试样 : 1 个 正弯试样 : 1 个反弯试样 : 1 个冲击试样 : 1 组 (3 个 ) (5) 断面宏观检查试样 : (8) 3 个 (8) 硬度试样 : 3 个断裂试样 : 2 个 12 测氢试样 : 1 个 ( 备注 ) (1) 如仅生产一种直径的焊条时则使用一个试件 ; (2) 如只做平焊试验, 则增加这一试件 ; (3) 应使用厂家规定直径的焊条 ; (4) 已通过对接焊缝在平焊和垂直上行焊位置的试验的焊条, 经本船级社同意, 可免除横焊位置的试验 ; (5) 对仰焊可免除冲击试验 ; (6) 仅对对接焊缝和角接焊缝兼用的焊条才增加这项试验 ; (7) 仅对低氢焊条要求进行做这项试验 ; (8) 断面宏观检查试验和硬度试验用的试样应该是一样的 ; (9) 试件形状和尺寸应按图 中的规定 表 角接焊缝用焊条试验的种类 试验种类 熔敷金属试验 角接焊缝 试验 (2) 测氢试验 试件从一个试件中截取的试样焊接位置焊条直径 (mm) 数量形状及尺寸厚度 (mm) 种类和数量 4 1 拉伸试样 : 1 个平焊图 最大直径 1 冲击试样 : 1 组 (3 个 ) 平焊 1 一侧 : 横焊 1 最大直径垂直上行焊 1 垂直下行焊另一侧 : 1 仰 焊 最小直径 1 平 焊 4 4 ( 备注 ) (1) 断面宏观检查试验和硬度试验用的试样应该是一样的 ; (2) 仅对低氢焊条要求进行这项试验 ; (3) 试件形状和尺寸应按图 中的规定 图 (3) 断面宏观检查试样 : (1) 3 个 (1) 硬度试样 : 3 个断裂试样 : 2 个 12 测氢试样 : 1 个 钢质船舶入级与建造规范

136 2 章焊接 2 篇 2 章 表 试件用钢材的等级 焊条等级 (1)(2) 试件用钢材的等级 1 A 2 A, B 或 D 3 A, B, D 或 E 2Y AH 32, AH 36, DH 32 或 DH 36 3Y AH 32, AH 36, DH 32, DH 36, EH 32 或 EH 36 4Y AH 32, AH 36, DH 32, DH 36, EH 32, EH 36, FH 32 或 FH 36 5Y AH 32, AH 36, DH 32, DH 36, EH 32, EH 36, FH 32 或 FH 36 2Y40 AH 40 或 DH 40 3Y40 AH 40, DH 40 或 EH 40 4Y40 AH 40, DH 40, EH 40 或 FH 40 5Y40 AH 40, DH 40, EH 40 或 FH 40 L 1 E 或 RL 24A L 2 E, RL 24A, RL 24B, RL 27 或 RL 33 L 3 RL 27, RL 33 或 RL 37 L 91 RL 9N53 或 RL 9N60 L 92 RL 9N53 或 RL 9N60 ( 备注 ) (1) 尽管本表中已有要求, 但低碳钢或高强度钢可用于熔敷金属试件 在这种情况下,L 91 和 L 92 等级的焊条 应进行适当的预堆边焊 ; (2) 对接焊缝试件中使用的 AH 32, DH 32, EH 32 和 FH 32 等级的高强度钢的抗拉强度应大于 490N mm 4. 熔敷金属试验 (1) 熔敷金属焊制的试件 (a) 试件的尺寸应符合图 中规定的要求, 焊接位置应为平焊, 并以普通工艺进行焊接 夏比 V 型缺口冲击试样 拉伸试样 焊缝中心线 以上 以上 以上 图 熔敷金属试件 ( 单位 :mm) 130 钢质船舶入级与建造规范 2011

137 2 章焊接 2 篇 2 章 (b) 试件应按常规采用单道焊或多道焊工艺焊制 各道焊道的方向, 应从试件的两端交替变换 每道熔敷金属 的厚度不小于 2mm, 但不大于 4mm (c) 每道焊完后, 试件应置于静止的空气中使焊缝冷却到 250, 但不低于 100, 温度应在接合处表面 的焊缝的中心线处测量 (2) 化学成分 厂家应对各熔敷金属试件的化学成分进行分析, 并将其结果提交本船级社, 而且化学成分中应包 括合金元素 (3) 熔敷金属的拉伸试验 (a) 拉伸试样应是表 中所示的 R 14 试样, 并应从每个试件上截取, 取样时应注意使试样的轴向位于试件 焊缝中心线上, 并在试件厚度的中间处, 试样的修补要采用机加工修补 (b) 试验前, 拉伸试样可经受温度不超过 250 时间不超过 16 小时的去氢处理 (c) 每一试样的抗拉强度 屈服点和伸长率应符合表 中对相应等级焊条的要求 如抗拉强度超过上限 值, 应根据试验报告中所列的其他力学性能以及熔敷金属的化学成份, 对该焊条的认可作特别考虑 (4) 熔敷金属的冲击试验 (a) 冲击试样应是表 中所示的 R4 试样, 并应从每一熔敷金属试件上以机器截取一组三个试样 取样时应 使试样的纵向轴线与焊缝方向垂直, 并且试件板厚 1/2 处与该试样的中心线相重合, 如图 所示 (b) 试样缺口应位于焊缝中心线上, 且应开在试样与板面垂直的面上 焊缝中心线 图 焊缝冲击试样的位置 ( t : 板厚 ) (c) 试验温度和最小平均冲击功应符合表 中对相应的焊条等级的要求 表 熔敷金属拉伸试验和冲击试验的要求 抗拉强度屈服点伸长率冲击试验焊条等级 (N mm ) (N mm ) (%) 试验温度 ( ) 最小平均冲击功 ( ) 以上 22 以上 以上 以上 22 以上 2Y, 0 3Y 以上 22 以上 4Y -40 5Y 以上 22 以上 2Y40 0 3Y 以上 22 以上 4Y 以上 5Y 以上 21 以上 L 1-40 L 2 (1) 以上 375 以上 25 以上 L 3-60 L 91 (1) 以上 410 以上 25 以上 L ( 备注 ) (1) 0.2 % 规定非比例伸长应力 27 以上 钢质船舶入级与建造规范

138 2 章焊接 2 篇 2 章 (d) 当一组试样中有两个或两个以上的试样, 其冲击功小于要求的最小平均冲击功值, 或其中任何一个试样的 冲击功小于要求的最小平均冲击功值的 70%, 则认为该冲击试验失败 5. 对接焊缝试验 (1) 对接焊缝焊制的试件 (a) 试件的尺寸应符合图 中所示, 并应按厂家推荐, 在各种焊接位置 ( 平焊 横焊 垂直上行焊 垂直 下行焊 仰焊 ) 焊制试件 ; 以上 正弯试样 截弃段 夏比 V 型缺口冲击试样 夏比 V 型缺口冲击试样 拉 伸 试 样 ( 仰焊不必 ) 截弃许容 8 拉伸试样 正弯试样 以上 反弯试样 反弯试样 截弃段 以上 以上 以上 (a) 除图 (b) 以外的试件 用试件 图 对接焊试件 ( 单位 :mm) (b) 每道焊完后, 试件应置于静止的空气中使焊缝冷却至 250, 但不低于 100, 温度应在接合处表面 的焊缝中心线处测量 ; (c) 所有情况下, 单面焊除外, 应对焊缝清根直至显露无缺陷金属后, 再用 4mm 的焊条以适合于每种试样 的焊接位置进行封底焊 对仅适合俯焊位置的焊条, 可将试件翻转进行封底焊 ; (2) 对接焊缝的拉伸试验 (a) 拉伸试样应为表 中所列的 R 2A 试样, 并应从每一试件上截取试样 (b) 焊缝应打磨至母材表面 (c) 试样的抗拉强度应符合表 中的要求 而且抗拉强度应与破断位置一并记录 132 钢质船舶入级与建造规范 2011

139 2 章焊接 2 篇 2 章 表 对接焊拉伸试验和冲击试验的要求 焊条等级 抗拉强度 (N mm ) 试验温度 ( ) 以上 Y 0 3Y 490 以上 -20 4Y -40 4Y -60 2Y40 0 3Y 以上 -20 4Y Y40-60 L 以上 -40 L 以上 -60 L 以上 -60 L 以上 -196 L 以上 -196 冲击试验最小平均冲击功 ( ) 平焊 横焊 仰焊垂直上行 垂直下行焊 34 以上 47 以上 39 以上 27 以上 27 以上 (3) 对接焊缝的弯曲试验 (a) 正 反弯曲试样应为表 中所示的 RB4 试样, 并应从每一试件上截取这些试样 但对于 RL91 或 RL92 等级焊接材料, 正 反弯曲试样应为表 中所示的 RB1 试样, 并应从每一试件上纵向截取这些试样 (b) 焊缝应均匀打磨至母材表面 而且试样的棱角可修圆, 其半径小于 2mm (c) 试样应能承受在半径为试样厚度 1.5 倍的靠模上弯曲 120, 并在其外表面上应无长度超过 3mm 的裂纹或 其他缺陷 但对于 RL 91 和 RL 92 等级焊接材料, 靠模的半径应为试样厚度的两倍, 弯曲角应为 180 (4) 对接焊缝的冲击试验 (a) 冲击试样应为表 中所示的 R4 试样 应从每一试件上截取一组三个试样 (b) 试样的截取位置应符合图 中规定的要求, 其形状, 尺寸, 缺口的位置和方向应符合熔敷金属冲击 试验 4-(4) 中规定的要求 (c) 试验温度和最小平均冲击功应符合表 中对相应的焊条等级的要求 (d) 当一组试样中有两个或两个以上的试样, 其冲击功小于要求的最小平均冲击功值, 或其中任何一个试样的 冲击功小于要求的最小平均冲击功值的 70%, 则认为该冲击试验失败 6. 测氢试验 测氢试验可采用水银法 气相层析法, 试验方法应符合要求 但, 如本船级社认可, 允许使用甘油法进行 (1) 水银法水银法应符合 KS B ISO 3690( 焊接及相关工程 - 铁索体钢艾克焊工对含氢量的决定 ) 的规定 (2) 气象层析法气象层析法的测试方法应符合 KS D0064( 钢焊工的含氢量侧定方法 ) 的规定 钢质船舶入级与建造规范

140 2 章焊接 2 篇 2 章 (3) 甘油法 (A) 试样 (a) 原则上取软钢或高拉力钢, 取 4 个厚 12mm, 宽 25mm, 长 125mm 的试样, 在焊接前以 0.1g 的精度测量其质量, 在宽 25mm 的式样表面将直径 4mm 的焊棒熔融 150mm 形成长 100mm 的焊珠 焊接时艾克长度尽量短, 用 150A 的电流焊接 (b) 焊棒在焊接前可由制造商用指定的一般方法干燥 (B) 按上述 (A) 制作的各试样在焊珠熔化后在 30 秒内去除熔渣后用约 20 的水迅速冷却 ; 过 30 秒后清洗并封入通过替换法得到的氢收集器中 ; 甘油在实验中保持 45 焊接 4 个上述试样封入氢收集器中所需的时间应在 30 分钟以内, 试样在干有种浸泡 48 小时后用水和酒精清洗, 干燥后以 0.1g 的精度测量其质量求得熔化金属的质量 收集的氢气量以 0.05 cm3的精度测量, 取温度 25 及大气压 (760mmHg) 换算该量 (4) 四个试样在熔敷金属中根据上述 (1) 中规定的试验方法或焊条等级标记后缀的类型测得的扩散氢平均含量, 应符合表 中的要求 表 扩散氢平均含量的要求 (cm /100g) 标 记 水银法 气象层析法 甘油法 H H H 角接焊试验 (1) 角接焊焊制的试件 (a) 试件的尺寸应符合图 中所示, 并应按厂家推荐, 在各种焊接位置 ( 平焊 横焊 垂直上行焊 垂直下行焊 仰焊 ) 各焊制一个试件 ; 断面 断面 断面 约 宏观检查试样 断裂试样 宏观检查试样 断裂试样 宏观检查试样 约 约 约 试件长度 L 应至少足以熔敷整根试验用的焊条 图 角接焊试件 ( 单位 : mm) (b) 第一侧的角焊缝应使用所生产的最大规格的焊条施焊, 另一侧的角焊缝则应使用所生产的最小规格的焊条 施焊 ; (c) 焊脚尺寸一般由试验时所使用焊条的尺寸和焊接电流确定 ; (d) 采用重力焊或类似的接触焊方法进行角接焊时, 应使用最长的焊条施焊 ; 而且采用低碳钢和高强度钢兼用 的焊条时, 试件应使用高强度钢 134 钢质船舶入级与建造规范 2011

141 2 章焊接 2 篇 2 章 (2) 角接焊断面宏观检查 (a) 应从图 中所示的三处选取宽度为 25mm 的断面宏观检查试样 (b) 断面宏观检查应在焊缝断面上进行, 且不应存在上下焊脚差过大 未完全熔合 未焊透或其他缺陷 (3) 角接焊硬度试验对已做过 (2) 中规定的断面宏观检查的每一试样, 应在如图 中规定的测量点上测量其焊缝金属 热影响区金属和基材金属的硬度 并且本船级社应认其合适 受力方向 母材硬度 焊缝金属硬度 第一侧角焊缝应拆除 热影响硬度 母材硬度 图 硬度试验 ( 单位 :mm) 图 断裂试验 (4) 角接焊断裂试验 (a) 截取断面宏观检查试样后余下的试件, 将其中之一的第一个角接焊缝拆除, 按图 所示的方向施加作 用力使角接焊缝加速断裂, 然后检查第二个角接焊缝断面的表面 下一次在另一个试件上, 拆除第二个角 接焊缝, 再进行同样的断裂试验 (b) 焊缝的断裂面, 应无未完全焊透或其他有害缺陷 8. 年度检查 (1) 在年度检查中, 应对已认可的每种牌号的焊条进行下述 (2) 和 (3) 中规定的试验, 并满意地通过试验 (2) 对手工焊条, 其在年度检查中的试验等种类应如表 所示 表 试验种类 (2) 试验种类 试 焊接位置焊条直径 (mm) 数量形状和尺寸板厚度 (mm) 件 从一试件上截取的试样的种类和数量 熔敷金属试验 平焊 4 (1) 1 大于 4, 但小于 8 1 图 拉伸试样 :1 个 冲击试样 :1 组 (3 个 ) ( 备注 ) (1) 如本船级社认为必要, 可要求进行表 中规定的平焊或立焊 ( 垂直上行或垂直下行均可 ) 位置的对接焊缝试验来代替 4mm 直径焊条的熔敷金属试验 在这种情况下, 应选取一组三个冲击试样 (2) 如本船级社认为必要, 可对低氢焊条要求测氢试验 (3) 凡利用自动重力式工具或使用类似的焊接工具进行焊接的焊条, 其在年度检查中的试验种类应如表 所示 钢质船舶入级与建造规范

142 2 章焊接 2 篇 2 章 表 试验种类 试验种类 试 焊接位置焊条直径 ( mm ) 数量形状和尺寸管厚度 (mm) 件 从一试件上截取的试样的种类和数量 熔敷金属试验平焊 4 以上 1 图 拉伸试样 :1 个冲击试样 :1 组 (3 个 ) (4) 上述 (2) 和 (3) 中规定的试验, 其试件的焊接方法和要求应符合上述 4 中的规定 9. 焊接材料等级的变更 (1) 对已认可的焊接材料, 如需变更其强度或韧性等级, 则应按 (2) 中的要求, 进行下述各项规定的试验, 且必须满意地通过这些试验 (2) 对要变更其强度等级的, 应进行 8 中规定的年度检查和 3-(1) 中规定的对接焊缝试验 (3) 对要变更其韧性等级的, 应进行 8 中规定的年度检查, 在 3-(1) 中规定的对接焊缝试验中仅需进行冲击试验 136 钢质船舶入级与建造规范 2011

143 2 章焊接 2 篇 2 章 603. 低碳钢 高强度钢和低温用钢的自动焊接材料 1. 适用范围 (1) 下列 (a) 至 (c) 中规定用于低碳钢 高强度钢和低温用钢的焊接材料 ( 简称 " 自动焊接材料 "), 应按 603. 中的要求进行认可试验和年度检查 (a) 自动埋弧焊接材料 ( 焊丝 - 气体组合 ) (b) 焊丝 - 气体自动焊接材料 ( 带气体保护的实芯焊丝自动焊接材料和药芯焊丝自动焊接材料 ); (c) 自保护焊丝自动焊接材料 ( 无气体保护的药芯焊丝自动焊接材料 ) (2) 多丝自动焊接材料应进行另外的认可试验, 通常应符合 603. 中的要求 (3) 本船级社认可时, 可按照 的要求将半自动多层焊接用认可的气体保护弧焊接材料或自我保护弧焊接材料, 在无增加试验的基础上自动认可为多层焊接用上 但焊接电流计入热条件应一致. 2. 自动焊接材料的等级和标记 (1) 自动焊接材料按表 中的规定进行分级 表 等级和标记 低碳钢高强度钢低温用钢 1, 2, 3 1Y, 2Y, 3Y, 4Y, 5Y 2Y40, 3Y40, 4Y40, 5Y40 L 1, L 2, L 3, L 91, L 92 (2) 凡已通过表 中所列各种焊接方法试验的自动焊接材料, 应在其等级标记后加如表 中规定的后缀 表 标记 焊接工艺标记 (1) 多道焊工艺 (2) 双道焊工艺 多道焊和双道焊兼用工艺 M T TM ( 备注 ) (1) 多道焊工艺系指包含多个焊道的焊接方法 ; (2) 双道焊工艺系指在两面均包含一个焊道的焊接方法 (3) 上述 (2) 中在等级标记后所加的后缀, 对于气体保护自动焊接材料应为 G, 而对于自保护焊丝自动焊接材料应为 N 此外, 所使用的保护气体类型应如表 中所规定者, 并在字母 G 后加如后缀 ( 如 :3YTMG(M1)) 3. 试验的一般规定 (1) 自动焊接材料的试验种类 试件的数量 板厚度 形状和尺寸, 从每一试件中截取的试样的种类和数量应按表 中的规定 (2) 制备试件用钢的等级应按表 中的规定 (3) 自动焊接材料的认可试验每项均应符合上述 (2) 中规定的要求进行试验, 并应合格 (4) 对焊丝 - 气体自动焊接材料, 应对表 中所列的每种类型的气体进行上述 (3) 中规定的试验 但当焊接材料厂家推荐表 中 M1 M2 M3 或 C 组中的几种类型的气体时, 按上述 (3) 规定对一种类型的气体进行试验, 则属同一组其他类型的气体的试验取得本船级社认可便可以免除 ; 钢质船舶入级与建造规范

144 2 章焊接 2 篇 2 章 (5) 与最初认可试验不同的保护气体时, 应按照 (4) 的要求, 进行未在本船级社认可的 (3) 中的试验 表 组别 保护气体的类型 类型 气体成分 (1)(2) M 余量 M 1 M 余量 M 余量 M 余量 M 余量 M 2 M 余量 M 余量 M 余量 M 3 M 余量 M 余量 C C C 2 余量 I I E E 1 除上述之外 ( 备注 ) 1) 至 Ar 和 Ar 含量的 95% 可以 He 代替. 2) 认可仅限于具有同等以上的 He 含量的混合气体. 表 试件用钢的等级 焊接材料的等级 1 A 2 A, B 或 D 3 A, B, D 或 E (1)(2) 试件用钢的等级 1Y AH 32 或 AH 36 2Y AH 32, AH 36, DH 32 或 DH 36 3Y AH 32, AH 36, DH 32, DH 36, EH 32 或 EH 36 4Y AH 32, AH 36, DH 32, DH 36, EH 32, EH 36, FH 32 或 FH 36 5Y AH 32, AH 36, DH 32, DH 36, EH 32, EH 36, FH 32 또는 FH 36 2Y40 AH 40 或 DH 40 3Y40 AH 40, DH 40 或 EH 40 4Y40 AH 40, DH 40, EH 40 或 FH 40 5Y40 AH 40, DH 40, EH 40 或 FH 40 L 1 E 或 RL 24A L 2 E, RL 24A, RL 24B, RL 27 或 RL 33 L 3 RL 27, RL 33 或 RL 37 L 91 RL 9N 53 或 RL 9N 60 L 92 RL 9N 53 或 RL 9N 60 ( 备注 ) (1) 尽管本表中已有要求, 但低碳钢或高强度钢也可用于熔敷金属试件 在这种情况下, 应使用 L 91 和 L 92 级的焊接材料进行适当的预堆边焊 ; (2) 用于对接焊试件的 AH 32, DH 32, EH 32 和 FH 32 的高强度钢的抗拉强度应大于 490N mm 138 钢质船舶入级与建造规范 2011

145 2 章焊接 2 篇 2 章 表 自动焊接材料试验的种类 焊接 (7) 试验种类工艺 多道焊工艺 双道焊工 艺 (9) (8) 焊接材料等级 熔敷金属试验 1, 2, 3, 1Y, 2Y, 3Y, 4Y, 5Y 数量 试形状及尺寸 件板厚度 (mm) (3) 1 图 Y40, 3Y40, 4Y40, 5Y40 对接焊缝试验 L1, L 2, L 3 1 (4) 图 L 91, L 92 对接焊缝试验 埋弧焊 气体保护焊和自保护焊 对接焊缝试验 1, 1Y 2, 3, 2Y, 3Y, 4Y, 4Y 2Y40, 3Y40, 4Y40, 5Y40 1, 2, 3, 1Y, 2Y, 3Y, 4Y, 4Y 2Y40, 3Y40, 4Y40, 5Y40 L 1, L 2, L 3 L 91, L 92 1 图 (1) 20 (2) (1) 使用最大 (2) 板厚度 从一试件上截取的试样的种类和数量 拉伸试样 : 2 个 冲击试样 : 1 组 (3 个 ) (4) 拉伸试样 : 2 个 (4)(6) 正弯试样 : 2 个 (4)(6) 反弯试样 : 2 个 冲击试样 : 1 组 (3 个 ) 拉伸试样 : 2 个 (5) 纵向拉伸试样 : 1 个 正弯试样 : 1 个 反弯试样 : 1 个 冲击试样 : 1 组 (3 个 ) 拉伸试样 : 2 个 (5) 纵向拉伸试样 : 1 个 正弯试样 : 1 个 反弯试样 : 1 个 冲击试样 : 1 组 (3 个 ) 拉伸试样 : 2 个 (5) 纵向拉伸试样 : 1 个 正弯试样 : 1 个 反弯试样 : 1 个 冲击试样 : 1 组 (3 个 ) 拉伸试样 : 2 个 1 20 或使用最大板厚度 纵向拉伸试样 : 1 个 正弯试样 : 1 个 反弯试样 : 1 个 冲击试样 : 1 组 (3 个 ) (5) ( 备注 ) (1) 使用最大板厚不超过 25 mm 时的试件厚度 ; (2) 使用最大板厚超过 25 mm 时的试件厚度 ; (3) 有关焊接方法, 如焊接的最大板厚需要限制到中等程度, 可在得到本船级认可后更改试样的厚度 此时, 无论拟取得认可的等级如何, 试样均应使用板厚为 12~15mm 和 20~25mm 的钢板 (4) 多道气体保护焊和多道自保护焊丝焊接工艺的对接焊缝试件数量, 应为每种焊接位置一个 但如使用位置多于一种, 则从每一使用位置的试件上选取的拉伸试样, 正弯试样和反弯试样的数量可以是规定的数量之半 ; (5) 仅从两个试件的较厚者中选取试样 ; (6) 从 L 91 和 L 92 对接焊缝试件上截取的正 反弯曲试样的数量应是每种各一个 ; (7) 多道焊和双道焊兼用焊接工艺, 应分别进行多道焊和双道焊试验, 并且应按每种焊接工艺确定试件的数量 形状 尺寸和厚度, 然后从每个试件上选取试样的种类和数量 但多道焊工艺的熔敷金属试验中拉伸试样的数量应为一个 ; (8) 应厂家请求可进行测氢试验 ; (9) 对申请认可的自动焊接材料为低碳钢和高强度钢兼用的材料时, 应使用高强度钢制备 2 个试件, 不过, 如本船级社认为必要, 可要求使用低碳钢的 2 个试件 钢质船舶入级与建造规范

146 2 章焊接 2 篇 2 章 (6) 试件的焊接条件 ( 电流 电压 焊接速度等 ) 应由厂家确定 此外, 如交 直流电均适用于焊接电源时, 应采用交流电 (7) 焊后试件不得进行任何热处理 (8) 已焊制的试件在试验以前为确认焊缝上是否有缺陷, 可进行射线检测 4. 用多道焊工艺焊接的熔敷金属的试验 (1) 用多道焊工艺焊接的熔敷金属试件 (a) 试件的尺寸应符合图 中的要求, 并且应按常规用多道焊工艺在平焊位置上焊制 各道熔敷应交替地从试板的两端开始, 而且, 每道焊完后, 应去除焊剂和焊渣 拉伸试样 夏比 V 型缺口 冲击试样 焊缝中心线 拉伸试样 约 图 用多道焊工艺焊接的熔敷金属试件 ( 单位 :mm) (b) 对于自动埋弧焊接材料, 焊道的厚度应不小于焊丝直径或 4mm, 取大者 ; 对于气体保护焊和自保护焊丝 自动焊接材料则应不小于 3mm; (c) 每道焊完后, 应将试件置于静止的空气中, 使焊缝冷却到 250, 但不必低于 100, 该温度应在接 合处表面的焊缝中心线处测量 (2) 化学成分厂家应对各熔敷金属试件的化学成分进行分析, 并将其结果提交本船级社, 而且化学成分中应包括主要合 金元素 (3) 用多道焊工艺焊接的熔敷金属的拉伸试件 (a) 拉伸试样应是表 中所示的 R 14 试样, 并应从每个试件上截取两个拉伸试样, 取样时应注意使试样的 轴向位于试件焊缝中心线上, 并在试件厚度的中间处, 试样的修补要采用机加工修补 (b) 熔敷金属的抗拉强度 屈服点或伸长率应符合表 中对相应等级的自动焊接材料的要求 但如焊接材 料的抗拉强度超过表中要求的上限值时, 在考虑熔敷金属的其他力学性能和化学成份后, 可视其为合格 140 钢质船舶入级与建造规范 2011

147 2 章焊接 2 篇 2 章 表 熔敷金属拉伸试验和冲击试验的要求 焊接材料等级 抗拉强度屈服点冲击试验伸长率 (%) (N mm ) (N mm ) 试验温度 ( ) 最小平均冲击功 ( ) 以上 22 以上 Y 20 2Y 0 34 以上 3Y 以上 22 以上 -20 4Y -40 5Y -60 2Y40 0 3Y 以上 22 以上 4Y 以上 5Y40-60 L 以上 22 以上 -40 L 以上 22 以上 -60 L 以上 21 以上 -60 (1) L 以上 375 以上 (1) L 以上 410 以上 ( 备注 ) (1) 0.2 % 规定非比例伸长应力. 25 以上 以上 以上 (c) 拉伸试样, 在试验前可在不超过 250 的温度下进行时间不超过 16 小时的去氢处理 (4) 用多道焊工艺焊接的熔敷金属的冲击试件 (a) 冲击试样应是表 中所示的 R4 试样, 并应从每一试件上截取一组三个试样 试样的纵向应与焊缝线垂直, 且试样的中心线应在试件的板厚中间 (1/2) 处, 如图 所示 (b) 试验温度和最小平均冲击功应符合表 中的要求 (c) 试样缺口应位于焊缝中心线上, 且应开在试样与板面垂直的面上 (d) 当一组试样中有两个或两个以上的试样, 其冲击功小于要求的最小平均冲击功值, 或其中任何一个试样的冲击功小于要求的最小平均冲击功值的 70 %, 则认为该冲击试验失败 5. 用多道焊工艺焊制的对接焊缝试验 (1) 用多道焊工艺焊制的对接焊缝试件 (a) 试件的尺寸应符合图 中的要求, 试件的正面应在平焊位置进行多道焊, 相应的焊接工艺应遵循上述 4-(1) 中的要求 但对于焊丝 - 气体和自保护焊丝自动焊接材料, 其焊接位置应按厂家的规定 ; (b) 完成正面焊接后, 进行背面焊接 在这种情况下, 可对焊缝清根, 直至显露无缺陷的熔敷金属 (2) 用多道焊工艺焊制的对接焊缝的拉伸试件 (a) 拉伸试样应是表 中所示的 R 2A 试样, 并应从每一试件上截取两个试样 (b) 焊缝应打磨至母材表面 (c) 从拉伸试验所获得的抗拉强度应符合表 中的要求 钢质船舶入级与建造规范

148 2 章焊接 2 篇 2 章 正 以上 弯 截弃段 试 拉 伸 试 样 样 正弯试样 拉 伸 试 样 反弯试样 夏比 V 型缺口冲击试样 夏比 V 型缺口 冲击试样 拉 伸 试 样 反 段 截 弃 焊缝中心线 反弯试样 正弯试样 拉伸试样 以上 弯试样 以上 以 以 上 上 以 上 (a) 适用于除图 (b) 以外的试件 用试件 图 用多道焊工艺焊制的对接焊缝试件 ( 自动焊接, 单位 :mm) 表 对接焊缝拉伸试验和冲击试验的要求 焊接材料等级 抗拉强度 (N mm ) 冲击试验试验温度 ( ) 最小平均冲击功 ( ) 以上 Y 20 2Y 0 34 以上 3Y 490 以上 -20 4Y -40 5Y -60 2Y40 0 3Y 以上 4Y 以上 5Y40-60 L 以上 -40 L 以上 -60 L 以上 以上 L 以上 -196 L 以上 钢质船舶入级与建造规范 2011

149 2 章焊接 2 篇 2 章 (3) 用多道焊工艺焊制的对接焊缝的弯曲试验 (a) 正 反弯曲试样应是表 中所示的 RB 4 试样, 并应从每一试件上截取两个试样 对于 L91 或 L92 等级焊接材料, 其正 反弯曲试样应是表 中所示的 RB1 试样, 各个试样均应从每一试件上纵向截取 (b) 弯曲试样应通过一个内半径为 1.5 倍板厚的压头使之正弯和反弯, 即使在弯曲角度大于 120 时, 在弯曲处的外表面也不应出现长度超过 3mm 的裂纹和其他任何缺陷 但对于 L91 或 L92 等级焊接材料, 压头内半径应为板厚的 2 倍而弯曲角应为 180 (4) 用多道焊工艺焊制的对接焊缝的冲击试验 (a) (b) (c) 应从每一试件上截取如表 中所示的 R4 试样一组三个试样 试样的纵向应与焊缝线垂直, 且试样的中心线应在试件的板厚中间 (1/2) 处, 如图 所示 试验温度和最小平均冲击功应符合表 中的要求 上述 4-(4) 中 (c) 和 (d) 中的要求也适用于本款 6. 用双道焊工艺焊制的对接焊缝试验 (1) 用多道焊工艺焊制的对接焊缝试件 (a) 试件的尺寸应符合图 中的要求, 最大焊丝直径的选用和坡口制备应按图 中的要求, 但如本船 级社认可, 可对其进行变更 ; 正 以上 弯 试 样 截弃段 拉伸试样 拉 伸 试 样 正弯试样 夏比 V 型缺口冲击试样 夏比 V 型缺 拉 伸 试 样 口冲击试样 反弯试样 反 拉伸试样 以上 弯 试 样 拉伸试样 ( 仅适用于双道焊自动焊接材料的试样 ) 拉伸试样 焊缝中心线 以上 以上 以上 (a) 适用于除图 (b) 以外的试件用试件 图 用多道焊工艺焊制的对接焊缝试件 ( 自动焊接, t : 板厚度, 单位 :mm) 钢质船舶入级与建造规范

150 2 章焊接 2 篇 2 章 (A) 自动埋弧焊材料 (B) 焊丝 - 气体和自保护焊丝焊接材料 试件厚度坡口型式 ¹ 最大焊丝直径试件厚度 ² 坡口型式 ² 最大焊丝直径 应由制造厂商规定 ( 备 注 ) (1) 根部间隙应不大于 1.0mm. (2) 使用厚度超过 25mm 的板作试件时, 其坡口型式应由厂家规定. 试件的厚度应符合表 中备注 (2) 的规定. 图 用多道焊工艺焊制的对接焊缝试件的坡口型式 ( t : 板厚度, 单位 :mm) (b) 试件按常规用双道焊工艺在垂直下行焊位置施焊, 各焊道交替地从该试板的两端开始 ; 完成第一焊道后, 应将试件置于静止的空气中使焊缝冷却到 100 或, 该温度应在接合处表面的焊缝中心线处测量 (2) 化学成分生产商应对各试样分析沉淀金属的化学成分并将结果提交到本船级, 此外化学成分中应包含主要合金元素 (3) 用多道焊工艺焊制的对接焊缝的拉伸试验 (a) 拉伸试样应是表 中所示的 R 2A 试样, 应从每一试件上截取两个试样 (b) 焊缝应打磨至母材表面 (c) 从拉伸试验所获得的抗拉强度应符合表 中的要求 (d) 在如表 的两个试件中, 应从较厚的试件上机加工出一个如表 中所示的 R 14 纵向拉伸试样, 其纵向轴线应与焊缝中心线相重合 (e) 上述 (d) 中规定的试样, 在试验前可在不超过 250 的温度下进行时间不超过 16 小时的去氢处理 (f) 上述 (d) 和 (e) 中规定的拉伸试验的要求应符合表 中对相应等级的自动焊接材料的要求 如抗拉强度的上限值超过标准值, 根据试验报告中所列的其他力学性能和熔敷金属的化学成份, 对焊接材料的认可要作特别考虑 (4) 用多道焊工艺焊制的对接焊缝的弯曲试验 (a) 正 反弯曲试样应是表 中所示的 RB4 和 RB5 试样, 并应从每一试件上截取试样 但对于 L91 和 L92 等级焊接材料, 正弯试样和正反弯曲试样应是表 中所示的 RB1 试样, 各个试样均应从每一试件上纵向截取 (b) 上述 5-(3)-(b) 中的要求也适用于本款 (5) 用多道焊工艺焊制的对接焊缝的冲击试验 (a) 冲击试样应是表 中所示的 R4 试样, 并应从每一试件上截取一组三个试样 试样的纵向应与焊缝线垂直, 且试样的表面线应位于试件表面下方 2mm 处, 如图 所示 (b) 试验温度和最小平均冲击功应符合表 中的要求 (c) 上述 4-(4) 中 (c) 和 (d) 中的要求也适用于本款 144 钢质船舶入级与建造规范 2011

151 2 章焊接 2 篇 2 章 焊缝中心线 最后一道 图 用多道焊工艺焊制的对接焊缝的冲击试样截取位置 (t : 板厚度, 单位 : mm) 7. 测氢试验测氢试验应符合 中的要求 8. 年度检查 (1) 在年度检查中应对每种已认可的牌号的焊接材料进行下述 (2) 中规定的试验, 焊接材料应符合相应的要求 (2) 年度检查中包含的试验种类应为表 中规定者 (3) 上述 (2) 中规定的试件的焊接方法和要求应符合上述 4 至 6 中的规定 表 年度检查的试验种类 焊接材料等级 (1) 焊接工艺 试验种类 多道焊工艺熔敷金属试验 1 图 试件从一试件上截取试样的种类和数量数量型式和尺寸板厚度 (mm) 拉伸试样 : 1 个冲击试样 : 1 组 (3 个 ) 1, 2, 3 1Y, 2Y, 3Y, 4Y,5Y 2Y40, 3Y40, 4Y40,5Y40 L 1, L 2, L 3 L 91, L 92 双道焊工艺 对接焊缝试验 埋弧焊 1 气体保护焊和自保护焊 图 拉伸试样 : 1 个纵向拉伸试样 : 1 个正弯试样 : 1 个反弯试样 : 1 个冲击试样 : 1 组 (3 个 ) 拉伸试样 : 1 个纵向拉伸试样 : 1 个正弯试样 : 1 个反弯试样 : 1 个冲击试样 : 1 组 (3 个 ) ( 备注 ) (1) 多道焊和双道焊兼用工艺的对接焊缝试验对于多道焊和双道焊工艺的试验均应进行 不过, 可免除双道焊工艺的纵向拉伸试验 9. 焊接材料等级的变更 (1) 对已认可的自动焊接材料, 如需变更其强度或韧性等级, 则应按 (3) 中的要求, 进行下述规定的试验 ( 如适用时 ), 且必须满意地通过这些试验 (2) 多道埋弧自动焊接材料强度和韧性等级的变更, 应遵循下述 (a) 和 (b) 的规定 : (a) 对要变更其强度等级的, 应进行上述 8 中有关年度检查中的规定和上述 3-(1) 中要求的对接焊缝试验 ; (b) 对要变更其韧性等级的, 应仅进行上述 8 中有关年度检查中规定的和 3-(1) 中要求的对接焊缝冲击试验 (3) 双道埋弧自动焊接材料强度和韧性等级的变更, 应遵循下述 (a) 和 (b) 的规定 : (a) 对要变更其强度等级的, 应进行 3-(1) 中规定的所有试验 ; (b) 对要变更其韧性等级的, 应仅进行上述 8 中有关年度检查中规定的和如上 (a) 中规定的对接焊缝冲击试验 (4) 多道焊和双道焊用的埋弧自动焊接材料的强度或韧性等级的变更, 应按上述 (2) 或 (3) 中的规定 钢质船舶入级与建造规范

152 2 章焊接 2 篇 2 章 604. 低碳钢 高强度钢和低温用钢的半自动焊接材料 1. 适用范围 凡用于如下 (a) 和 (b) 的低碳钢 高强度钢和低温用钢的半自动焊焊丝 ( 简称 " 半自动焊接材料 "), 应按 604. 中的要求进行认可试验和年度检查 (a) 气体保护焊半自动焊接材料 ( 带气体保护的实芯焊丝自动焊接材料和药芯焊丝自动焊接材料 ); (b) 自保护焊半自动焊接材料 ( 无气体保护的药芯焊丝自动焊接材料 ) 2. 半自动焊接材料的等级和标记 (1) 半自动焊接材料应按表 中的规定进行分级 表 等级和标记 用于低碳钢用于高强度钢用于低温用钢 1, 2, 3 1Y, 2Y, 3Y, 4Y,5Y 2Y40, 3Y40, 4Y40,5Y40 L 1, L 2, L 3, L 91, L 92 (2) 对于经如图 所示试验合格的半自动焊接材料, 在其等级标记后加缀 S; 而且, 对于自动和半自动兼用的焊丝应将其各自的标记组合后在焊接材料的标记后加缀.( 如 : 3YSM) (3) 使用保护气体的半自动焊接材料, 在其等级标记后加缀 G; 而不使用保护气体的半自动焊接材料, 在其等级标记后加缀 N 此外, 所使用的保护气体类型应按表 中的规定, 而且在后缀 G 后还应加如该表所指定的后缀 ( 如 :3YSG(M1)) (4) 对于按上述 6 中规定的测氢试验合格的低氢系列焊接材料, 在其等级标记后加如表 中要求的后缀 ( 如 :3YSH5) 3. 试验的一般规定 (1) 对接焊或对接焊和角焊兼用的半自动焊接材料, 其试验种类 试件的数量 厚度 型式和尺寸, 焊制试件使用的半自动焊接材料的焊丝直径, 焊接位置 以及从每一试件截取的试样的种类和数量等应符合表 中的规定 表 半自动焊接材料的试验种类 (8) 试验种类 熔敷金属试验 对接焊缝试验 角接焊缝试验 (6) 试 焊接位置焊丝直径 (mm) 数量尺寸 件 平焊 最大直径 1 (1) 最小直径 1 (1) 平焊 1 (2) (5) 横焊 1 第一道 : 最小直径垂直上行焊 (4) 1 其余各道 : 最大直径垂直下行焊 1 仰焊 1 水平角焊 一侧 : 最大直径另一侧 : 最小直径 ( 备注 ) (1) 如只生产一种直径的焊丝, 则试件的数量应是一个 ; 1 图 图 图 厚度 (mm) 从一个试件上截取试样的种类和数量 拉伸试样 : 1 个冲击试样 : 1 组 (3 个 ) 拉伸试样 : 1 个正弯试样 : 1 个反弯试样 : 1 个冲击试样 : 1 组 (3 个 ) (3) (7) 断面宏观检查试样 :3 个 (7) 硬度测量试样 : 3 个断裂试样 : 2 个 (2) 如只在平焊位置进行试验, 则应增加一个用不同焊丝直径焊制的试件 ; 如只生产一种直径的焊丝, 则试件的数量应是一个 ; (3) 对于仰焊可免除冲击试验 ; (4) 除平焊以外的其他焊接位置的对接焊缝试件的第一道应用最小直径的焊丝, 其余各道应根据焊接位置使用厂 家要求的最大直径的焊丝进行焊接 ; (5) 对于已通过在平焊和垂直上行焊位置的对接焊缝试验的半自动焊接材料, 经本船级社同意后可免除横焊 位置上的对接焊缝试验 ; (6) 仅对使用上述 (5) 的对接焊和角接焊兼用的焊条, 才增加这项试验 ; (7) 断面宏观检查和硬度试验中应使用同一试样 ; (8) 对于低氢系列焊接材料, 根据厂家的要求可进行测氢试验, 试件应根据 (1) 中的要求制备 146 钢质船舶入级与建造规范 2011

153 2 章焊接 2 篇 2 章 (2) 角焊用的半自动焊接材料, 其试验种类 试件的数量 厚度 型式和尺寸, 焊制试件使用的半自动焊接材料的焊丝直径, 焊接位置 以及从每一试件截取的试样的种类和数量等均应符合表 中的规定 (3) 试件用的钢板应如表 中所示, 并与半自动焊接材料类型相匹配 表 试件用钢的等级 焊接材料的等级 (1)(2) 试件用钢的等级 1S 2S 3S A A, B 或 D A, B, D 或 E 1YS AH 32 或 AH 36 2YS AH 32, AH 36, DH 32 或 DH 36 3YS AH 32, AH 36, DH 32, DH 36, EH 32 或 EH 36 4YS AH 32, AH 36, DH 32, DH 36, EH 32, EH 36, FH 32 或 FH 36 5YS H 32, AH 36, DH 32, DH 36, EH 32, EH 36, FH 32 或 FH 36 2Y40S AH 40 或 DH 40 3Y40S AH 40, DH 40 或 EH 40 4Y40S AH 40, DH 40, EH 40 或 FH 40 5Y40S AH 40, DH 40, EH 40 或 FH 40 L 1S E 或 RL 24A L 2S E, RL 24A, RL 24B, RL 27 或 RL 33 L 3S RL 27, RL 33 或 RL 37 L 91S L 92S RL 9N53 或 RL 9N60 RL 9N53 或 RL 9N60 ( 备注 ) (1) 尽管本表中已有要求, 但低碳钢或高强度钢也可用于熔敷金属试件 在这种情况下, 应使用 L91 和 L92 等级焊接材料进行合适的预堆边焊 ; (2) 用于对接焊缝试件的 AH32, DH32, EH32 和 FH32 等级高强度钢的抗拉强度应大于 490N mm (4) 对申请认可的半自动焊接材料, 应对每种牌号的半自动材料进行上述 (1) 和 (2) 中规定的试验, 并应合格 (5) 对使用保护气体的半自动焊接材料, 应对表 中所列的每种类型的气体进行上述 (4) 中的试验 但当焊接材料厂家推荐表 中 M1 M2 M3 或 C 组中的几种类型的气体时, 应按上述 (4) 中规定对一种类型的气体进行试验, 则属同一组的其他类型的气体的试验经本船级社认可可以免除 (6) 试件的焊接条件 ( 电流 电压 焊接速度等 ) 应由厂家确定 此外, 如交 直流电均适用于焊接电源时, 应采用交流电 (7) 试件在焊制后不得进行任何热处理 (8) 已焊制的试件在试验以前为确认焊缝上是否有缺陷, 可进行射线检测 4. 熔敷金属试验 (1) 熔敷金属试件 (a) 试件的尺寸应符合图 中规定的要求, 焊接位置应为平焊, 并以普通工艺进行焊接 (b) 试件应按常规采用单道焊或多道焊工艺焊制 各道焊道的方向, 应从试件的两端交替变换 每道熔敷金属的厚度不小于 2mm, 但不大于 6mm 钢质船舶入级与建造规范

154 2 章焊接 2 篇 2 章 (c) 每道焊完后, 试件应置于静止的空气中使焊缝冷却到 250, 但不低于 100, 温度应在接合处表面 的焊缝的中心线处测量 (2) 化学成分厂家应对各熔敷金属试件的化学成分进行分析, 并将其结果提交本船级社, 而且化学成分中应包括主要合 金元素 (3) 熔敷金属的拉伸试验 (a) 拉伸试样应是表 中所示的 R14 试样, 并应从每个试件上截取一个, 取样时应注意使试样的轴向位于试 件焊缝中心线上, 并在试件厚度的中间处, 试样的修补要采用机加工修补 (b) 试验前, 拉伸试样可经受温度不超过 250 时间不超过 16 小时的去氢处理 (c) 每一试样的抗拉强度 屈服点和伸长率应符合表 中对相应等级焊条的要求 如抗拉强度超过上限 值, 应根据试验报告中所列的其他力学性能以及熔敷金属的化学成份, 对该焊条的认可作特别考虑 表 熔敷金属拉伸试验和冲击试验的要求 焊接材料的等级 抗拉强度 (N mm ) 屈服点 (N mm ) 伸长率 (%) 试验温度 ( ) 1S 20 2S 以上 22 以上 0 3S -20 1YS 20 2YS 0 3Y 以上 22 以上 -20 4YS -40 5YS -60 2Y40S 0 3Y40S 以上 22 以上 4Y40S -40 5Y40S -60 L 1S 以上 22 以上 -40 L 2S 以上 22 以上 -60 L 3S 以上 21 以上 -60 (1) L 91S 590 以上 375 以上 (1) L 92S 660 以上 410 以上 ( 备注 ) (1) 0.2 % 规定非比例伸长应力. 25 以上 以上 -196 冲击试验 最小平均冲击功 ( ) 47 以上 34 以上 27 以上 (4) 熔敷金属的冲击试验 (a) 冲击试样应是表 中所示的 R4 试样, 并应从每一熔敷金属试件上以机器截取一组三个试样 取样时应使试样的纵向轴线与焊缝方向垂直, 并且试件板厚 1/2 处与该试样的中心线相重合, 如图 所示 (b) 试验温度和最小平均冲击功应符合表 中的要求 (c) 试样缺口应位于焊缝中心线上, 且应开在试样与板面垂直的面上 (d) 当一组试样中有两个或两个以上的试样, 其冲击功小于要求的最小平均冲击功值, 或其中任何一个试样的冲击功小于要求的最小平均冲击功值的 70% 则认为该冲击试验失败 148 钢质船舶入级与建造规范 2011

155 2 章焊接 2 篇 2 章 5. 对接焊缝试验 (1) 对接焊缝的试件 (a) 应按照图 厂家推荐在每种焊接位置上 ( 平焊 横焊 垂直上行焊 垂直下行焊和仰焊 ) 焊制试件 ; (b) 每一道焊完后, 应将试件置于静止的空气中, 使焊缝冷却到 250, 但不必低于 100, 该温度应在接合处表面的焊缝中心线处测量 (2) 对接焊缝的拉伸试验 (a) 拉伸试样应是表 中所示的 R2A 试样, 并应从每一试件上截取一个试样 (b) 焊缝应打磨至母材表面 (c) 每一试样的抗拉强度均应符合表 中的要求 表 对接焊缝拉伸试验和冲击试验的要求 焊接材料的抗拉强度试验温度等级 (N mm ) ( ) 1S 20 2S 400 以上 0 3S -20 1YS 0 2YS 3YS 490 以上 -20 4YS -40 5YS -60 2Y40S 0 3Y40S 以上 4Y40S -40 5Y40S -60 L 1S 400 以上 -40 L 2S 440 以上 -60 L 3S 490 以上 -60 L 91S 630 以上 -196 L 92S 670 以上 -196 冲击试验最小平均冲击功 ( ) 平焊, 横焊, 仰焊垂直上行焊, 垂直下行焊 34 以上 47 以上 39 以上 27 以上 27 以上 (3) 对接焊缝的弯曲试验 (a) 正 反弯曲试样应为表 中所示的 RB4 试样, 并应从每一试件上截取一个试样 但对于 L91 和 L92 等级焊接材料, 其正 反弯曲试样应为表 中所示的 RB1 试样, 试样应从每一试件上纵向截取 (b) 试样应能经受在半径为试样厚度 1.5 倍的靠模上弯曲 120, 并在其外表面上应无长度超过 3mm 的裂纹或其他缺陷 但对于 L91 和 L92 等级的焊接材料, 靠模的半径应为试样厚度的两倍, 弯曲角应为 180 (4) 对接焊缝的冲击试验 (a) 冲击试样应是表 中所示的 R4 试样, 并应从每一熔敷金属试件上以机器截取一组三个试样 取样时应使试样的纵向轴线与焊缝方向垂直, 并且试件板厚 1/2 处与该试样的中心线相重合, 如图 所示 钢质船舶入级与建造规范

156 2 章焊接 2 篇 2 章 (b) (c) 试验温度和最小平均冲击功应符合表 中相对应焊条等级和焊接位置的要求 上述 4-(4) 中 (c) 和 (d) 中的要求也适用于本款 6. 角接焊缝的试验 (1) 角接焊缝的试件 试件应符合 (1) 中的要求 (2) 角接焊缝的断面宏观检查角接焊缝断面宏观检查应符合 (2) 中的要求 (3) 角接焊缝的硬度试验角接焊缝硬度试验应符合 (3) 中的要求 (4) 角接焊缝的断裂试验角接焊缝断裂试验应符合 (4) 中的要求 7. 测氢试验如厂家要求适合于 2S, 2YS, 2Y40S, 3S, 3YS, 3Y40S, 4YS 或 4Y40S 等级的实蕊焊丝或实蕊包复焊丝的焊接材料, 应使用厂家推荐的焊接条件, 而且使用手工焊条时, 为使达成类似熔敷的熔敷金属的重量, 可调节熔敷速度, 并按照 中规定的要求进行测氢试验 8. 年度检查 (1) 在年度检查中, 应对已认可的每种牌号的焊条进行下述 (2) 中规定的试验, 并满意地通过试验 (2) 年度检查中的试验种类等应如表 所示 表 年度检查的试验种类 试验种类 试件 焊接位置焊条直径 (mm) 数量型式和尺寸板厚度 (mm) 从一试件上截取的试样的种类和数量 熔敷金属试验 平焊 (1) 1 图 拉伸试样 : 1 个冲击试样 : 1 组 (3 个 ) ( 备注 ) (1) 焊丝直径应在厂家规定的范围内 (3) 对上述 (2) 中规定的试验, 其试件的焊接方法和要求应符合上述 4 中的要求 9. 焊接材料等级的变更 (1) 对已认可的半自动焊接材料, 如需变更其强度或韧性等级, 应根据 (2) 中的要求, 进行下述规定的试验, 且必须满意地通过这些试验 (2) 对要变更其强度等级的, 应进行 8 中规定的年度检查和 3-(1) 中规定的对接焊缝试验 (3) 对要变更其韧性等级的, 应进行 8 的年度检查中规定的对接焊缝冲击试验和 3 -(1) 中规定的对接焊缝冲击试验 150 钢质船舶入级与建造规范 2011

157 2 章焊接 2 篇 2 章 605. 电渣焊和气电立焊的焊接材料 1. 适用范围用于低碳钢和高强度钢的电渣焊和气电立焊的焊接材料 ( 简称 " 焊接材料 "), 应按 605. 中的要求进行认可试验和年度检查 2. 焊接材料的等级和标记焊接材料应按表 中的规定进行分级 表 等级和标记 用于低碳钢 1V, 2V, 3V 用于高强度钢 1YV, 2YV, 3YV, 4YV,5YV 2Y40V, 3Y40V, 4Y40V, 5Y40V 3. 试验的一般规定 (1) 焊接材料的试验种类 试件的数量 板厚度 型式和尺寸, 从每一试件上截取试样的种类和数量按表 中的规定 表 电渣焊和气电立焊的焊接材料的试验种类 试验种类 试件 (1) 从一试件上截取试样的数量型式和尺寸板厚度 (mm) (2) 种类和数量 拉伸试样 :2 个纵向拉伸试样 :2 个 对接焊缝试验 图 冲击试样 :2 组 (6 个 ) 侧弯试样 :2 个断面宏观检查试样 :2 个 ( 备注 ) (1) 申请认可的焊接材料系低碳钢和高强度钢兼用材料时, 试件应以高强度钢焊制. 不过, 如本船级社认 为合适, 也可使用低碳钢 (2) 如厚度受到焊接方法的限制, 经本船级社同意后可改变试件的厚度 在这种情况下, 在厚度限制范围 内的试件最大厚度应是可用的最大厚度, 且应经过本船级社确认 (2) 试件用钢的等级应如表 所示 表 试件用钢的等级 焊接材料的等级 1V 2V 3V ( 备注 ) (1)(2) 试件用钢的等级 A A, B 或 D A, B, D 或 E 1YV AH 32 或 AH 36 2YV AH 32, AH 36, DH 32 或 DH 36 3YV AH 32, AH 36, DH 32, DH 36, EH 32 或 EH 36 4YV AH 32, AH 36, DH 32, DH 36, EH 32, EH 36, FH 32 或 FH 36 5YV AH 32, AH 36, DH 32, DH 36, EH 32, EH 36, FH 32 或 FH 36 2Y40V AH 40 或 DH 40 3Y40V AH 40, DH 40 或 EH 40 4Y40V AH 40, DH 40, EH 40 或 FH 40 5Y40V AH40,DH40,EH40 或 FH40 (1) 用于试件 AH32, DH32, EH32 和 FH32 等级的高强度钢的抗拉强度应大于 490 N/mm 2 (2) 仅对特定高强度钢限制使用细化精粒元素时, Nb 处理钢应使用于认可试验 钢质船舶入级与建造规范

158 2 章焊接 2 篇 2 章 (3) 对申请认可的焊接材料, 应对每种牌号的焊接材料进行 (1) 中规定的试验, 并满意通过试验 (4) 试件的焊接条件 ( 电流 电压 焊接速度等 ) 应由厂家确定 此外, 如交 直流电均适用于焊接电源时, 应采用交流电 (5) 试件在焊制后不得进行任何热处理 (6) 已焊制的试件在试验以前为确认焊缝上是否有缺陷, 可进行射线检测 4. 对接焊缝试验 (1) 对接焊缝试件 (a) 一般, 试件的尺寸应符合图 中的要求, 试件应在垂直上行焊的位置一次焊成 拉伸试样 侧弯试样断面宏观检查试样 ( 水平断面 ) 纵向拉伸试样 夏比 V 型冲击试样 ( 焊缝中心线 ) 夏比 V 型冲击试样 ( 距焊缝熔合线 2mm 处 ) 断面宏观检查试样 ( 垂直断面 ) 纵向拉伸试样 侧弯试样 拉伸试样 以上 以上 以上 图 电渣焊和气电立焊对接焊缝试件 ( t : 板厚度 ) (b) 试件的焊接条件, 坡口制备应是厂家建议的范围内 (2) 对接焊缝拉伸试验 (a) 应从每一试件上截取两个如表 所示的 R2A 拉伸试样和两个 R14 纵向拉伸试样 而且, 应使纵向拉伸 试样的轴向位于试件焊缝中心线上, 并在试件厚度的中间处 (b) 试验前, 纵向拉伸试样可经受温度不超过 250 时间不超过 16 小时的去氢处理 (c) 每一 R2A 试样的抗拉强度均应符合表 中对相应焊接材料等级的要求 每一 R14 纵向拉伸试样的抗拉强度 屈服点和伸长率应符合表 中对相应等级焊条的要求 如抗拉强度超过上限值, 应根据试验报告中所列的其他力学性能和熔敷金属的化学成份, 对该焊条的认可作特别考虑 (3) 对接焊缝弯曲试验 (a) (b) 从每一试件上截取两个如表 所示的 RB6 侧弯试样 试样在压头半径为试样厚度 2 倍的靠模上侧弯 180 时应不断裂 如在试验完成后, 在试样外表面上无长度超过 3mm 的裂纹或其他缺陷, 则可以认为该试样符合要求 152 钢质船舶入级与建造规范 2011

159 2 章焊接 2 篇 2 章 表 对接焊缝的拉伸试验和冲击试验的要求 拉伸试验 纵向拉伸试验 冲击试验 焊接材料等级 抗拉强度 (N mm ) 抗拉强度 (N mm ) 屈服点 (N mm ) 伸长率 ( ) 试验温度 ( ) 最小平均冲击功 ( ) 1V 20 2V 400 以上 以上 22 以上 0 3V -20 1YV 2YV 以上 3YV 490 以上 以上 22 以上 -20 4YV -40 5YV -60 2Y40V 0 3Y40V -20 4Y40V 510 以上 以上 22 以上 以上 5Y40V -60 (4) 对接焊缝的冲击试验 (a) 冲击试样应是表 中所示的 R4 试样, 并应从两组试件上截取六个试样 取样时应使试样的纵向轴线与焊缝方向垂直, 且其上表面应与试件的上表面相距 2 mm, 如图 中所示 焊缝中心线 缺口 焊缝中心线 缺口 焊缝中心线 距焊缝熔合线 2mm 处焊缝金属 图 冲击试样缺口的位置 ( : 板厚度, 单位 :mm) (b) 试样缺口的位置应分别根据图 (a) 和 (b) 确定, 其纵向应与该试件表面垂直 (c) 试验温度和最小平均冲击功的各值应符合表 中的要求 (d) 当一组试样中有两个或两个以上的试样, 其冲击功小于要求的最小平均冲击功值, 或其中任何一个试样的 冲击功小于要求的最小平均冲击功值的 70 %, 则认为该冲击试验失败 (5) 对接焊缝的断面宏观检查 (a) 应从每一试件上截取如图 的两个断面宏观检查试样 一个试样的试验表面应垂直于试件表面, 另一 试样应平行于试件表面 (b) 试样的接头处应抛光和浸蚀, 并应显示完全熔合 焊透, 不可存在有害缺陷 5. 年度检查 (1) 在年度检查中, 应对已认可的焊接材料进行 (2) 中规定的试验 (2) 年度检查的试验种类应如表 所示 钢质船舶入级与建造规范

160 2 章焊接 2 篇 2 章 表 试验的种类 试验的种类 试件从一试件上截取试样的数量型式和尺寸板厚度 (mm) (1) 种类和数量 对接焊缝试验 1 图 拉伸试样 :1 个纵向拉伸试样 :1 个冲击试样 :2 组 (6 个 ) (1) 侧弯试样 :2 个 ( 备注 ) (1) 如获得了本船级社的认可, 对于焊缝中心的冲击试样可减少为 1 组 (3 个 ) (3) 上述 (2) 中规定试件的焊接方法和要求应符合上述 4 中的要求 6. 等级的变更级已认可的焊接材料, 如需变更其强度或韧性等级, 应根据 (2) 的要求, 进行上述 3-(1) 中规定的试验, 且必须满意地通过这些试验 154 钢质船舶入级与建造规范 2011

161 2 章焊接 2 篇 2 章 606. 低碳钢, 高强度钢和低温用钢的单面自动焊接材料 1. 适用范围 (1) 下列 (a) 至 (c) 所列低碳钢 高强度钢和低温用钢的焊接材料 ( 简称 " 单面自动焊接材料 "), 应按 606. 中的要求进行认可试验和年度检查 (a) 单面自动埋弧焊接材料 ; (b) 单面气体保护自动焊接材料 ( 单面实芯和单面药芯焊丝气体保护自动焊接材料 ); (c) 单面自保护自动焊接材料 ( 单面药芯焊丝无气体保护自动焊材料 ) (2) 低碳钢 高强度钢和低温用钢的单面包复焊条和单面半自动焊接材料的认可试验和年度检查应符合本船级社中规定的要求 (3) 单面多丝自动焊接焊接材料的认可试验和年度检查应符合本船级社中规定的要求 2. 等级和标记 (1) 单面自动焊接材料应按 中的规定进行分级 凡已通过表 所列各项焊接方法试验的单面自动焊接材料, 应在其标记后加如表 中所规定的后缀 表 后缀 焊接道数 ( 焊接工艺 ) (1) 后 缀 单道焊工艺 多道焊工艺 单道和多道焊兼用工艺 SR MR SMR ( 备注 ) (1) 单道焊或多道焊系指不考虑焊条数量, 焊 1 道或多道就完成的焊接过程 (2) 上述 (1) 中, 在等级标记后所加的后缀, 对于气体保护单面自动焊接材料应为 G, 而对于自保护单面自动焊接材料应为 N 而且还应使用表 中规定类型的保护气体, 并在字母 G 后加如表 中所列的对应的后缀 ( 如 : 3Y SMR G(M 1)) 3. 试验的一般规定 (1) 单面自动焊接材料的试验种类 试件的数量 板厚度 型式和尺寸, 从每一试件截取的试样的种类和数量应按表 中的规定 (2) 制备试件用钢的等级应如表 中所示 (3) 对申请认可的单面自动焊接材料, 应对每种牌号的自动焊接材料进行 (1) 中规定的试验 (4) 对单面气体保护自动焊接材料, 应对表 中所列的厂商推荐的每种类型气体进行上述 (3) 中的试验 但当焊接材料厂家推荐表 中 M1 M2 M3 或 C 组中的气体类型时, 按上述 (3) 规定的一种类型的气体进行 试验, 则属同一组的其他类型气体的试验可以免除 (5) 单面自动焊接材料的组合根据可使用焊接工艺应符合表 中规定的要求 (6) 试件的焊接条件 ( 电流 电压 焊接速度等 ) 应由厂家确定 此外, 如交 直流电均适用于焊接电源时, 应采用交流电 (7) 试件在焊制后不得进行任何热处理 (8) 已焊制的试件在试验以前为确认焊缝上是否有缺陷, 可进行射线检测 钢质船舶入级与建造规范

162 2 章焊接 2 篇 2 章 表 单面自动焊接材料的试验种类 (4) 试件从一试件上截取试样的焊接材料等级焊接工艺试验种类数量板厚度 (mm) (1) 型式及尺寸种类和数量 1, 2, 3 1Y, 2Y, 3Y, 4Y,5Y 2Y40, 3Y40, 4Y40,5Y40 L 1, L 2, L 3 L 91, L 92 单道焊工艺 多道焊工艺 单道和多道焊兼用工艺 对接焊缝 试验 可使用最大厚度 (2) 1 可使用最大厚度 1 35 (3) 图 拉伸试样 :2 个纵向拉伸试样 :1 个正弯试样 :1 个反弯试样 :1 个冲击试样 :2 组 (6 个 ) 断面宏观检查试样 :1 个 拉伸试样 :2 个纵向拉伸试样 :1 个正弯试样 :1 个反弯试样 :1 个冲击试样 :2 组 (6 个 ) 断面宏观检查试样 :1 个 拉伸试样 :2 个纵向拉伸试样 :1 个正弯试样 :1 个反弯试样 :1 个冲击试样 :2 组 (6 个 ) 断面宏观检查试样 :1 个 ( 备注 ) (1) 如厚度受焊接方法的限制, 经本船级社同意后可改变试件的厚度 在这种情况下, 在厚度限制范围内的试件最大厚度取可使用的最大厚度, 且应经过确认 ; (2) 单道焊试件厚度 ; (3) 多道焊试件厚度 ; (4) 应厂家的要求, 可进行测氢试验 表 试件用钢的等级 焊接材料的等级 1 A 2 A, B 或 D 3 A, B, D 或 E (1) 试件用钢的等级 1Y AH 32 或 AH 36 2Y AH 32, AH 36, DH 32 或 DH 36 3Y AH 32, AH 36, DH 32, DH 36, EH 32 或 EH 36 4Y AH 32, AH 36, DH 32, DH 36, EH 32, EH 36, FH 32 或 FH 36 5Y AH 32, AH 36, DH 32, DH 36, EH 32, EH 36, FH 32 或 FH 36 2Y40 AH 40 或 DH 40 3Y40 AH 40, DH 40 或 EH 40 4Y40 AH 40, DH 40, EH 40 或 FH 40 5Y40 AH 40, DH 40, EH 40 或 FH 40 L 1 E 或 RL 24A L 2 E, RL 24A, RL 24B, RL 27 或 RL 33 L 3 RL 27, RL 33 或 RL 37 L 91 L 92 RL 9N53 或 RL 9N60 RL 9N53 或 RL 9N60 ( 备注 ) (1) 对接焊缝试件用的 AH32, DH32, EH32 和 FH32 等级高强度钢的抗拉强度应大于 490 N mm 156 钢质船舶入级与建造规范 2011

163 2 章焊接 2 篇 2 章 表 单面自动焊接材料的组合 焊接工艺焊接材料的组合 单面自动埋弧焊 单面气体保护自动焊 单面自保护自动焊 焊丝 + 气体 + 铁粉 + 衬垫材料 焊丝 + 保护气体 + 铁粉 + 衬垫材料 焊丝 + 铁粉 + 衬垫材料 ( 备注 ) 如不使用铁粉便可将其除外 4. 用单道焊和多道焊工艺焊制的对接焊缝试验 (1) 用单道焊和多道焊工艺焊制的对接焊缝试件 (a) 试件的尺寸应符合图 中的要求, 试件的坡口制备和根部间隙, 以及芯丝的直径等应在厂家规定的范围内 ; 以上 纵向正弯试样 拉伸试样 拉 伸 试 样 夏比 V 型冲击试样 正弯试样 夏比 V 型冲击试样 拉 伸 夏比 V 型冲击试样 试 样 夏比 V 型冲击试样 反 弯 试 样 拉 伸 试 样 以上 纵向反弯试样 断面宏观检查试样 ( 垂向断面 ) 断面宏观检查试样 ( 垂向断面 ) 纵向拉伸试样 纵向拉伸试样 焊缝中心线 图 用单道焊和多道焊工艺焊制的对接焊缝试样 ( t : 板厚度, 单位 : mm ) 以上 以上 以上 (a) 适用于除图 (b) 以外的试件 (b) L91,L92 用试件 图 用单道焊和多道焊工艺焊制的对接焊缝试样 ( t : 板厚度, 单位 :mm) 钢质船舶入级与建造规范

164 2 章焊接 2 篇 2 章 (b) 试件应根据厂家规定的工艺规程在平焊位置采用单道焊或多道焊工艺进行单面焊制 但对于气体保护和自保护单面自动焊接材料, 其焊接位置应由厂家指定 ; (c) 如采用多道焊工艺, 在每道焊完后, 应将试件置于静止的空气中使焊缝冷却到 250, 但不必低于 100, 温度应在接合处表面的焊缝中心处测量 (2) 用单道焊和多道焊工艺焊制的对接焊缝拉伸试验 (a) 应从每一试件上截取两个如表 中所示的 R2A 拉伸试样和一个 R14 纵向拉伸试样 取样时应注意使试样的轴向位于试件焊缝中心线上, 并在试件板厚度中间处 (b) 纵向拉伸试样在试验前可经受温度不超过 250 时间不超过 16h 的去氢处理 (c) 表 中 R2A 试样的抗拉强度均应符合表 中的要求 R14 纵向拉伸试样的抗拉强度 屈服点和伸长率应符合表 中的要求 如纵向拉伸试样抗拉强度超过上限值, 应根据试验报告中所列的其他力学性能以及熔敷金属的化学成份, 对该焊接材料的认可作特别考虑 (3) 用单道焊和多道焊工艺焊制的对接焊缝弯曲试验弯曲试验应符合 (3) 中的要求 (4) 用单道焊和多道焊工艺焊制的对接焊缝冲击试验 (a) 冲击试样应是表 中所示的 R4 试样, 应从每一试件上截取二组 ( 六个 ) 冲击试样 取样时应使试样的纵向轴线与焊缝方向垂直, 试样截取部位应如图 中所示 焊缝中心线焊缝中心线 缺 口 缺口 图 用单道焊和多道焊工艺焊制的对接焊缝冲击试样位置 ( t : 板厚度, 单位 :mm) (b) 试验温度和最小平均冲击功值应符合表 中的要求 (c) 试样缺口应位于焊缝中心线上, 且应开在试样与板面垂直的面上 (d) 当一组试样中有两个或两个以上的试样, 其冲击功小于要求的最小平均冲击功值, 或其中任何一个试样的冲击功小于要求的最小平均冲击功值的 70%, 则认为该冲击试验失败 (5) 用单道焊和多道焊工艺焊制的对接焊缝的断面宏观检查 (a) 断面宏观检查试样应按图 所示部位上截取 其试验表面应垂直于试件的表面 (b) 无论是施焊部位还是焊缝的边界, 均应显示完全熔合 全焊透和完好的金相结构 5. 测氢试验测氢试验应符合 中的要求 6. 年度检查 (1) 在年度检查中, 应对已认可的每种牌号的焊接材料进行下述 (2) 中规定的试验, 并应合格 (2) 年度检查中的试验种类应如表 中所示 (3) 上述 (2) 中规定的试验, 其试件的焊接方法和要求应符合上述 4 中的要求 7. 等级的变更对已认可的单面自动焊接材料, 如需变更其强度或韧性等级, 应根据 (2) 中的要求, 进行 3-(1) 中规定的所有试验, 且单面自动焊接材料应满意地通过这些试验 158 钢质船舶入级与建造规范 2011

165 2 章焊接 2 篇 2 章 表 试验的种类 焊接材料等级焊接工艺试验种类 试 件 从一试件上截取试样的 数量 型式及尺寸 板厚度 (mm) (1) 种类和数量 1, 2, 3 1Y, 2Y, 3Y, 4Y,5Y 2Y40, 3Y40, 4Y40,5Y40 L 1, L 2, L 3 L 91, L 92 单道焊工艺 1 对接焊缝双道焊工艺 1 图 (2) 试验 单道焊和双道焊兼用工艺 拉伸试样 :1 个纵向拉伸试样 :1 个正弯试样 :1 个反弯试样 :1 个冲击试样 :1 组 (3 个 ) (3) 拉伸试样 :1 个纵向拉伸试样 :1 个正弯试样 :1 个反弯试样 :1 个冲击试样 :1 组 (3 个 ) (3) 拉伸试样 :1 个纵向拉伸试样 :1 个正弯试样 :1 个反弯试样 :1 个冲击试样 :1 组 (3 个 ) (3) ( 备注 ) (1) 根据表 中的备注 (1), 可改变试件的厚度 在这种情况下, 在厚度限制范围内的试件最大厚度取可使用的最大厚度, 且应经过确认 ; (2) 单道焊和多道焊兼用工艺的对接焊缝试验应按单道焊工艺进行 ; (3) 冲击试样的选择和缺口位置应如图 (b) 中所示 钢质船舶入级与建造规范

166 2 章焊接 2 篇 2 章 607. 不锈钢焊接材料 1. 适用范围 1 章 3 节中规定的轧制不锈钢的焊接材料 ( 简称 " 焊接材料 "), 应按 607. 中的要求进行认可试验和年度检查 2. 等级和标记 (1) 焊接材料应按表 中的规定进行分级 표 종류및기호 手工电弧焊用包复焊条 TIG 和 MIG 焊用的焊接材料 半自动焊用的药蕊焊丝 埋弧焊用的焊接材料 RD 308 RY 308 RW 308 RU 308 RD 308L RY 308L RW 308L RU 308L RD 309 RY 309 RW 309 RU 309 RD 309L RY 309L RW 309L - RD 309Mo RY 309Mo RW 309Mo RU 309Mo RD 309MoL - RW 309MoL - RD 310 RY 310 RW 310 RU RY 310S - - RD 310Mo RD 316 RY 316 RW 316 RU 316 RD 316L RY 316L RW 316L RU 316L RD 317 RY 317 RW 317 RU 317 RD 317L RY 317L RW 317L RU 317L - RY RD 347 RY 347 RW 347 RU 347 (2) 已通过表 中规定的所有焊接工艺试验的埋弧焊接材料, 在其标记后加如表 中所示的后缀 表 后缀 焊接工艺后缀 多道焊工艺 双道焊工艺 多道和双道焊兼用工艺 M T TM (3) 对于上述 (1) 中的药芯焊丝半自动焊接材料, 凡使用保护气体者, 应在其等级标记后加缀 G; 而不使用保护气体者在其等级标记后加缀 N 此外所使用的保护气体类型应按表 中的规定, 而且在后缀 G 后还应加如该表所列的相应尾缀 ( 如 :RW 308G(C)) 3. 试验的一般规定 (1) 焊接材料的试验种类 试件数量 板厚度 型式和尺寸 焊接所用焊条或焊丝的直径 焊接位置及在每种焊接位置从每个焊制的试件上截取的试样种类和数量应如表 中所示 但如本船级社认为必要, 根据钢材的用途可要求进行该表 中所列试验之外的与钢材相应的其他复试, 诸如 : 防锈蚀试验 冲击试验 断面宏观检查等 160 钢质船舶入级与建造规范 2011

167 2 章焊接 2 篇 2 章 表 不锈钢用焊接材料的试验种类 试验种类 板厚度 (mm) 数量 焊接位置 试 件 焊条或焊丝直径 (1) (mm) 型式和尺寸 从一试件上截取试样的种类和数量 熔敷金属 平焊图 拉伸试样 : 1 个试验 手工电弧焊 1 平焊用的 1 横焊拉伸试样 : 1 个对接焊缝包复焊条 垂直上行焊 3.2 或 4.0 图 正弯试样 :1 个试验 1 垂直下行焊反弯试样 :1 个 1 仰焊熔敷金属 平焊图 拉伸试样 : 1 个试验 平焊 TIG 焊用的 1 横焊拉伸试样 : 1 个焊接材料对接焊缝 垂直上行焊 图 正弯试样 :1 个试验 1 垂直下行焊反弯试样 :1 个 1 仰焊熔敷金属 平焊图 拉伸试样 : 1 个试验 平焊 MIG 焊用的横焊拉伸试样 : 1 个焊接材料对接焊缝 垂直上行焊 图 正弯试样 :1 个试验垂直下行焊反弯试样 :1 个仰焊 熔敷金属平焊 3.2 或图 拉伸试样 : 1 个试验 19 1 最大直径半自动焊用平焊的药蕊焊丝横焊拉伸试样 : 1 个对接焊缝 垂直上行焊 图 正弯试样 :1 个试验垂直下行焊反弯试样 :1 个仰焊多熔敷金属 19 1 平焊 图 拉伸试样 : 1 个道试验 25 焊拉伸试样 : 1 个对接焊缝工 19 1 平焊 图 (a) 正弯试样 :1 个试验艺反弯试样 :1 个自动埋弧拉伸试样 : 1 个焊用焊接双 12 1 平焊 正弯试样 :1 个材料 (2) 道反弯试样 :1 个焊对接焊缝图拉伸试样 : 1 个工试验 (b) 纵向拉伸试样 : 1 个艺 19 1 平焊 4.0 正弯试样 :1 个反弯试样 :1 个 ( 备注 ) (1) 如取得了本船级社认可, 可改变焊条或焊丝的直径 (2) 多道焊和双道焊兼用焊接工艺, 应分别进行多道焊和双道焊试验, 并且应按每种焊接工艺确定试件的数量 尺寸和厚度, 然后从每个试件上选取试样的种类和数量 不过, 可免除多道焊的纵向拉伸试验 钢质船舶入级与建造规范

168 2 章焊接 2 篇 2 章 (2) 试验用的钢材, 根据焊接材料的种类, 应为表 中所列的钢级 表 试件用钢的等级 焊接材料等级 (1) 试件用钢的等级 RD 308, RY 308, RW 308, RU 308 RSTS 304 RD 308L, RY 308L, RW 308L, RU 308L RSTS 304L RD 309, RY 309, RW 309, RU 309 RD 309L, RY 309L, RW 309L RD 309Mo, RY 309Mo, RW 309Mo, RU 309Mo RSTS 309S RD 309MoL, RW 309MoL RD 310, RY 310, RW 310, RU 310 RY 310S RSTS 310S RD 310Mo RD 316, RY 316, RW 316, RU 316 RSTS 316 RD 316L, RY 316L, RW 316L, RU 316L RSTS 316L RD 317, RY 317, RW 317, RU 317 RSTS 317 RD 317L, RY 317L, RW 317L, RU 317L RSTS 317, RSTS 317L RY 321 RSTS 321 RD 347, RY 347, RW 347, RU 347 RSTS 321, RSTS 347 ( 备注 ) (1) 尽管上表中已有要求, 但低碳钢或高强度钢也可用作熔敷金属试件 在这种情况下, 对试件应进行适当的预堆边焊 (3) 对申请认可的单面自动焊接材料, 应对每种牌号的自动焊接材料进行上述 (1) 中规定的试验 (4) 对使用气体保护的药芯焊丝半自动焊接材料, 应对表 中所列的厂家所推荐的每种类型的气体进行上述 (3) 中的试验 但当焊接材料厂家推荐表 中 M1 M2 或 M3 组中的气体类型时, 如按上述 (3) 规定的一种类型气体进行试验, 则属同一组其他类型的气体试验可以免除 (5) 试件的焊接条件 ( 电流 电压 焊接速度等 ) 应由厂家确定 此外, 如交 直流电均适用于焊接电源时, 应采用交流电 (6) 试件在焊制后不得进行任何热处理 (7) 已焊制的试件在试验以前为确认焊缝上是否有缺陷, 可进行射线检测 4. 熔敷金属试验 (1) 熔敷金属试件 (a) 试件的尺寸应符合图 中的要求, 并应根据厂家推荐的焊接方法在平焊位置上焊制试件 ; (b) 每道焊完后, 应将试件置于静止的空气中使焊缝冷却到 150, 但不必低于 15, 温度应在接合处表面的焊缝中心线处测量 ; (2) 化学成分 (a) 手工电弧焊条 药芯焊丝半自动焊和埋弧焊的焊接材料, 其熔敷金属化学成份分析值应符合表 表 和表 中规定的要求 (b) TIG 焊的焊接材料和 MIG 焊的焊接材料的化学成份的桶样分析值应符合表 中的要求 162 钢质船舶入级与建造规范 2011

169 2 章焊接 2 篇 2 章 以上 以上 约 约 厚度 以上 以上 图 不锈钢用焊接材料熔敷金属试件 ( 单位 : mm) 表 包复电焊条熔敷金属的化学成分 等 级 化学成分 (%) 其他 RD RD 308L RD RD 309L RD 309Mo RD 309MoL RD RD 310Mo RD RD 316L RD RD 317L RD Nb8 C (%) 1.0 钢质船舶入级与建造规范

170 2 章焊接 2 篇 2 章 表 TIG 电焊条和 MIG 焊丝熔敷金属的化学成分 等 级 化学成分 (%) C Si Mn P S Ni Cr Mo 其他 RY RY 308L RY RY 309L RY 309Mo RY RY 310S RY RY 316L RY RY 317L RY RY Ti9 C (%) 1.0 Nb10 C (%) 1.0 表 药蕊焊丝半自动焊熔敷金属的化学成分 (a) 带气体保护 化学成分 (%) 等级 C Si Mn P S Ni Cr Mo 其他 RW RW 308L RW RW 309L RW 309Mo RW 309MoL RW RW RW 316L RW RW 317L RW Nb8 C (%) 钢质船舶入级与建造规范 2011

171 2 章焊接 2 篇 2 章 (b) 不带气体保护 等 级 化学成分 (%) C Si Mn P S Ni Cr Mo 其他 RW RW 308L RW RW 309L RW 309Mo RW 309MoL RW RW RW 316L RW RW 317L RW Nb8 C (%) 1.0 表 埋弧焊自动焊接材料熔敷金属的化学成分 等 级 化学成分 (%) C Si Mn P S Ni Cr Mo 其他 RU RU 308L RU RU 309Mo RU RU RU 316L RU RU 317L RU Nb8 C (%) 1.0 (3) 熔敷金属拉伸试验 (a) 拉伸试样应是表 中的 R 10 试样, 并应从每个试件上截取一个试样 而且, 如经本船级社认可, 可截取一个 R14 拉伸试样, 取样时应注意使试样的轴向位于试件焊缝中心线上, 并在试件厚度中间处 (b) 试验前, 拉伸试样可经受温度不超过 250 时间不超过 16 小时的去氢处理 (c) 熔敷金属拉伸试验的规格应符合表 中规定的要求 钢质船舶入级与建造规范

172 2 章焊接 2 篇 2 章 表 熔敷金属拉伸试验的要求 手工电弧包复焊条 TIG 和 MIG 焊接材料 半自动焊药芯焊丝 埋弧焊自动焊接材料 抗拉强度 (N mm ) 规定非比例伸长应力 (N mm ) 伸长率 (%) RD 308 RY 308 RW 308 RU 以上 225 以上 35 以上 RD 308L RY 308L RW 308L RU 308L 510 以上 205 以上 35 以上 RD 309 RY 309 RW 309 RU 以上 225 以上 30 以上 RD 309L RY 309L RW 309L 以上 205 以上 30 以上 RD 309Mo RY 309Mo RW 309Mo RU 309Mo 550 以上 225 以上 30 以上 (1) RD 309MoL - RW 309MoL 以上 205 以上 30 以上 RD 310 RY 310 RW 310 RU 以上 225 以上 30 以上 - RY 310S 以上 225 以上 30 以上 RD 310Mo 以上 225 以上 30 以上 RD 316 RY 316 RW 316 RU 以上 225 以上 30 以上 RD 316L RY 316L RW 316L RU 316L 510 以上 205 以上 35 以上 RD 317 RY 317 RW 317 RU 以上 225 以上 30 以上 RD 317L RY 317L RW 317L RU 317L 510 以上 205 以上 30 以上 - RY 以上 225 以上 30 以上 RD 347 RY 347 RW 347 RU 以上 225 以上 30 以上 ( 备注 ) (1) RW 309MoL 半自动焊药芯焊丝的伸长率应不小于 20% 5. 对接焊缝试验 (1) 对接焊缝试件 (a) 试件的尺寸应符合图 和图 中的要求, 并应按厂家推荐的各种焊接位置 ( 平焊 横焊 垂直上行焊 垂直下行焊 仰焊 ) 焊制试件 ; (b) 每道焊完后, 应将试件置于静止的空气中使焊缝冷却到 150, 但不必低于 15, 温度应在接合处表面的焊缝中心线处测量 约 截弃段截弃段 拉 伸 试 样 正 弯 试 样 约 反弯试样 截弃段截弃段 3 焊接材料种类 手工电弧焊的焊条 TIG 焊的焊接材料 MIG 焊的焊接材料 半自动焊药蕊焊丝 焊条最大直径 图 不锈钢用焊接材料对接焊缝的试件 ( 单位 : mm) ( 自动埋弧焊除外 ) 166 钢质船舶入级与建造规范 2011

173 2 章焊接 2 篇 2 章 截弃段 截弃段 拉 伸 试 样 正 弯 试 样 约 截弃段 截弃段 反 弯 试 样 拉 伸 试 样 正 弯 试 样 纵向拉伸试样 ( 试样的中心应位于板厚度的中心 ) 反弯试样 截弃段截弃段 多道焊工艺 双道焊工艺 以上 (a) 多道焊对接焊缝 (b) 双道焊对接焊缝 ( 厚度为 12mm) (c) 双道焊对接焊缝 ( 厚度为 19mm) (2) 对接焊缝拉伸试验 (a) (b) 拉伸试样应是表 中所示的 R2A 试样, 并应从每一试件上截取试样 每一试件的抗拉强度应符合表 中规定的要求 表 对接焊缝拉伸试验的要求 手工电弧包复焊条 图 不锈钢用焊接材料自动埋弧焊的对接焊缝试件 ( 单位 : mm) TIG 和 MIG 焊接材料 半自动焊药芯焊丝 自动埋弧焊材料 抗拉强度 (N mm ) RD 308 RY 308 RW 308 RU 以上 RD 308L RY 308L RW 308L RU 308L 480 以上 RD 309 RY 309 RW 309 RU 以上 RD 309L RY 309L RW 309L 以上 RD 309Mo RY 309Mo RW 309Mo RU 309Mo 520 以上 RD 309MoL - RW 309MoL 以上 RD 310 RY 310 RW 310 RU 以上 - RY 310S 以上 RD 310Mo 以上 RD 316 RY 316 RW 316 RU 以上 RD 316L RY 316L RW 316L RU 316L 480 以上 (1) RD 317 RY 317 RW 317 RU 以上 (1) RD 317L RY 317L RW 317L RU 317L 520 以上 - RY 以上 RD 347 RY 347 RW 347 RU 以上 ( 备注 ) (1) 如试件由 RSTS 317L 制成, 则抗拉强度应不小于 480 N mm. 钢质船舶入级与建造规范

174 2 章焊接 2 篇 2 章 (c) 仅在双道焊中使用的自动埋弧焊接材料, 应在两个试件的板厚度较为厚的试件中选用表 中的 R14 试样作为纵向拉伸试样, 且使取自厚度中心的试样的轴向位于试件的焊缝中心线上, 并在试件的厚度中间处 (d) 试验前, 上述 (c) 中规定的纵向拉伸试样可经受温度不超过 250 时间不超过 16h 的去氢处理 (e) 上述 (c) 和 (d) 要求的每一试样的抗拉强度 屈服点和伸长率应符合表 中的要求 (3) 对接焊缝的弯曲试验 (a) 正 反弯曲试样应为表 中所示的 RB4 试样, 试样应从每一试件上截取 (b) 试样在半径为试样厚度 1.5 倍的靠模上弯曲 120, 在其外表面上应无长度超过 3mm 的裂纹或其他缺陷 6. 年度检查 (1) 在年度检查中, 应对已认可的每种牌号的焊接材料进行下述 (2) 中规定的试验, 且应满意地通过这些试验 (2) 年度检查中包含的试验种类等应如表 所示 (3) 上述 (2) 中规定试验的试件的焊接方法和要求应按上述 4 至 5 中的规定 表 年度检查的试验种类 焊接材料种类 试验种类 焊接位置 试焊条或焊丝直径 (mm) 数量 件 型式和尺寸 板厚度 (mm) 从一试件上截取试样的种类和数量 手工电弧焊用的包复焊条 TIG 焊用的焊接材料 MIG 焊用的焊接材料 熔敷金属试验 平焊 图 拉伸试样 : 1 个 半自动焊用的药蕊焊丝 自动埋弧焊用焊接 (1) 材料 多道焊工艺 双道焊工艺 熔敷金属试验对接焊缝试验 平焊 图 拉伸试样 : 1 个 拉伸试样 : 1 个 平焊 图 (b) 纵向拉伸试样 : 1 个正弯试样 :1 个 反弯试样 :1 个 ( 备注 ) (1) 多道焊和双道焊兼用焊接工艺, 应分别进行多道焊和双道焊试验, 并且应按每种焊接工艺确定试件的数量 尺寸和厚度, 然后从每个试件上选取试样的种类和数量 不过, 可免除双道焊的纵向拉伸试验 168 钢质船舶入级与建造规范 2011

175 2 章焊接 2 篇 2 章 608. 铝合金用的焊接材料 1. 适用范围 (1) 下列 (a) 和 (b) 中所述的铝合金用焊接材料 ( 简称 " 焊接材料 "), 应按 608. 的要求进行认可试验和年度检查 (a) 钨极惰性气体保护焊 (TIG 焊 ) 或等离子电弧焊的焊条和气体的组合 (b) 金属焊条惰性气体保护焊 (MIG 焊 ) 钨极惰性气体保护焊(TIG 焊 ) 或等离子电弧焊的焊丝和气体的组合 (2) 对于 608. 中未加以特别规定的事项, 应符合 601. 至 605. 中规定的要求 2. 焊接材料的等级和标记 (1) 焊接材料的等级和标记应按表 中的规定进行分级 表 焊接材料的等级和标记 焊接材料种类 焊条 焊丝 等级和标记 RA, RB, RC, RD WA, WB, WC, WD (2) 凡使用 He,Ar 或其混合保护气体的焊接材料, 应在其等级标记后加缀 "G", 并应按表 在标记 "G" 后加上种类符号 ( 如 :RB G(I-3)) 凡使用其他保护气体的焊接材料, 应在其等级标记后加缀 S" 和气体的成分或纯度 ( 如 : RB S(CO2 100%)) 如使用特种保护气体, 并预适用于将认可的焊丝或焊条在相同气体归类中的别的气体成分时, 应经本船级社认可 表 保护气体的种类 组 种类 He 气体成分 (%) Ar I I I I-3 > 0-33 余量 I-4 > 余量 I-5 > 余量 S 其他 3. 试验的一般规定 (1) 对于焊接材料, 试验种类 试件的数量 板厚度 型式和尺寸, 及从每个试件上截取试样的种类和数量, 均应按表 中的规定 (2) 制备试件用的铝合金及其焊接材料应按表 中的规定 (3) 对申请认可的焊接材料, 应对每种牌号的焊接材料进行 (1) 中规定的试验 (4) 对于使用保护气体的焊接材料, 厂家应按 (1) 中的规定对表 中指定的每种气体进行试验 但如厂家指定的几种气体在表 中归类在 I 组, 且将按 (1) 中的规定对任何一种气体进行过试验, 则在征得本船级社认可后, 可免去对其他种类气体的试验 (5) 在上述 (4) 中规定的试验中, 如厂家指定的气体归类在 S 组, 则应向本船级社提交保护气体成分的报告 (6) 试件在焊制后不得进行任何热处理或捶打 (7) 已焊制的试件在试验以前为确认焊缝上是否有缺陷, 可进行射线检测 钢质船舶入级与建造规范

176 2 章焊接 2 篇 2 章 表 焊接材料的试验种类 试验种类 试 件 焊接位置数量型式和尺寸板厚度 (mm) 从试件上截取的试样种类和数量 熔敷金属试验 ( 化学成分分析试验 ) 平焊 1 图 对接焊缝试验 平焊 1 横焊 1 (1) 垂直上行焊 1 图 仰焊 1 平焊 1 图 拉伸试样 :2 正弯试样 :2 反弯试样 :2 断面宏观检查试样 :1 拉伸试样 :2 正弯试样 :2 反弯试样 :2 断面宏观检查试样 :1 ( 备注 ) (1) 如经本船级社认可, 满足平焊和垂直上行焊要求的焊接材料, 可免除横焊试验 表 试件用铝合金的等级 焊接材料种类 (1) 试件用铝合金的等级 RA, WA 5754 RB, WB 5000 系列 5086 RC, WC 5083, 5383, 5456, 5059 RD, WD 6000 系列 6005A, 6061, 6082 ( 备注 ) (1) 对于 5000 系列的合金中高强度铝合金, 对于获取认可的焊接材料如具有比其小的强度的同一系列铝合金 也认其为获取认可 4. 熔敷金属试验 (1) 熔敷金属焊试件 (a) 试件的尺寸应符合图 中所示, 并应根据厂家指定的焊接工艺, 采用平焊焊接 取样的位置 定位焊 图 熔敷金属焊试件 ( 单位 :mm) (b) 根据焊接材料及焊接工艺确定的试件的大小, 应能截取足够数量的纯焊缝金属进行化学分析 (2) 化学成分焊接材料的化学成分应根据图 指定的熔敷焊缝金属的分析确定, 且分析结果应符合厂家规定的极限值 170 钢质船舶入级与建造规范 2011

177 2 章焊接 2 篇 2 章 5. 对接焊缝试验 (1) 对接焊缝试件 (a) 试件的尺寸应符合图 和图 中的要求, 如按图 所示, 应按厂家推荐的各种焊接位置 ( 平焊 横焊 垂直上行焊 垂直下行焊 仰焊 ) 焊制试件, 图 所示的试件应采用平焊焊制 (b) 每道焊完成后, 应将试件在空气中自然冷却, 直至在试件表面焊缝中心线测得的温度等于环境温度 但对 于采用 RD 和 WD 的试件, 允许在焊完后至少 72h 的自然时效后进行试验 (2) 对接焊缝的拉伸试验 (a) 拉伸试样应为表 中所示的 R2A 试样, 应从试件上截取两个试样 (b) 试样的抗拉强度应符合表 中的要求 表 力学性能 焊接材料等级试件的标记抗拉强度 (N mm ) 弯曲试验压头半径 (mm) 弯曲角度 RA/WA 以上 3 t (1) RB/WB 以上 以上 RC/WC 5383, 以上 以上 RD/WD 6061, 6005A, 以上 ( 备注 ) (1) t : 试件的厚度 6 t (1) 180 拉伸试样 正弯试样 反弯试样 断面宏观检查试样 拉伸试样 正弯试样 反弯试样 单面焊 双面焊 ( 备 注 ) (1) 对于单面焊, 允许进行封底焊. (2) 对于双面焊, 两面均应采用相同的焊接位置施焊. 图 铝合金对接焊缝试件 ( 厚度为 mm 时, 单位 : mm) 钢质船舶入级与建造规范

178 2 章焊接 2 篇 2 章 拉伸试样 正弯试样 反弯试样 断面宏观检查试样 拉伸试样 正弯试样 反弯试样 ( 备注 ) (1) 允许进行封底焊. 图 铝合金对接焊缝试件 ( 厚度为 mm 时, 单位 : mm) (3) 对接焊缝的弯曲试验 (a) 正 反弯曲试样应为表 中所示的 RB4 试样, 并应从每一试件截取两个试样 (b) 试样在压头半径如表 所示的靠模上正弯和反弯超过 180 时, 其外表面应无长度超过 3mm 的裂纹或其他缺陷 (4) 对接焊缝的断面宏观检查 (a) 断面宏观检查试样应按图 和图 所示部位从对接焊缝试件上截取 (b) 焊缝断面宏观检查试样的检查, 应表明无任何未熔合 气泡 夹渣 毛孔或裂纹等缺陷 6. 年度检查 (1) 在年度检查中, 应对每种已认可的焊接材料进行下列 (2) 中规定的试验, 且检查结果良好 (2) 在年度检查中的试验种类等应如表 所示 (3) 上述 (2) 中试件的焊接工艺和要求应按上述 4 和 5 中的规定 表 年度检查的试验种类 试验种类 试件从试件上截取的试样施焊位置数量型式和尺寸板厚度 (mm) 种类和数量 熔敷金属试验 ( 化学成分分析 ) 平焊 1 图 对接焊缝试验 平焊 1 图 拉伸试样 :2 正弯试样 :2 反弯试样 :2 断面宏观检查试样 :1 172 钢质船舶入级与建造规范 2011

179 2 章焊接 2 篇 2 章 609. 焊接结构物用调质高强度钢的焊接材料 1. 适用范围 下列 (a) 至 (c) 中规定的焊接结构物用调质高强度钢的焊接材料 ( 在 609. 中, 简称 " 焊接材料 "), 应按 609. 中规定的要求进行认可试验和年度检查 (a) 手工电弧焊条 ( 按 中 (1) 和 (2) 中的规定 ); (b) 自动焊接材料 ( 按 中 (1) 和 (2) 中的规定 但在这种情况下, 原则上仅用于多道焊工艺 ); (c) 半自动焊接材料 2. 焊接材料的等级和标记 (1) 焊接材料应按表 中的规定进行分级 (2) 凡已通过下列 3-(1) 中规定试验的焊接材料, 应根据焊接材料的等级, 采用与 中 (2) 和 (3) 中 (2) 和 (3) 中规定的相同的方法, 在其等级标记后加缀规定的后缀 (3) 对于通过 6 中规定的测氢试验的低氢焊条, 应在该焊条等级标记后加如表 中规定的后缀 ( 如 :3Y46S H5) 3. 试验的一般规定 (1) 焊接材料的试验种类 试件的数量 板厚度 型式和尺寸, 焊接所用焊条或焊丝的直径 焊接位置, 以及从每一试件上截取的试样的种类和数量应按 或 的规定, 但不必满足表 备注 (4) 和表 备注 (5) 中的要求 对自动焊接材料的条款应为对多道焊工艺规定的要求 (2) 试验用钢的等级应是表 中规定的与焊接材料等级所对应的等级, 或是本船级社认可的等效者 表 试件用钢的等级 焊接材料等级 试件用钢的等级 2Y42, 2Y46, 2Y50, 2Y55, 2Y62, 2Y69 AH 43 AH 70 3Y42, 3Y46, 3Y50, 3Y55, 3Y62, 3Y69 AH 43 AH 70, DH 43 DH 70 4Y42, 4Y46, 4Y50, 4Y55, 4Y62, 4Y69 AH43 AH70, DH 43 DH 70, EH 43 EH 70 5Y42, 5Y46, 5Y50, 5Y55, 5Y62, 5Y69 AH 43 AH 70, DH 43 DH 70, EH 43 EH 70, FH 43 FH 70 ( 备注 ) 尽管本表中已有要求, 但低碳钢或高强度钢也可用于熔敷金属试件 在这种情况下, 对试件应进行适当的预堆边焊 (3) 对申请认可的焊接材料, 应对每种牌号的焊接材料进行 602., 603. 或 604. 中规定的试验 (4) 试件在焊制后不得进行任何热处理 (5) 已焊制的试件在试验以前为确认焊缝上是否有缺陷, 可进行射线检测 4. 熔敷金属试验 (1) 熔敷金属焊试件试件的焊接工艺应根据焊接材料所对应的等级, 符合 (1) (1) 或 (1) 中规定的要求 (2) 化学成分 (a) 工厂应将各个试材进行熔敷金属化学成分分析, 并将其结果提交给本船级社 化学成分中包括主要合金元素 (b) 化学分析的分析结果不可超过工厂规定的限制值 (3) 熔敷金属的拉伸试验 (a) 熔敷金属拉伸试样的种类 数量和从每一试件上选取的方法, 应根据焊接材料所对应的等级, 符合 (3) (3) 或 (3) 中规定的要求 钢质船舶入级与建造规范

180 2 章焊接 2 篇 2 章 (b) 每一试样的抗拉强度 屈服点 ( 或规定非比例伸长应力 ) 和伸长率, 应符合表 中规定的要求 表 熔敷金属的试验要求 拉伸试验 冲击试验 焊接材料等级 抗拉强度 (N mm ) (1) 屈服强度 (N mm ) 伸长率 (%) 试验温度 ( ) 最小平均冲击功 ( ) 2Y42 0 3Y 以上 20 以上 4Y Y Y 以上 3Y 以上 20 以上 4Y Y Y50 0 3Y 以上 18 以上 4Y 以上 5Y Y55 0 3Y 以上 18 以上 4Y 以上 5Y Y62 0 3Y 以上 18 以上 4Y 以上 5Y Y69 0 3Y 以上 17 以上 4Y 以上 5Y69-60 ( 备 注 ) (1) 如本船级社认可合适, 可以改变表中拉伸强度规定值 (c) 上述 (3)-(b) 中规定的条款可适用于拉伸试样 (4) 熔敷金属的冲击试验 (a) 熔敷金属冲击试样的种类 数量和从每一试件上选取的方法, 应根据焊接材料所对应的等级, 符合 (4) (4) 或 (4) 中规定的要求 (b) 试验温度 最小平均冲击功, 应符合表 中规定的要求 (c) 上述 (4) 中 (b) 和 (d) 中规定的要求可用于本试验 5. 对接焊缝试验 (1) 对接焊缝的试件试件的焊接工艺应根据焊接材料所对应的等级, 符合 (1) (1) 或 (1) 中规定的要求 (2) 对接焊缝拉伸试验 (a) 从每一试件上截取的对接焊缝拉伸试样的种类 数量, 应根据焊接材料所对应的等级, 符合 (2) (2) 或 (2) 中规定的要求 174 钢质船舶入级与建造规范 2011

181 2 章焊接 2 篇 2 章 (b) 每一试样的抗拉强度, 应满足表 中规定的要求 表 对接焊缝的拉伸试验要求 焊接材料等级 抗拉强度 (N mm ) 2Y42, 3Y42, 4Y42, 5Y 以上 2Y46, 3Y46, 4Y46, 5Y 以上 2Y50, 3Y50, 4Y50, 5Y 以上 2Y55, 3Y55, 4Y55, 5Y 以上 2Y62, 3Y62, 4Y62, 5Y 以上 2Y69, 3Y69, 4Y69, 5Y 以上 (3) 对接焊缝弯曲试验 (a) 从每一试件上截取的对接焊缝正 反弯曲试样的种类 数量, 应根据焊接材料所对应的等级, 符合 (3) (3) 或 (3) 中规定的要求 (b) 弯曲试样应通过一个内半径为表 中规定值的压头经受正弯和反弯试验 在弯曲角为 120 时, 试样的外表面应无大于 3mm 的裂纹和其他缺陷 表 对接焊缝弯曲试验的压头半径 焊接材料等级压头半径 ( mm ) 2Y42 50, 3Y42 50, 4Y42 50, 5Y Y55 69, 3Y55 69, 4Y55 69, 5Y t 2,5 t (c) 当弯曲角度未能达到 120 时, 若测定出图 中出现的标点距离 Lo 的弯曲拉伸率符合表 中规定的拉伸率值时, 则可视其为合格 图 弯曲拉伸率的标点距离 (Lo) (4) 对接焊缝的冲击试验 (a) 从每一试件上截取的对接焊缝冲击试样的种类 数量, 根据焊接材料所对应的等级, 应符合 (4) (4) 或 (4) 中规定的要求 (b) 试验温度 最小平均冲击功, 应符合表 中规定的要求 (c) 上述 (4) 中 (b) 和 (d) 中规定的要求可适用于本试验 钢质船舶入级与建造规范

182 2 章焊接 2 篇 2 章 6. 测氢试验 (1) 应采用甘油法 水银法 气相层析法或本船级社认为合适的其他方法进行测氢试验 (2) 根据上述 (1) 中规定的试验方法或焊条等级标记后缀的类型, 扩散氢平均含量的测量应符合表 规定的要求 表 氢含量要求 氢含量要求 (cm /g) 焊接材料等级 后缀 甘油法水银法气相层析法 2Y42 50, 3Y42 50, 4Y42 50, 5Y Y55 69, 3Y55 69, 4Y55 69, 5Y55 69 H H 角接焊缝试验 (1) 角接焊缝的试件角接焊缝的试件应按 (1) 中规定的要求焊制 (2) 角接焊缝断面宏观检查角接焊缝的断面宏观检查应按 (2) 中规定的要求进行 (3) 角接焊缝的硬度试验角接焊缝的硬度试验应按 (3) 中规定的要求进行 (4) 角接焊缝的断裂试验角接焊缝的断裂试验应按 (4) 中规定的要求进行 8. 年度检查根据焊接材料的等级, 年度检查应符合 或 中规定的要求 但自动焊接材料的年度检查一般应符合对多道焊工艺规定的要求 9. 等级的变更已认可的焊接材料, 如需变更其强度或韧性等级, 则应根据焊接材料的等级, 符合 或 中规定的要求 176 钢质船舶入级与建造规范 2011

183 2011 钢质船舶入级与建造指南 第 2 篇 材料及焊接 GA-04-C 韩国船级社

184 指南的适用 该建造指南 ( 称指南 ) 是将钢质船舶入级适用于实际时, 对于有必要统一的事项和规范中 未详细规定的事项加以规定, 附加于该规定, 并按该指南规定为原则 不过, 如本船级社认为与该指南中的规定同等, 并可另加考虑

185 目 录 第 1 章材料 1 第 1 节通則 适用范围 制造法认可及制造管理 化学成分 材料的试验和检验 复试 1 第 2 节试样和力学性能试验程序 通则 试件的形状和尺寸 2 第 3 节轧制钢材 船体用轧制钢材 锅炉用轧制钢板 压力容器用轧制钢板 低温使用的轧制钢材 轧制不锈钢 焊接结构物用调质高强度钢的轧制钢材 不锈钢复合钢板 横向特性相关的特别规定 9 第 4 节钢管 锅炉和热交换器用钢管 压力管路用钢管 11 第 5 节铸钢件 铸钢件 不锈钢螺旋桨铸钢件 铸铁件 14 第 6 节锻钢件 锻钢件 15 第 7 节铜和铜合金 铜合金铸件 17 第 8 节铝合金 铝合金 18 第 2 章焊接 19 第 1 节通则 特殊焊接 19 - i -

186 第 3 节焊接施工和检测 焊接用材料的使用区分 焊接准备 焊接程序及焊接方向 焊接 焊缝的质量 23 第 4 节焊接工艺认可试验 (WPQT) 通则 对接焊缝试验 角接焊缝试验 认可焊接工艺片的焊接容许范围 27 第 5 节焊工及其资格考试 通则 资格考试方法 31 第 6 节焊接材料 低碳钢, 高强度钢和低温用钢的手工电弧焊焊条 33 < 附录 > 附录 2-1 钢材的无缝锻造机体检查指南 3 5 附录 2-2 船体用铸钢件的无损检测基准 3 6 附录 2-3 曲轴的表面检查指南 4 3 附录 2-4 铸钢件曲柄臂的焊接修补检查 4 6 附录 2-5 锻钢件无损检查基准 4 9 附录 2-6 铜合金材料螺旋桨铸件的液体渗透检测和缺陷修补 5 8 附录 2-7 船体焊缝的无损检查基准 6 4 附录 2-8 纤维强化塑料 ii -

187 1 章材料 2 篇 1 章 第 1 章材料 第 1 节总则 101. 适用范围 1. 对于锅炉用无焊缝锻造机体应符合附录 用于塑料管 FRP 线及复合容器等的制造或修理的强化塑料应符合附录 2-8 中的规定 102. 制造法认可及制造管理 规范 (2) 的 制造工程管理的不安定 包括控制轧制, 正火或淬火后回火工程出现偏差的情况 103. 化学成分 1. 规范 的适用范围应符合如下要求 (1) 每次桶样化学成分试验适用于钢铁材料 (2) 每次熔炼化学成分试验适用于非铁材料 2. 规范 的适用范围应符合如下要求 (1) 分析试样的截取方法分析试样应在力学试样或截取力学试样的临近处截取 (2) 钢材的产品分析许容变动值钢铁材料的化学成分许容变动值应符合 KS D 0228( 钢材的产品分析方法及其许容变动值 ) 规定的要求 104. 材料的试验和检验规范 中所提的 本船级社认为材料质量和厂家的质量管理体系是符合规定的 是指根据 有关制造工艺规程及形式认可等标准 第 5 章规定的要求, 对于已被认同的厂家的质量管理保证制度 109. 复试 适用于规范 的, 拉伸试样的截取应位于两端距标距中心处四分之一标距以外之处截取 是指按照指南中图 B 和 C 部位截取的情况 标距 两端距标距中心处 1/4 标距以内 两端距标距中心处大于 1/4 标距, 小于标距 大于标距 图 拉伸试样的截取位置区分 钢质船舶入级与建造指南

188 1 章材料 2 篇 1 章 第 2 节试样和力学性能试验程序 201. 通则 1. 试用范围试样或试验方法适用于根据规范 (2) 规定 ISO 或 KS 要求时, 可不必取得本船级社的认可 2. 试样的截取规范 (2) 的 当验船师同意或特别指明的情况 是指 有关制造工艺规程及形式认可的标准 第 2 章规定的要求, 该材料的制造工艺规程获取认可的情况 202. 试件的形状及尺寸 1. 拉伸试样 (1) 规范图 中规定的 R 14B 试样的标距, 根据规范 (2) 中规定的要求, 也可使用具有指南表 中规定的标距的试样 表 求得标距的方法 试样的厚度 t (mm) 试样的宽度 W (mm) 标距 L (mm) 3 t < t < t < t < t < t < t < t (2) 规范 (4) 应符合如下要求 (a) 不锈钢和铝合金表 材料 1 像铜合金则不必要符合规范 (4) 中规定的伸长率的修正 (b) 由于试样的数量过多, 按照规范 (4) 规定进行补整而过于复杂时, 伸长率的规定值根据下式而进 行补整也可 此时, 应将补整的规定值记载于材料试验的试验证明书当中 : 相当于采用规范图 中要求的比例尺寸试样 ( ) 时的伸长率 : 使用任选试样时的伸长率 : 作为伸长率的补整系数, 比例尺寸试样的 F 值应根据试样的标距符合指南表 中 规定的要求 表 F 值 试样的标距 ( L ) 材料 1 材料 2 8 D A D A D : 试样的直径, A : 试样的断面积 2 钢质船舶入级与建造指南 2011

189 1 章材料 2 篇 1 章 2. 冲击试样 (1) 适用于规范 (3), 钢材的厚度所要求的小型尺寸允用试样如下 钢材的厚度 mm t mm mm t mm 小型尺寸试样的宽 5mm 7.5 mm (2) 适用于规范 (5) 中由于冲击试样器的容量关系而不得不使用小型尺寸试样时, 则可在以小型尺寸试样的冲击吸收能量值满足规定的 10mm 为条件的情况下认可 钢质船舶入级与建造指南

190 1 章材料 2 篇 1 章 第 3 节轧制钢材 301. 船体用轧制钢材 1. 制造法 (1) 规范 中 热加工制造法 (TMCP) 的定义如下列 2 (2) 使用规范 301.3, 表 的备注 (13) 中规定的用 TMCP 所制造的高强度钢, 其碳素当量 (Ceq) 值如指南表 表 用 TMCP 制造的高强度钢的碳素当量 (Ceq) 钢材的种类 AH 32, DH 32, EH 32, FH 32 AH 36, DH 36, EH 36, FH 36 AH 40, DH 40, EH 40, FH 40 碳素当量 (%) t 50mm 50 < t 100mm (3) 如本船级社认为必要, 代替如上 (2) 的碳当量, 可要求提交根据下式所求得的钢材的裂纹敏感值 (Pcm) 2. 热处理在规则 表 和表 备注 (1) 中规定的热处理的定义应符合如下要求 ( 参考指南图 2.1.2) (1) 轧制, AR 轧制是指将钢材在高温下轧制后冷却于空气中的轧制工艺 通常轧制和最终轧制是在大于正火温度和奥氏体再结晶温度区域内进行 在该工艺中生产出来的钢材的强度及韧性低于轧制后经热处理的钢材或经改进的工艺而生产出来的钢材 (2) 正火, N 正火是指将轧制的钢材在 Ac 3 大于临界温度的奥氏体再结晶温度区域进行加热并放置于空气中冷却的热处理 工程 在该工艺中生产的轧制钢材的粒度的大小已被精细化故其力学性能得以改进 (3) 控制轧制 ( 正火轧制 ), CR(NR) 控制轧制是指将最终轧制温度控制于正火热处理区域之内的轧制工艺 采用此轧制工艺生产出来的钢材的力 学性能等同于进行通常正火热处理的钢材 (4) 淬火加回火 : QT 淬火是指大于 A C3 的适当的温度下加热后, 为了硬化钢材的精细组织, 利用适当的冷却剂进行冷却的热处 理工程 淬火后加的回火是指改进钢材的精细组织, 为恢复韧性, 在小于 A C1 的适当温度下进行再加热的 热处理工程 (5) 温度 - 形变轧制 ( 温度 - 形变控制工艺 ), TM(TMCP) 作为控制轧制的一种, 不但轧制温度, 而且也对轧压出量进行严格控制, 一般大部分轧制在奥氏体再结晶 区域进行, 在 Ar 3 临近的温度区域 ( 包括奥氏体和铁素体 (Ferrite) 的双向 (dual-phase) 复合区域 ) 结束轧制的 轧制工艺 温度 - 形变轧制结束后加速冷却, 直接淬火 (direct quenching) 或回火处理应另行获取本船级社的认可后方 可适用 (6) 加速冷却, AcC 加速冷却是指最终轧制后, 冷却小于 Ar 3 温度区域时, 将冷却速度控制在大于空气冷却速度, 为了改进轧制出来的钢材的力学性能的工程 4 钢质船舶入级与建造指南 2011

191 1 章材料 2 篇 1 章 种 类 组织温度 AR 一惯制造工艺 CR N (N) QT 温度 - 形变控制工艺 TM 板材 加热温度 再结晶奥氏体非再结晶奥氏体奥氏体 + 铁素体 正火或淬火温度 Ar 3 或 Ac 3 Ar 1 或 Ac 1 珠光体 + 铁素体或铁素体 + 贝氏体 回火温度 ( 备注 ) R : 轧制 (reduction) AR : 轧制 (as rolled) N : 正火 (normalising) CR(NR) : 控制轧制 ( 正火轧制 ) : controlled rolling(normalising rolling) AcC : 加速冷却 (accelerated cooling) TM (TMCP): 温度 - 形变轧制 (thermal-mechanical rolling) ( 温度 - 形变控制轧制 (thermal-mechanical controlled process)) (*) : 系指在奥氏体和铁素体 dual-phase 温度区域最后轧制 图 船体用轧制钢材的轧制过程 3. 试件的选取 对于规范 (3) 中规定的 已经本船级社认可的情况 应符合如下的要求 (a) 获取制造工艺认可时, 除特别指定以外, AH 32 和 AH 36 可以在本船级社验船师在场的定期检查来取 代而省略其冲击试验 (b) 上述 (a) 中所指的定期检查是指对于任选的试件中截取的 1 组 (3 个 ) 试样, 每月进行 1 次冲击试验并确认满 足试验要求的检查 (c) 冲击试验的结果不满足试验要求时, 在相应的一批中截取钢材, 根据规范 可进行复试 (d) 在复试中, 其结果未合格时, 其后生产的钢材应根据规则 中表 规定的要求进行冲击试验 不过, 此期间定为 6 个月, 如在此期间内结果优良时可以如上的 (b) 来对待 (e) 厂家应将冲击试验的结果每年 1 次综合起来提交给本船级社 4. 外观检查和尺寸容差规范 的适用范围应符合如下要求 (1) 本船级社为确认钢材的质量与认可当时是同等的质量, 可进行外观检查 (2) 对于钢板外观缺陷中的气泡和缺陷的外观检查标准应以 KS D 0208( 钢材缺陷的肉眼试验方法 ) 为标准 钢质船舶入级与建造指南

192 1 章材料 2 篇 1 章 (3) 对于钢材的尺寸容差, 除钢板的公称厚度的负容差以外, 应以 KS D 3051( 热轧棒钢和绕组棒钢的形状. 尺寸, 重量及其容差 ), KS D 3052( 热轧扁钢的形状, 尺寸, 重量及其容差 ), KS D 3500( 热轧钢板和钢带的形状, 尺寸, 重量及其容差 ), KS D 3502( 热轧角钢的形状, 尺寸, 重量及其容差 ) 为标准 5. 质量和缺陷的修补 (1) 规范 (2) 的超声波检测方法及判定基准应按照 EN10160 Level S1/E1 或 ASTM A578 的 Level C 或者本船级社认为同等的基准进行 (2) 规范 (2) 的适用范围应符合如下要求 (A) 如下的情况下, 可在本船级社验船师在场的情况下, 对于表面的缺陷可采用局部打磨的方法予以消除 而且打磨的两个区域间的距离小于平均宽度时, 可将其视为一个修补区域 (a) 修补的深度无论在任何区域, 消除缺陷后钢材的厚度不可小于公称厚度的 93%, 而且无论在何种情况 下, 修补的深度不可大于 3mm (b) 消除缺陷后, 每一修补面积不可大于 0.25m, 修补面积的总和不可大于钢板表面积的 2% (c) 位于钢板两面的相反方向的表面缺陷, 将其采用打磨的方法进行修补时, 不可将板厚度减少至大于上 述 (a) 中规定的值 (d) 为确认缺陷是否被完全消除, 厂家应进行磁粉检测或液体渗透检测, 并应将该检测结果提交与本船级 社的验船师 (e) 如有必要, 可将该钢材的整个表面打磨至钢材公称厚度负容差所容许的深度 (B) 采用上述 (A) 中的方法而无法消除的缺陷, 可经获得本船级社验船师的认可, 根据如下各项的要求消除 缺陷后可进行焊接修补 该修补除获得特别获得本船级社的认可的情况之外, 应在本验船师在场的情况 下进行 (a) 每一个焊接修补的面积应小于 0.125m, 焊接修补的面积总和不可大于钢板表面积的 2% 而且, 两个 焊接修补区域间的距离不可小于其平均宽度 (b) 在焊接前的状态下, 消除缺陷的深度不可大于公称厚度的 20% (c) 焊接应根据事先已认可的工艺, 持有本船级社颁发的资格证书的焊工使用经认可的焊条进行焊接修补 焊条应系低氢并经适当干燥的焊条, 应保护其在焊前及焊接中部不发生吸湿现象 (d) 焊接修补应为适当的长度, 并且应形成至少 3 道以上的平行焊缝高于钢材的表面 1.6 mm 以上, 并应将 其打磨至与原来板厚度持平 (e) 焊接金属应系良好的并且无未熔合, 咬边, 裂纹等有害缺陷 厂家应进行超生波检测, 磁粉检测或液 体渗透检测, 并应将该检测结果提交与本船级社的验船师 (f) 以热处理条件供货的钢材, 应在热处理前进行焊接修补或重新加以热处理, 以 CR 或 AR 供货的钢材在 进行焊接修补后可要求适当的热处理 不过, 如厂家能以试验验证要求的特性, 如未经热处理也可保 持时, 可免除后热处理 (g) 对于每次焊接修补, 厂家应将可体现包括焊接材料, 后热处理, 无损检测 ( 超生波检测, 磁粉检测或液 体渗透检测 ) 等的焊接修补的详细程序, 缺陷的大小和位置的图和书面报告提交给本船级社的验船师 (C) 型钢中缺陷的保修应符合下列要求 (a) 当厚度未超过 9.5 mm 时, 则保修深度为 0.8 mm 的表面缺陷可用磨轮进行局部去除 6 钢质船舶入级与建造指南 2011

193 1 章材料 2 篇 1 章 (b) 当厚度为 9.5 mm 以上时, 则保修深度为 1.6 mm 的表面缺陷可用磨轮进行局部去除 (c) (a) 或 (b) 中的保修中无法去除的缺陷, 可在得到本船级社的验船师认可并已去除下列缺陷后, 采用焊接的方法进行保修 该保修除本船级社特别认可的情况外, 都应在验船师到场的情况下进行 1 焊接保修宽度总和不可超过型钢表面积的 2% 2 焊接前状态下, 去除缺陷的深度不可超过公称厚度的 30% 或 12.5 mm (D) 根据上述 (B) 或 (C)(c) 规定的要求, 当进行焊接补修时, 工厂应提交下列材料, 其补修方法应得到本船级社的认可 (a) 包括保修对象缺陷的种类, 去除方法及焊接方法等在内的补修程序书 (b) 按照 (a) 中的程序书中记载的焊接补修方法进行补修后, 关于该部分的拉长试验, 弯曲试验, 冲击试验, 宏观试样及硬度试验的结果成绩 302. 锅炉用轧制钢板 1. 试件的选取规范 的适用范围, 订货方在自己工厂进行规则 (2) 中规定的正火处理时, 其试件的选取应符合如下 规定的要求 (1) 厂家应按订货方的要求, 仅对试件进行正火处理 不过, 如订货方无任何要求时, 厂家可适当进行正火处 理 此时, 厂家应将正火施工条件通知给订货方 (2) 试件应系在订货方工厂进行的正火处理的钢板中选取的或是与钢板同时进行正火处理的 (3) 上述各项的试样的力学性能应符合规范表 中规定的要求 2. 标记 根据指南 项中的要求已对钢板进行正火处理时, 应在钢板标记 TN 303. 压力容器用轧制钢板 1. 试件的选取规范 的适用范围, 订货方在自己工厂进行规则 (2) 中规定的正火处理时, 其试件的选取应符合如下 规定的要求 (1) 厂家应按订货方的要求, 仅对试件进行正火处理 不过, 如订货方无任何要求时, 厂家可适当进行正火处 理 此时, 厂家应将正火施工条件通知给订货方 (2) 试件应系在订货方工厂进行的正火处理的钢板中选取的或是与钢板同时进行正火处理的 (3) 上述各项的试样的力学性能应符合规范表 中规定的要求 2. 在规范 (2) 中所述 但如本船级社认为必要时 的适用应符合如下的要求 (1) 压力容器用轧制钢板使用于储存常温液化气体的圆筒形容器的筒体或端板时, 截取冲击试样时应使其纵轴垂 直于最终轧制方向 (2) 对于根据上述 (1) 所截取的试样的冲击试验标准应符合规范表 中规定的要求 3. 标记 根据指南 항中的要求已对钢板进行正火处理时, 应在钢板标记 TN 304. 低温使用的轧制钢材 1. 力学性能代替规范表 备注 (2) 的 R 1B 等级试样, 使用 R5( 金属材料拉伸试样 ) 号试样时, 其伸长率的最小值符合指南表 中要求的值也可 钢质船舶入级与建造指南

194 1 章材料 2 篇 1 章 表 伸长率的最小值 (%) 材料等级 厚度 t (m m ) t 5 5 < t < t < t < t 25 RL 24A, RL 24B, RL RL RL RL 2N 30, RL 3N 32, RL 5N RL 9N 53, RL 9N 轧制不锈钢 1. 适用范围规范 (3) 的适用范围, 其板厚小于 75mm 的奥氏体 - 铁素体系不锈钢 ( 简称复合不锈钢 ) 的种类, 化学成分及力学性能应符合如下的要求 (1) 种类及化学成分复合不锈钢的种类和化学成分应符合指南表 中的要求 表 种类及化学成分 化学成分 (%) 材料标记 C Si Mn P S Ni Cr Mo N S S (2) 力学性能复合不锈钢的力学性能应符合指南表 中的要求 表 力学性能 材标 料记 屈服点 (N mm ) 拉伸试验 抗拉强度 (N mm ) 伸长率 (%) ( ) 试验温度 ( ) 冲击试验 最小平均冲击功 ( ) S 以上 640 以上 25 以上 S 以上 730 以上 25 以上 - 27 L T 2. 力学性能规范 (1) 的适用范围, 如获得本船级社认可时, 其最小屈服点可不同于规范表 中规定的值时, 应在材料标记后加最小屈服点及指南 中要求的热处理标记的后缀 ( 如 : RSTS 316LN - 400TM) 308. 焊接结构物用调质高强度钢的轧制钢材 1. 脱氧方法和化学成分 (1) 规范 的适用范围, 为了评估焊接性能, 裂纹敏感度指数值 (Pcm) 应按照指南 (3) 中要求的公式求得 (2) 对于焊接结构物用调质高强度钢的轧制钢材的最大裂纹敏感度指数值 (Pcm) 应符合指南表 中的要求 8 钢质船舶入级与建造指南 2011

195 1 章材料 2 篇 1 章 表 钢材的等级和裂纹敏感度指数值 裂纹敏感度指数值 (Pcm) ( % ) 材料等级 厚度 t (mm) t < t 70 AH 43, DH 43, EH 43, FH AH 47, DH 47, EH 47, FH AH 51, DH 51, EH 51, FH AH 56, DH 56, EH 56, FH AH 63, DH 63, EH 63, FH AH 70, DH 70, EH 70, FH 不锈钢复合钢板 1. 力学性能剪切强度实验方法原则上应符合 KS D 0234 不锈钢复合钢板试验方法 ) 所规定的要求 2. 质量和缺陷修补超生波检测方法原则上应符合 KS D 3693 不锈钢复合钢板和 KS D 0234 所规定的要求 310. 横向特性相关的特别规定 1. 超声波检测 (1) 规范 (2) 的超声波检测方法及判定基准应按照 EN10160 Level S1/E1 或 ASTM A578 的 Level C 或者本船级社认为同等的基准进行 钢质船舶入级与建造指南

196 1 章材料 2 篇 1 章 第 4 节钢 管 401. 锅炉和热交换器用钢管 1. 规范 表 中所规定的热处理的定义应符合如下要求 (1) 低温退火 (low temperature annealing) 消除由于常温加工等导致的内部应力, 为了使其软化或降低由于淬火导致的畸变而采用的热处理前的退火. 其温度在 450~600 为适当 如在低于 450 的条件下加热将无法消除应力 (2) 正火 (normalizing) 在大于 Ac 3 的临界温度的奥氏体再结晶温度区域加热后, 在空气中进行冷却的热处理 其目的在于消除前加 工的影响, 将结晶粒度精细化从而改进其力学性能 (3) 完全退火 (full annealing) 在大于 A 3 点 ( 亚共析钢 ) 或 A 1 点 ( 过共析钢 ) 的温度下加热, 在该温度中保持充分的时间后, 极其缓慢地将其冷 却软化的退火 (4) 等温退火 (isothermal annealing) 在大于 A 3 点 ( 亚共析钢 ) 或 A 1 点 ( 过共析钢 ) 的温度下加热, 并在小于 A 1 点的温度下急速冷却至较快地发生珠光 体化生的温度, 保持该温度的情况下, 将奥氏体化生为铁素体和碳化物, 在较短的时间内将其软化的退火, 也称其为循环退火 (cycle annealing) 2. 化学成分 RSTH33 的化学成分应符合指南表 中规定的要求 表 化学成分 材料等级 化学成分 (%) C Si Mn P S RSTH 热处理及力学性能 (1) RSTH 33 的热处理同于 RSTH (2) RSTH 33 的力学性能应符合如下各项要求 (a) 拉伸试验 : RSTH 33 的拉伸试验标准应符合指南表 中规定的要求 表 拉伸试验 等 级 屈服点或规定非比例伸长应力 (N mm ) 抗拉强度 (N mm ) 伸长率 (%) ( ) RSTH 以上 325 以上 26 ( 22) 以上 ( 备注 ) 1. 括号里的伸长率的值适用于截取试样时应使其纵轴垂直于最终轧制方向 此时, 将试验管材压扁后, 在 600 c 650 c 的温度下加热, 为消除应力应尽心退火 2. 取自电阻焊钢管的非管状试样时, 应在不包括焊缝的区域截取 (b) 压扁试验 : RSTH 33 的压扁试验应符合规范 (2) 中规定的要求 系数 e 值为 0.09 (c) 扩口试验将取自管件端部的管段在冷态下卷边, 如同折边, 卷边与轴线成直角的外径应不小于在指南表 中的规定值, 且无开裂或可见的裂纹 在这种情况下, 卷边试样的长度 L 应使得在试验后, 剩余的圆柱部分的长度不小于 0.5D 但仅对 RSTH 33 等级中管壁厚度不大于 1/10 管件外径且不大于 5mm 的管件才要求进行该项试验 10 钢质船舶入级与建造指南 2011

197 1 章材料 2 篇 1 章 表 卷边后卷边的外径 管件的外径 (mm) 小于 63 卷边的外径 (mm) 管件的外径的 1.3 倍 63 以上管件的外径 + 20 (d) 挤压试验对 RSTH 33 管件, 如本船级社验船师要求, 则应进行挤压试验 将一段 65mm 长的管段纵向挤压至指南 表 中规定的高度而无开裂或撕裂 表 挤压后管段的高度 管件的厚度 t (mm) 挤压后管段的高度 t mm 或直至外侧折叠相接触 t > mm (e) 反向压扁试验 : RSTH 33 的反向压扁试验应符合规范 (4) 中的要求 (f) 液压试验 : RSTH 33 的液压试验应符合规范 (5) 中的要求 (3) 规范 (5)-(d) 中规定的 本船级社认为合适的无损检测 系指超生波检测或涡流检测 (a) 超生波试验应符合 KS D 0250( 钢管的超生波检测方法 ) 的要求进行, 自检测灵敏度区分 UD, 对于在预 备试样的人工槽中未检出 signal 或 signal 以上的管应视为合格 (b) 超生波试验应符合 KS D 0251( 钢管的涡流检测方法 ) 的要求进行, 自检测灵敏度区分 EY, 对于在预备 试样的人工槽中未检出 signal 或 signal 以上的管应视为合格 4. 试样的选取 RSTH 33 等级钢管, 对于经热处理管件, 应根据如下各项中的要求, 从同时在同一加热炉中进行热处理的每个 等级和每种尺寸的管件中截取试样 对于不要求进行热处理的管件, 则从每个等级和每种尺寸的管件中截取试 样 (1) 无缝钢管 : 以每 100 根管件为一批, 并从每一批及余额中各选取一根样管 应从每根样管中截取一个拉伸试样 一个压 扁试样和一个卷边试样或扩口试样 (2) 电阻焊钢管 : 对于电阻焊钢管, 除应符合 (1) 中的要求外, 以不足 100 根管件视为 50 根并为一批, 并应从每一批及余额 中各选取一根样管, 以超过 100 根管件视为 100 根并为一批, 应从每一批及余额中各选取一根样管, 并应从 每根取样管件中截取一反向压扁试样 402. 压力管路用的钢管 1. 力学性能规范 (4)-(d) 中规定的 本船级社认为合适的无损检测 应符合指南 (3) 中的要求 钢质船舶入级与建造指南

198 1 章材料 2 篇 1 章 第 5 节铸钢件 501. 铸钢件 1. 化学成分 (1) 适用于规范 的像大抓力锚等高碳钢铸钢件的特殊铸钢件的化学成分应如指南表 所示 可由厂家酌情决定是否加入合适的细化晶粒元素 ( 如 Al) 并应对每一炉罐进行桶样分析, 并将结果报告本船级社验船师 表 种 化学成分 类 化学成分 (%) C Si Mn P S Al 其他 特殊铸钢件 ( 碳钢铸钢件 ) 应符合规范表 所示 (2) 适用于规范 表 备注 (1) 的, 取得本船级社的认可 是指对于具有相同化学成分的焊接结构用铸钢件, 满足其焊接工艺程序认可试验 2. 力学性能适用于规范 (2) 的 本船级社另外规定的要求, 冲击试验数值应按指南表 中规定的要求 表 焊接结构用铸钢件的最小平均冲击攻 等 级 试验温度 ( ) 冲击试验 最小平均冲击功 (J) RSC 410, RSC 450, RSC 480, RSC 560, RSC 以上 3. 表面检查和尺寸检查适用于规范 的尾柱, 舵框和曲轴的检查应符合如下的要求 (1) 尾柱和舵框的表面检查应按附录 2-2 所示 (2) 铸钢件曲轴的表面检查应按附录 2-3 所示 4. 无损检测适用于规范 (1) 和 (2) 的尾柱, 舵框和曲轴的无损检测应符合如下的要求 (1) 尾柱和舵框的表面无损检测应按附录 2-2 所示 (2) 铸钢件曲轴的表面无损检测应按附录 2-3 所示 5. 缺陷的修补适用于规范 (1)-(b) 的铸钢件焊接修补方法应符合如下的要求 (1) 铸钢件曲轴曲柄的焊接修补应按附录 2-4 所示 (2) 合金钢铸钢件的焊接修补应按附录 2-4-7( 预备试验 ) 所示 (3) 尾柱 舵框和其他重要的船体构件铸钢件的修补应按附录 2-2 的 8( 缺陷的补修 ) 所示 505. 不锈钢螺旋桨铸钢件 1. 无损检测 (1) 规范 (1) 螺旋桨铸钢件的液体渗透检测应按附录 2-6 所示 (2) 规范 (2) 螺旋桨铸钢件的各区域重要度的区分应适用于附录 2-6 图 1 和图 2 2. 缺陷的修补适用于规范 (4) 的焊接修补方法应符合如下的要求 (1) 焊接修补的范围应符合附录 (2) 至 (4) 中规定的要求 12 钢质船舶入级与建造指南 2011

199 1 章材料 2 篇 1 章 (2) 焊接修补程序按照上述 (1) 规定的要求进行焊接修补时, 应符合如下的要求 (a) 在进行焊补作业前, 应将包括如下事项的详细的焊接工艺片提交本船级社, 然后根据如下 (3) 中规定的要 求进行焊接工艺规程认可试验 - 焊区加工, 焊接位置, 焊接参数, 焊接材料, 焊前预热, 焊后热处理及检验方法 (b) 所有焊补作业均应由持有本船级社为合适的资格证书的焊工来进行 (c) 焊接应在对多风及对焊接带来不好的影响的气候条件提供防护措施的区域进行 (d) 用于焊补作业的焊接材料应系与在焊接工艺规程认可试验中使用的材料是等同的 而且, 焊接材料应根 据厂家的建议进行保管操作 (e) 马氏体不锈钢螺旋桨铸钢件焊补后应在炉内进行回火 不过, 对于事先取得本船级社的认可的轻微修补 区域可进行局部的应力消除的热处理 (f) 最终热处理后, 应对焊接修补区域及其周围的母材进行打磨, 且应尽可能光滑, 并应对该区域进行液体 渗透检测 (g) 厂家应妥善保管对修补的铸钢件的检查, 热处理和焊接的记录 并且该记录应接受验船师的检查 (3) 焊接程序认可试验 (a) 试件的制备 试件应符合指南图 中的要求 试件的缺口型式原则上应为 V 型, 缺口角度应大于 60 度 以上 截弃断 断面宏观检测试样 拉伸试样 弯曲试样 冲击试样 以上 弯曲试样 拉伸试样 断面宏观检测试样 截弃断 图 对接焊缝试件 ( 单位 : mm) (b) 无损检测应对试件的焊缝进行肉眼检查和液体渗透检测 (c) 断面宏观检测制备两个断面宏观检测试样, 不应有裂纹, 大于 3mm 的凹陷或直径的缺陷 (d) 拉伸试验截取两个垂直于焊缝的拉伸试样 抗拉强度应大于母材规定的最小值 进行拉伸试验后应将断裂位置 ( 例 : 熔敷金属, 热影响区或母材 ) 记录下来 (e) 弯曲试验应使试样的纵向轴线与焊缝方向垂直截取两个侧弯试样 弯曲试验的内侧直径, 如系马氏体不锈钢应为 4, 如系奥氏体不锈钢应为 3 试样弯曲后其表面不可出现长度为大于 2mm 的缺陷 钢质船舶入级与建造指南

200 1 章材料 2 篇 1 章 (f) 冲击试验若母材要求便应进行冲击试验 截取 2 组 (6 个 ) 冲击试样, 1 组 (3 个 ) 试样应将缺口置于熔敷金属的中心线, 另 1 组 (3 个 ) 应将缺口置于熔合线 试验温度和最小平均冲击功应符合母材中规定的要求 (g) 硬度试验应对断面宏观检查的 1 个试样进行硬度试验 (Hv5) 至少应对熔敷金属区, 热影响区 ( 两面 ) 和母材进行测定, 该值应报告作以参考 506. 灰铸铁 1. 试样的采取规范 (7)(d) 的激冷试验应符合 ASTM A367-60(Standard test methods of chill tests of cast iron) 的要求 14 钢质船舶入级与建造指南 2011

201 1 章材料 2 篇 1 章 第 6 节锻钢件 601. 锻钢件 1. 制造法 (1) 规范 2 篇 1 章 (5)(a) 的适用范围应符合如下要求 (a) 与曲柄轴的金属流纹在使用中的应力发生状态相关联并, 要求其具备最好方向时, 制造法应得到本船级社 的认可 此时可要求进行可认证已取得适当的构造与金属流纹的试验 (2) 规范 2 篇 1 章 (6) 的适用范围应符合如下要求 (a) 该规定适用于将曲轴的切割部分等受应力的重要部分用火焰切割, 并将加工方法 ( 包括预热 ) 和有关硬化处 理的数据应事先提交本船级社认可 2. 热处理规范 (1) 的适用应符合如下的要求 (1) 有关制品尺寸和热处理设备, 如制品的全长无法在同一炉子里同时进行热处理时, 应事先取得验船师的认 可, 并应分别从制品的两端各截取 1 组试样 而且, 对于热处理重叠部分, 应采用超生波等本船级社认为合适的方法确认组织的均等程度 3. 力学性能 对于规范 表 备注 (4) 的适用, 机械用重要部件的低合金钢锻钢件中可要求冲击试验的锻钢件种类及 其最小平均冲击功应符合指南表 中的要求 表 低合金钢锻钢件的种类和最小平均冲击功 冲击试验 材料等级 适用部分 V 缺口 最小平均冲击功 (J) U 缺口 L T L T RSF 600AM 41 以上 24 以上 35 以上 24 以上 RSF 700AM 32 以上 22 以上 30 以上 23 以上 RSF 800AM - 曲轴 - 齿轮用锻钢件 32 以上 20 以上 30 以上 22 以上 RSF 1000AM 25 以上 16 以上 25 以上 18 以上 RSF 1100AM 21 以上 13 以上 23 以上 15 以上 ( 备注 ) 冲击试验应在常温下 (18-25 ) 进行 4. 试材的选取 对于采用规范 (7) 中规定的渗碳处理以外的表面硬化处理的锻钢件, 其试样的截取方法和硬 度试验应符合如下的要求 (1) 高频淬火或硬化处理的齿轮 (A) 应在表面硬化处理前的最终热处理后, 按照规范 (3)-(b) 至 (e) 中的要求, 锻钢件主体上截取拉伸试样 和冲击试样 (B) 硬化层深度 (a) 高频淬火时, 对于最初制品的应测量由于高频淬火导致的硬化层深度 不过, 对于其后的制品可 免除测量 (b) 渗氮处理齿轮 (i) 试件的选取试件应系与制品属经同一条件处理的同一钢材种类 (ii) 试件的尺寸试件的尺寸应为适当 (iii) 试件的热处理对于试件应与制品同时进行热处理和硬化处理 (iv) 硬化层深度的测量对属同一渗氮处理的每一批进行测量 钢质船舶入级与建造指南

202 1 章材料 2 篇 1 章 (2) 对于适用于进行表面硬化处理的锻钢件的硬度试验应符合如下的要求 (a) 硬度测定应符合规范 5 篇 3 章中规定的要求, 硬度值应与有关制造工艺认可经本船级社认可 (b) 由于尺寸, 形状等难于对每个锻钢件进行硬度测定时, 应自 (a) 的制造工艺认可试验的结果选定可代表该 锻钢件硬度的适当的区域进行测定 5. 表面检查和尺寸检查规范 的适用范围应符合如下 (1) 锻钢件的表面检查应符合附录 2-5 的 2( 表面检查 ) 的要求 6. 无损检测 (1) 适用于规范 (1) 和 (2) 的应符合如下的要求 (a) 锻钢件的非破损检查应符合附录 2-5 的 2( 表面检查 ) 以及附录 2-5 的 3( 超声波检测 ) 的要求 (2) 规范 (1)-(c) 中规定 从事超声波检测的人员, 应具有足够得检测锻钢件的技术和经验 是指作为如 下之一的本船级社认为合适的从事超生波检测的人员 (a) 从事超生波检测的人员应系不仅在锻钢件制造工厂工作, 而且也同时在本船级社认为合适的具有制造工 程管理和质量管理体制下从事锻钢件的超生波检测工作, 并且本船级社认为充分掌握了锻钢件的特征及 其性质方面的知识的人 (b) 具有本船级社认可的资格的人员 7. 缺陷的修补适用于规范 (4) 的应符合如下的要求 (1) 对于被认为应力程度不太重要的锻钢件的部分, 为了修补其形状可进行焊接修补 8. 对曲轴的附加要求 (1) 适用于规范 (1), 对于整体曲轴的曲柄部分, 在未经切除便进行热处理时, 经热处理后, 应如指南 图 应在切断部分中尽可能接近曲臂的区域截取 1 组试样 此时, 应在中央部分的曲柄臂上截取试样 销 切除部分 轴 颈 图 试样的截取位置 (2) 规范 (2) 中规定的半组装式曲轴曲柄的适用应符合如下的要求 (a) 通常应在曲臂的两端纵向截取 1 组试样 (b) 如预变更已认可的制造工艺或预制造大于一贯制造的大型曲轴时, 厂家应重新接受本船级社指定的实验 16 钢质船舶入级与建造指南 2011

203 1 章材料 2 篇 1 章 第 7 节铜和铜合金 702. 铜合金铸件 1. 制造法适用于规范 的 (3), 螺旋桨铸铁物的热处理温度及持续时间应符合附录 2-6 的要求 2. 力学性能与规范 表 备注 (1) 的设计相关, 其所说的本船级社要求时是指钢质船舶入级与建造规范第 5 篇 3 章 (A)(g) 中的情况 3. 表面检查和尺寸检查适用于规范 (2) 时, 对于螺旋桨铸件的校正工艺规程应符合附录 2-6 中的要求 4. 无损检测 (1) 规范 (1) 中螺旋桨铸件的液体渗透检测应符合附录 2-6 中的要求 (2) 规范 (2) 中螺旋桨铸件, 根据各区域的重要度划分应符合附录 2-6 中图 1 和图 2 的要求 5. 缺陷的修补适用于规范 时, 对于螺旋桨铸件的焊接修补标准应符合附录 2-6 中的要求 钢质船舶入级与建造指南

204 1 章材料 2 篇 1 章 第 8 节铝合金 801. 铝合金 1. 力学性质 (A) 对于规范 (2) 中规定的闭合型挤压型材, 为确认其熔合状态, 应按照下列要求进行扩管试验 (a) 对于闭合型型材, 将 5 个或每批作为 1 个试件, 在试件的两端各截取 1 个共两个扩管试样 (b) 如闭合型型材的长度大于 6m 时, 在每个制品的挤压开始部分截取 1 个扩管试样 不过, 如起初 3~5 个制 品扩管试验的结果满足要求时, 可将试验次数减至上述 (a) 中 5 个作为 1 个试件来进行试验 (c) 试样的尺寸和试验方法应符合规范 2 篇 1 章 (3) 中的要求 (d) 将试样进行扩管也不应出现视为溶合不足导致的裂缝 2. 热处理 规范 表 和表 备注 (2) 中规定的热处理的定义应符合如下指南表 中规定的要求 表 热处理的定 (1) 热处理符号定义 (1) 适用范围 O 退火状态 为获得处于最韧性状态进行的退火的可锻合金 H 111, H 112 H 116 加工硬化 为获得少许力学性能, 未进行附加热处理而仅进行加工硬化冷加工的合金 H 321 加工硬化后进行对加工硬化制品低温加热进行稳定化处理, 其结果硬度稍低可伸长率 (2) 稳定化处理却增加的加工硬化制品 T 5 高温成型冷却后进行 (3) 人工时效处理 犹如挤压型材在高温制造工程冷却后, 不再进行冷加工的合金 T 6 (4) 固溶热处理后 (3) 进行人工时效处理 固溶热处理后, 不再进行冷加工的合金 ( 备 注 ) (1) 参考 KS D 0049( 钢铁材 - 热处理用语 ) 及 KS D 0004( 铝和铝合金的质量别符号 ) (2) 稳定化处理系指进行低温加热通常 25 0 度, 消除内部应力的热处理 (3) 人工时效硬化处理系指为了提高合金的硬度, 将合金置于较高温度下, 使其过饱和固溶体析出溶质原子 (4) 固溶热处理系指在将合金加热到一定温度, 保持充分的时间使一种或几种溶质融入其固溶体并进行急速冷却, 制止其析出提高其硬度的处理 3. 抗腐蚀试验 规范 (3) 的抗腐蚀试验方法和判定标准应符合如下的要求 (1) 金属组织试验根据 ASTM B928 或本船级社认可的方法进行金属组织试验 (2) 抗腐蚀试验 (a) 对于剥离及粒界抗腐性, 应根据 ASTM G66 和 ASTM G67, 或本船级社认可的方法进行抗腐蚀试验 (b) 根据 ASTM G66 进行抗腐蚀试验, 试件上不应有因腐蚀而出现的剥离 (exfoliation), 点蚀 (pitting corrosion) 的等级应为小于 ASTM G66 中规定的 PB(N, PA, PB) (c) 根据 ASTM G67 进行抗腐蚀试验, 试件上因粒界腐蚀导致的硬度损失不可大于 15mg/cm 4. 表面检查和尺寸容差 规范 (3) 中, 对于 除上述 (2) 中规定的尺寸容差外 " 可适用本船级社认可的国际或国家规格 18 钢质船舶入级与建造指南 2011

205 2 章焊接 2 篇 2 章 第 2 章焊接 第 1 节通则 103. 特殊焊接 对于液化气体散装运输船的液舱及其周围的船体结构的焊接施工试验应符合如下的要求 1. 适用范围焊接独立型液舱时, 除应符合规范 2 章 4 节中规定的焊接规程认可试验要求外, 按如下要求的各项对于每一焊接 位置应进行焊接施工试验 (1) 对于 A 型独立型液舱至少应在主要船体结构部件的对接焊缝的每 50m 处选取一个试件, 并对其进行焊接施工 试验 不过, 考虑厂家的成绩和质量管理状态, 可减少试件的数量或免除焊接施工试验 (2) 对于 B 型独立型液舱至少应在主要船体结构部件的对接焊缝的每 50m 处选取一个试件, 并对其进行焊接施工 试验 不过, 考虑厂家的成绩和质量管理状态, 可将试件的数量减至每 100m 处选取一个试件 不过, 至少应在每一液舱中选取 1 个以上的试件 (3) 对于 C 型独立型液舱至少应在主要船体结构部件的对接焊缝的每 30m 处选取一个试件, 并对其进行焊接施工 试验 不过, 考虑厂家的成绩和质量管理状态, 可将试件的数量减至每 50m 处选取一个试件 备 注 : A, B 和 C 型独立型液舱的定义应符合规范 7 篇 5 章 中规定的要求 2. 试验程序 (1) 对于采用同一焊接工艺, 焊接位置和焊接条件的焊缝, 应按上述各项中规定的每一长度进行焊接施工试 验 (2) 原则上应将试样附着于与主体的焊缝置于同一船体, 并应与主体同时进行焊接 3. 试验的种类 试验的种类应符合指南表 中的要求 表 试验的种类 材料试验的种类 9 % Ni 钢拉伸试验, 弯曲试验和冲击试验 不锈钢 铝合金 拉伸试验和弯曲试验 拉伸试验和弯曲试验 低温用钢 (9 % Ni 钢除外 ) 拉伸试验, 弯曲试验和冲击试验 4. 试件 试件的形状尺寸应符合指南图 中的要求 不过, A 型和 B 型独立型液舱不必进行拉伸试验 5. 试样 (1) 拉伸试样的形状和尺寸应为规范表 中所示的 R 2A 试样 (2) 弯曲试样的形状和尺寸应为规范表 中所示的 RB 1 或 RB 2 试样. 并且对于厚度大于 19 mm 的试件, 应 用侧弯试样替代正弯和反弯试样 (3) 冲击试样应为规范表 中所示的 R 4 试样 应在每一试件上截取 1 组 (3 个 ) 试样进行冲击试验 而且, 试样 应从规范图 所示 a 的位置和 b, c, d, e 位置中, 在焊接规程认可试验中表现最低值的位置交替截取 即, 在某一试件 a 的位置上截取 3 个 (1 组 ) 试样, 在下一试件 b 至 e 中表现最低值的位置上截取 3 个 (1 组 ) 试样, 按顺序反复截取 不过, 不锈钢和铝合金不必截取冲击试样 钢质船舶入级与建造指南

206 2 章焊接 2 篇 2 章 约 约 正 弯 试样 拉 伸 试 样 拉 伸 试 样 面 弯 试 样 冲击试样 冲击试样 拉伸试样 拉 伸 试 样 反 弯试样 背 弯 试 样 9% Ni 钢的试件 图 (a) 所示以外材料的试件 图 焊接施工试验的试件 ( 单位 : mm, 厚度 : t) 6. 拉伸试验 (1) 9 % Ni 钢的抗拉强度应不低于 630 N mm (2) 不锈钢, 铝合金和低温用钢 (9% Ni 钢除外 ) 的抗拉强度应不低于基材的极限抗拉强度的下限值 7. 弯曲试验 (1) 试样应向相当于板厚 2 倍 ( 铝合金应为 倍 ) 的压头半径弯曲, 并将其弯至 180 (2) 在受弯后的试样表面应无裂纹, 且在任何方向应无长度在 3mm 以上的其他缺陷 8. 冲击试验冲击试验的要求值应符合规范表 中的要求 20 钢质船舶入级与建造指南 2011

207 2 章焊接 2 篇 2 章 第 3 节焊接施工及其检查 303. 焊接用材料的使用区分 关于规范 303.(4) 中规定的少数龟裂的试验应符合 KS B 0870(y 型焊接龟裂试验方法 ) 或同等或以上的国际基准的要求 304. 焊接准备 1. 可熔点 (1) 规范 304.2(3) 号的适用范围应符合下列要求 (a) 可溶点的焊接焊缝 (bead) 的长度应符合表 的要求 表 可熔点的焊接焊道长度 种类区分焊接焊缝的长度备注 高强度钢, 铸钢 Ceq > 0.36% 50 mm Ceq 0.36% 30 mm 包括 TMCP E 等级低炭钢 30 mm (b) 可熔点的焊接焊缝, 其频率应为 400 mm 一下 305. 焊接顺序及其焊接方向 1. 规范 中规定的 特殊情况 系指满足如下条件的角接焊缝时 (1) 应满足规范 4 节中规定的焊接规程认可试验 (WPQT) (2) 焊接材料应系获取本船级社认可的下行焊接材料 (3) 限制垂直下行的钢材的焊缝, 原则上应符合指南表 中的要求 表 限制垂直下行的钢材的焊缝 钢材的区分 焊 缝 船体用轧制钢材 E 级 (E, EH 32 和 EH 36) 相互间的焊缝 低温用钢材 低温用钢材间的焊缝, 低温用钢材与所有各种钢材的焊缝 结构用调质高强度钢 结构用调质高强度钢间的焊缝, 结构用调质高强度钢与所有各种钢材的焊缝 不锈钢复合钢 不锈钢复合钢间的焊缝, 不锈钢复合钢与所有各种钢材的焊缝 不锈钢钢材 不锈钢钢材间的焊缝, 不锈钢钢材与所有各种钢材的焊缝 (4) 在船体结构, 限制垂直下行部位的焊缝, 原则上应符合指南表 中的要求 2. 尽管上述 1-(3) 和 (4) 中已有规定, 但造船厂或厂家提出与之相反的方案时, 本船级社的验船师对该造船厂的质量管理状态和该焊缝的重要程度加以斟酌后, 认为合适方可对该方案予以认可 钢质船舶入级与建造指南

208 2 章焊接 2 篇 2 章 表 限制垂直下行的部位 区分位置及部件 第主强度结构部件 (primary strength) 的角接焊缝接头 - 隔舱板 BHD) 焊缝 ( 参考指南图 的 (a)) - 实心版面肋板 (solid floor) 和梁 (girder) 的连接部位中相当于指南图 中 (c) 的 位置 - 第一个结构部件, 船底板 (bottom shell), 舷船壳板 (side shell), 上甲板 (upper deck) 和双层底顶板 (double bottom tank top) 的接头 要求水密, 油密和汽密的位置 - 要求水密, 油密和汽密的交界 - 自紧环板 (tight collar plate) 的断部至少相当于 50 mm 的位置 ( 参考指南图 中 (d)) 要求结构的连续性, 认定为应力高度集中的位置 起集中负荷作用的位置 特定位置 - 重架 (heavy bracket) 端部 ( 参考指南图 中 (b)) - 纵向强度部件 ( 参考指南图 中 (e)) - 起重机塔柱 (crane post) 下部 - 起重机支架 (crane pedestal) 下部 - 主 ( 发动 ) 机 (main engine) 下部 : 主机 (main engine) 梁 (girder) 和版面 (floor) 间的接头 - 舱口盖 (hatch cover) : 舷船壳板 (side plate) 和端板 (end plate) 的接头 - 舱口围板 (hatch coaming) : 主板 (main plate) 和顶板 (top plate) 间的接头, 主板 (main plate) 间的相互接头 - 轴床 (shaft bed) - 方向舵杆 (rudder horn) : 铸钢和碳钢的接头 - 舵 (rudder) : 主舵和舵框的接头, 铸钢 锻钢的接头 - bracket toe 部分 ( 备 注 ) 必要时可采用磁粉检测或液体渗透检测等的方法确认其时是否有裂纹等有害缺陷, 其程度恶劣时, 应在制定 具体改进措施以前暂停所有施工 隔舱板 (BHD) 焊缝重架 (heavy bracket) 断部 实肋板 (solid floor) 和梁 (girder) 的连接部位紧环板 (tight collar plate) 纵方向部件 纵方向部件 允 许 纵向强度部件 不允许 图 限制垂直下行焊接的位置 ( 图中 xxxx 标记位置 ) 22 钢质船舶入级与建造指南 2011

209 2 章焊接 2 篇 2 章 306. 焊接 1. 适用于规范 的船体用轧制钢材, 对于其在低温情况下的预热标准应符合指南表 中的要求 表 船体用轧制钢材的预热标准 钢材的种类 碳钢 (A, B, D, E ) 需预热的母材温度 预热标准 预热温度 高强度钢 (AH 32, DH 32, EH 32, AH 36, DH 36, EH 36) (1) 0 20 以上 ( 备注 ) (1) 除了已认可的焊接工艺规程片中规定的预热温度高于此之外, 应适用该温度 2. 规范 中规定的 用适当的垫块进行焊接 应符合指南图 中的要求 ( 备 注 ) 1. 焊接尺寸应符合如下要求 角接焊缝焊脚长度 2. 不可适用于货物区域或拉伸应力垂直作用于垫块的位置 图 使用衬垫 ( 垫块 ) 的角接焊缝 309. 焊接质量 规范 中规定的 另外制定的要求进行无损检测 应符合附录 2-7 中的要求 钢质船舶入级与建造指南

210 2 章焊接 2 篇 2 章 第 4 节焊接工艺认可试验 (WPQT) 401. 通则 1. 适用范围 适用于规范 (2) 的机关用材料, 其焊接工艺认可试验应符合如下要求 (1) 适用范围 (a) 适用于锅炉, 压力容器和管材的焊接工艺规程认可试验 (b) 对于该规定以外的事项, 应符合规范 2 篇 2 章 4 节中的要求 (2) 焊接工艺规程认可试验的条件 (a) 厂家如初次将如下的规定适用于焊接施工时, 在施工前应对该焊接程序得以认可 (i) 焊接结构的锅炉, 1 级和 2 级压力容器的焊接施工 (ii) 机关主要部件 ( 系指规范 5 篇 2 章表 和 3 章中规定的主要部件 ) 和管装置的焊接施工 (iii) 使用特殊材料的焊接施 (iv) 采用特殊焊接工艺的焊接施工 (b) 实施焊接工艺规程认可试验时, 应将有关焊接施工的如下资料提交本船级社, 接受本船级社的检查 (i) 工厂设施概要 ( 工厂设备概要, 主要焊机的种类和数量, 热处理设备和试验检测设备的概要 ) (ii) 焊工的资格和人数 (iii) 焊接结构物的生产成绩 (iv) 有关焊接管理体系和施工标准的资料 (v) 预获取认可的焊接工艺和采用制品的种类或名称 (vi) 如上制品的最大板厚, 材料的种类和规格 (vii) 焊接工艺认可试验实施方案 ( 记载试验的种类, 试样的截取要领和试样的尺寸等 ) (3) 焊接工艺规程认可试验 (a) 如需要焊接工艺规程认可试验时, 试件的焊接应在与实际施工相同的环境下实施, 而且, 应在焊接工艺 规程片中记载的焊接条件下实施. (b) 焊接工艺规程认可试验应在本船级社验船师在场的情况下实施 (4) 对接焊缝和角接焊缝的试验 (a) 试验的种类和试样的数量试验的种类和试样的数量应符合指南表 中的要求 (b) 试件, 试样和试验方法试件和试样的型式, 尺寸和试验方法应符合规范 2 篇 2 章 4 节中的要求. 不过, d 如已获取本船级社的认可时, 可符合适当的要求 404. 对接焊缝的试验 1. 拉伸试验 (1) 适用于规范 (2) 的 强度低的钢材 系指指南图 (2) 中 E 级碳钢 (2) 适用于规范 (1)-(e) 低韧性钢 系指指南图 (1) 中 D 级碳钢 (3) 适用于规范 (3) 的 因不得已 系指如下各项. (a) 工程紧急时 (b) 估计今后适用频度很小的小规模焊接材料 2. 无损检测适用于规范 的无损检测中判定标准的有关规范应符合如下之要求, 不过, 如本船级社认可, 可适用于 ISO 此时, 此时, B 级作为判定标准 (1) 船体用轧制钢材 - 附录 2-9 (2) 结构用调质高强度钢 - 附录 2-9 或规范 7 篇 5 章 (3) 低温用钢材 - 规范 7 篇 5 章 (4) 机关用 ( 锅炉, 压力容器和管装置 ) 材料 - 规范 5 篇 5 章或 6 章 24 钢质船舶入级与建造指南 2011

211 2 章焊接 2 篇 2 章 表 试验的种类和试样的数量 试验的种类和试样的数量 ( 个 ) (1)(2) 对接焊缝 角接焊缝 锅炉和压力容器的焊接 区 分 外观检查 射线检测 断面宏观检查 硬度试验 拉伸试验 弯曲 (4) 试验 (5)(6) 冲击试验 组 缺口的位置 锅炉和 1 级压力容器焊缝焊缝 a, b, c 2 级压力容器 级压力容器除非本船级社认为特别需要, 否则可以免除 断面宏观检查 外观检查 断裂检查 1 焊缝 2 管的 (8) 焊接 管路用钢管 (3) 高温, 焊缝焊缝 (7) 高压用钢管 a ( 备 注 ) (1) 适用于特殊材料或焊接工艺时, 或本船级社认为必要时, 可要求进行不同于该节中规定的条件的试验或该节中 未要求的试验 (2) 对于使用于高温的材料, 可要求进行蠕变试验或高温拉伸试验 (3) 对外径大于 130 mm, 设计压力大于 30 kgf/cm, 设计温度高于 400 的管材实施 不过, 对于外径小于 130mm 的管材, 根据其使用材料, 使用条件可要求进行射线检测 (4) 根据管的直径无法截取上述试样时, 对于厚度小于 19mm 的管, 截取 1 组面弯试样和 1 组背弯试样, 对于厚度大于 19mm 的管, 可减少 1 组侧弯试样 (5) 缺口的位置应符合规范图 中的要求 (6) 如焊接无冲击值要求的母材时, 或由于管的尺寸无法截取冲击试样时, 可获取本船级社的认可免除冲击试验 (7) 适用于使用设计压力大于 30 kgf/cm, 设计温度高于 400 场所的蒸汽管和法兰的焊接 (8) 对于外径小于 50mm 的管, 应制备 2 个试件, 并且其中 1 个试件应进行与上述试验种类无关的拉伸试验, 而且另 1 个试件应进行断面宏观检查和硬度试验 焊接等同强度的材料时焊接等同韧性 ( 相同的冲击试验温度 ) 的材料时 图 异种金属间的对接焊缝 钢质船舶入级与建造指南

212 2 章焊接 2 篇 2 章 3. 硬度试验根据规范 进行硬度试验时, 应符合如下的要求 (1) 在指南图 中所示的部位测定硬度分布 母材焊缝母材 热影响区较窄的情况 热影响区较宽的情况 图 角接焊缝的硬度试验 ( 单位 : mm) ( 单位 : mm) (2) 对于低温用钢 (Ni 钢 ) 可要求硬度试验 (3) 维氏硬度的测定负荷应为 10 kg, 测定间隔为 1 mm 405. 角接焊缝试验 1. 硬度试验根据规范 进行硬度试验时, 应符合如下要求 (1) 在指南图 中所示的部位测定硬度分布 (2) 对于低温用钢 (Ni 钢 ) 可要求硬度试验 (3) 维氏硬度的测定负荷应为 10 kg, 测定间隔为 1 mm 图 角接焊缝的硬度试验 ( 单位 : mm) 26 钢质船舶入级与建造指南 2011

213 2 章焊接 2 篇 2 章 407. 经认可的焊接工艺片的许容范围 1. 铝合金材料的焊接程序示方书的认可范围适用于规范 (3) 的铝合金材料, 对于其所认可的焊接程序示方书的允用范围如下 (1) 通则 (a) 造船所或工厂所取得的焊接程序示方书的认可进限于同一技术及品质管理中的焊接 (b) 下面规定有效性的所有条件应各自都具备充足的条件 所规定范围以外的变更时则要求进行新的焊接程序认可试验. (2) 母材 (A) 铝合金分为 3 组 (a) A 组 : Mg 合金的含有量为 3.5% 的 Al-Mg 系合金 (5754 合金 ) (b) B 组 : Mg 合金的含油量为 4% 以上,5.6% 的 Al-Mg 系合金 (5059, 5083, 5086, 5383 及 5456 合金 ) (c) C 组 : Al-Mg-Si 系合金 (6005A, 6061 及 6082 合金 ) (B) 各组中, 关于一个合金所认可的焊接程序可适用于同组内与其强度相同或比其低的合金. (C) B 组中所认可的焊接程序可适用于 A 组 (3) 母材的厚度 (a) 厚度 t 的试材所进行的焊接程序示方书, 其允用厚度范围应符合表 的要求 表 母材厚度认可范围 试材的厚度 t(mm) t 3 认可厚度范围 0.5t ~ 2t 3 < t 20 3 ~ 2t t > t (b) (c) 厚度相互不同的合金进行对接焊时, 厚度 t 应按照较薄的定值 厚度相互不同的合金进行填角焊时, 厚度 t 应按照较厚的定值 增于指南表 的要求中, 焊缝厚度的允用范围应符合指南表 的要求 表 填角焊的焊缝厚度允用范围 试材的焊缝厚度 (mm) 认可范围 a < a ~ 1.5a a (d) 通过对接焊试验被认可的填角焊, 其焊缝的允用范围应按照附着金属的厚度来作为基准 (e) 生产焊接的大部分为填角焊时, 可要求增加填角焊试验. (4) 焊接部位 当针对包括在内的焊接部分使用可比较的焊接变数时, 则某一部分的试验可以认可所有部分的焊 接 但竖焊焊接部位应另行要求试验 (5) 焊缝的形态在焊接程序认可试验中使用的焊缝, 其形态所要求的认可范围应符合下列要求. (a) 带有垫板的单面对接焊缝, 也可认可于后面打磨的两面焊接 (b) 无垫板的单面对接焊缝, 也可认可于有垫板的单面对接焊缝, 后面打磨的两面焊接以及后面未打磨的两面 焊接 (c) 后面打磨的两面对接焊缝, 其认可仅限该条件 钢质船舶入级与建造指南

214 2 章焊接 2 篇 2 章 (d) 后面未打磨的两面对接焊缝, 也可认可于带有垫板的单面对接焊缝以及后面打磨的两面焊接 (6) 焊接法 (a) 认可的有效性仅限于焊接规程认可试验中使用的焊接法 (b) 多层焊接法中, 单层 ( 或两面 ) 焊接法的变更并不被认可 (c) 虽可以使用两种以上的焊接法进行焊接程序认可试验, 但认可的有效仅限于维持焊接程序认可试验期间所进行的焊接顺序时 (d) 当使用两种以上的焊接法时, 焊接程序的认可可以针对各个焊接法分别进行焊接程序认可试验, 或者将两个以上的焊接法阻隔进行的焊接程序认可试验 (7) 焊材焊接程序认可试验中使用的焊材, 其认可范围应符合下列要求 (a) 与焊接程序认可试验中使用的焊材强度相同的, 已被认可的焊材 (b) 与焊接程序认可试验中使用的焊材比, 被认可的更高强度的焊材 (c) 给予保护气体或背衬气体的认可仅限于在焊接程序认可试验中使用的气体或混合气体. (8) 电流电流种类 ( 交流, 直流, 脉动电流류 ) 的变更及极性的变更会要求基尼系那个新的焊接程序认可试验 (9) 预热及层间温度预热温度认可的最小范围为进行焊接程序认可试验时的使用温度 层间温度认可的最小范围为进行焊接程序认可试验时的到达温度. (10) 焊接后热处理或时效处理不可以增加或取出焊接后热处理或时效处理 但实施人工时效的 6000 系列合金, 其认可不可用于长时间的自然时效当中的 28 钢质船舶入级与建造指南 2011

215 2 章焊接 2 篇 2 章 第 5 节焊工及其资格考试 501. 通则 1. 点焊接的资格考试规范 中规定的点焊接资格考试的指南如下 (1) 试材应符合指南图 的要求 最大厚度为 6 mm, 焊接长度为 50 mm 图 点焊接资格考试用试材的尺寸 (2) 外观检查如规范 2 篇 (2), 破损面检查如规范 2 篇 (5) 2. 自动焊工的资格考试 (welding operator) 规范 中规定的自动焊工资格考试的指南如下 (1) 试材如规范 2 篇 2 章 的要求 但试材的宽度为 300 mm 以上, 长度为 400 mm 以上 (2) 试材及检查如规范 2 篇 气体焊工的资格考试适用于规范 的, 关于气体焊工的焊工资格考试如下 (1) 根据材料的种类, 厚度及焊接位置的不同, 应分别具备规范表 , 表 及表 中规定的要求 (2) 资格考试的试材为未使用垫板的试材, 气体焊接棒应为 KS D7005( 低炭钢用气体焊接棒 ) 所认可的产品或者本船级社认为合适的产品 (3) 其他实验的种类及方法等应适用规范 5 节中的规定 但弯曲链的形状及张力辊的半径为 10mm, 辊轴的宽度为 53mm (4) 气体焊工资格贴有记号 G 4. 9 % Ni 钢的焊工资格考试适用于规范 501.4,9 % Ni 钢的焊工资格考试如下 (1) 资格 (a) 焊工在实际焊接施工中, 根据材料的种类, 厚度和焊接位置, 应持有适于规范表 , 表 和表 的资格证书 不过, 与一般钢同等的标准对所有焊接位置也可适用 (b) 对预获取 9% Ni 钢的每一种类别, 每一级别的焊接资格证书时, 考生应持有对于一般钢或同等以上的资格证书 (c) 焊接工艺的种类为手工 ( 包复 ) 焊, 半自动焊, 应取得各焊接工艺的每一种类的资格证书 (d) 不考虑上述 (c), 对于已持有手工焊资格证书的焊工, 如预取得半自动焊的资格证书, 如本船级社认可, 可进行获取与其持有的手工焊资格证书同等或的资格证书的半自动焊接资格考试 钢质船舶入级与建造指南

216 2 章焊接 2 篇 2 章 (2) 试验的种类和方法 焊工如预获取各资格证书时, 焊接方法应符合规范表 和表 中的要求 不过, 对于板材, 纵向正弯试验可替代正弯试验和侧弯试验, 纵向正弯试验可替代侧弯试验 ; 对于管材, 射线检测可替代 弯曲试验 (3) 试件和焊接材料 (a) 板材的试件应为规范 1 章中规定的 RL 9N53 和 RN 9N60 或应本船级社认可的等效材料 (b) 管材的试件应为规范 1 章中规定的 RLP 9 或应本船级社认可的等效材料 (c) 试验用的焊接材料应是经本船级社认可的 9% Ni 钢用的焊接材料 (4) 板材的试件 板材的试件应进行对接焊缝, 试件的尺寸和接头的形状应如指南图 中所示 (5) 管材的试件 对于管材的焊接, 试件的尺寸和接头的形状应如指南图 中所示 (6) 纵向弯曲试验 试样的形状和尺寸应符合规范表 中 RB 1 等级的要求, 应进行如规范图 或规范图 所示的采 用靠模具弯曲的正弯试验 试验结果, 试样的表面不应有任何方向的大于 3mm 的裂纹或其他有害缺陷 (7) 射线检测 对管材试件的所有焊缝进行射线检测, 并且应无明显的缺陷 5. 同等基准的适用 适用于规范 501.5, 适用于规范 (5), 可采用公认的国际规范 (AWS, ASME 等 ) 或本船级社认可等效标准 实施的试验可替代该焊工资格考试的规定, 并且视为同等加以认可 试件的尺寸 有垫板 接头形状 无垫板 备 注 级 面 纵 向 表面 级 弯曲试验 约 约 面 面 约 ( 公称 ) 级 约 面 以上 以上 面 图 % Ni 钢资格考试板材试件的尺寸和缺口的形状 ( 单位 : mm) 30 钢质船舶入级与建造指南 2011

217 2 章焊接 2 篇 2 章 试件的尺寸 有垫板 接头形状 无垫板 备 注 约 约 没有 级 3 限制 面 ( 公称 ) 1.5 级 约 约 4 以上 约 25 面 4 面 级 ( 公称 ) 4 以上 约 面 3 6 面 图 % Ni 钢资格考试管材的试件 ( 单位 :mm) 503. 资格考试方法 1. 试材 适用规范 (3), 对横焊部位 () 进行试验时, 焊接缝部分改善现况及尺寸可与指南图 的要求一致 图 G 境遇的侍險材治水, 模樣 钢质船舶入级与建造指南

218 2 章焊接 2 篇 2 章 2. 射线检测适用于规范 (4), 射线检测方法及判定基准如下 (1) 焊后在进行外观检查时, 如认为焊接热输入过多时, 除射线检测外, 可另要求弯曲试验 (2) 射线检测的判定基准应符合附录 (3) 的要求 3. 资格的延续条件 (1) 规范 (3) 中资格证书的吊销应符合如下的要求 (a) 如调离取得焊工资格证书的公司时 (b) 如对持有资格证书的焊工的焊接能力产生质疑时 (2) 调动单位的焊工的资格有效性如能满足如下各项的所有要求时, 可延续其资格 (a) 焊工在调动以前的单位持有资格证书能得以证明 (b) 焊接条件应与在调动以前的单位所工作的焊接领域的条件类似, 并应能证明在与持有的资格证相应的领 域工作过 (c) 在调离前 6 个月间一直在与持有的资格证相应的领域工作过的履历能得以证明 32 钢质船舶入级与建造指南 2011

219 2 章焊接 2 篇 2 章 第 6 节焊接材料 602. 低碳钢 高强度钢和低温用钢的手工电弧焊焊条 1. 试验的一般规定对于规范 (1) 中规定的高温裂纹试验应符合如下的要求 (1) 试件应为指南图 所示的 T 焊缝 垂直板应清根使其平直, 然后焊接在下板的表面 在焊前应去除板表面的所有凹凸 ( ) 部分 角接焊缝焊前准备的定位焊应在板的两端表面上进行 为防止由于焊接而导致变形的可能, 应用 3 个防翘曲加固件予以强制固定 焊接位置 定位焊 防止焊接变形的防翘加固件 图 高温裂纹试件 ( 单位 :mm) (2) 应根据每个焊条的直径 (4mm, 5mm 및 6mm) 分别选取 1 个试件 (3) 应以平焊进行角接焊, 并且两端各焊接 1 道 焊接电流应根据所使用的焊条的直径, 取厂家所规定的范围内 的最大值 (4) 对于第二个角接焊缝的一侧, 在第一个角接焊缝结束的同时, 应从第一个角接焊缝结束的端部开始施焊 焊接应在均匀的速度下进行, 不可摆动 (weaving) (5) 对各角接焊缝的所有长度 (120mm) 进行焊接时, 仅对指南表 规定的长度, 可将焊条进行熔融 表 高温裂纹试验时焊条的熔融长度 ( 单位 : mm) 焊条的直径 第一个角接焊缝施焊 焊条的熔融长度 第二个角接焊缝施焊 4 约 20 0 约 约 150 约 约 100 约 75 (6) 焊后应去除焊渣 (slag), 完全冷却后, 利用放大镜或液体渗透检测法检查有无裂纹 (7) 将第一个角接焊缝拆除, 按指南图 에所示的方向施加作用力将其断裂后, 然后检查第二个角接焊缝的 表面有无高温裂纹 (8) 高温裂纹试验中, 除焊口 (crater) 裂纹外, 角接焊缝的内部和表面不可有裂纹 钢质船舶入级与建造指南

220 2 章焊接 2 篇 2 章 施力 拆除该 ( 第一个 ) 角接焊缝 图 高温裂纹试验 34 钢质船舶入级与建造指南 2011

221 附录 2-1 钢材的无缝锻造机体检查指南 2 篇附录 2-1 附录 2-1 钢材的无缝锻造机体检查指南 1. 钢材的无缝锻造机体 1.1 适用范围 (1) 该规定适用于使用于锅炉的钢材的无缝锻造机体 ( 简称锻造机体 ) (2) 对于该规定以外的事项应符合规范 2 篇 1 章 1 节和 2 节中规定的要求 1.2 等级锻造胴体的等应符合表 1 中的要求 表 1 等级 材料等级 RSFB 410 RSFB 力学性能锻造机体应满足如下力学试验的要求 (1) 拉伸试验拉伸试验的要求应符合表 2 中的规定 表 2 拉伸试验的要求 等级屈服强度 N mm 抗拉强度 N mm 伸长率 (%)( = 5 ) 断面收缩率 (%) RSFB 以上 410 以上 24 以上 38 以上 RSFB 以上 520 以上 22 以上 40 以上 (2) 弯曲试验试样应在常温下, 根据表 3 中要求进行 180 的压头半径弯曲时, 试样的外表面上应无裂纹或其他缺陷 表 3 压头半径 等级 RSFB 410 RSFB 520 压头半径 抗拉强度 490N mm : 6 mm 抗拉强度 560 N mm : 9.5mm 抗拉强度超过 490N mm : 9.5 mm 抗拉强度超过 560N mm : 16 mm 1.4 试样的截取 (1) 在机体的各端部截取拉伸试样和弯曲试样各 1 组, 应在与中心线成直角的位置上截取. 此时, 应在机体中心 线相反的两侧各截取 (2) 仅限机体端部经机加工后, 重新锻造而密封时, 试件应在锻造前在基材上制备, 并可以与基材一并进行 热处理, 进行材料试验 此时, 重新锻造后, 基体应重新进行热处理 如与试件同时进行的热处理是退火 时, 热处理应在大于钢材的变态温度进行 ( 不过, 在小于当初的退火温度时, 应进行退火 ), 如当初的热处 理为正火加回火时, 应进行与当初相同的热处理 钢质船舶入级与建造指南

222 附录 2-2 船体用铸钢件的无损检测基准 2 篇附录 2-2 附录 2-2 船体用铸钢件的无损检测基准 1. 适用 (1) 本基准根据规范 2 篇 1 章 及 10 的要求, 适用于根据船体用铸钢件 ( 称铸钢件 ) 的磁粉探像, 液体浸入探像及外观检查方法所进行的表面检查和超声波检测 但当另行规定或已得到认可时, 其也可适用于无损检查方法. (2) 本基准中规定外的铸钢件 ( 作为发动机配件所使用的铸钢件 ), 其材料, 种类, 形状以及使用的应力条件等可适用于本基准. 2. 检查人员要约 (1) 进行无损检测的检察人员应具有与 KS B ISO 9712, SNT-TC-1A, EN 473, ASNT Central Certification Program (ACCP) 或与其同等或更高级的国际基准中规定的, 与 NDT Level 2 相当的资格. (2) 包括顺序认可在内的无损检查活动中, 具有责任心的检察人员应具备与 Level 相当的资格 (3) 检察人员的资格应通过证书来确认 3. 铸造形态 (1) 以合格判定为目的而使用的无损检测应在铸件进行完最终热处理后实施 若在期间进行检查时, 工厂应按照检查员的要求提交试验成绩 (2) 铸钢件应在对检查的效率起到不良影响的规模, 灰尘, 黄油或油漆等不存在的最终耐度条件下进行检查 磁粉探像检测时, 在薄板上涂抹颜色对比好区分的漆是允许的 (3) 若订单中没有做其他另行规定, 磁粉探像检测在使用 AC 时应采用最终加工面的 0.3 mm, 使用 DC 时. 应采用 0.8 mm 以内的深度进行 (4) 超声波检测应在铸钢件适合进行打磨, 力学加工或进行喷丸检查的状态之后实施 应在所检查的铸钢件的表面为出探头和铸钢件之间制造出适当的接触状态, 以防止探头过多磨损. 4. 试验的范围 (1) 实验对象铸钢件按照无损检查的要求, 作为检查对象的铸钢件应符合图 1 到图 3 的要求 对于图中未出现的其他铸钢件的判定应按照本船级社认为合适的要求进行 (2) 试验领域 (A) 指定铸钢件的检查领域应符合图 1 到图 3 的要求 检查应按照本船级社检查员认可的检查计划实施, 检查计化中应规定出试验范围, 试验程序, 品质水准以及在必要时关于铸钢件的其他位置的品质水准等 (B) 增于图 1 与图 2 中规定的范围, 应对下面的位置进行表面检查 (a) 所有可能接近的倒角部分以及断面变化部分 (b) 针对制作焊接的改善部位, 按照 30 mm 的宽度检查 (c) 心形撑 (chaplet) 附近 (d) 焊接修补部附近 (e) 通过截断相邻建筑的火灾, 嵌接或压缩空气电弧气刨而去除的场所 (C) 增于图 1 及图 3 中规定的范围, 应对下列位置进行超声波检测 (a) 所有可能接近的倒角部分以及断面变化部分 (b) 针对制作焊接的改善部位, 从边部到 50 mm 的距离以内 (c) 通过超声波检测检查出的缺陷焊接修补部分附近 (d) 登板位置附近 (e) 如同螺栓口加工位置一样, 后续机械加工的特定的机械加工部附近 36 钢质船舶入级与建造指南 2011

223 附录 2-2 船体用铸钢件的无损检测基准 2 篇附录 2-2 图 1 无损检测的探像范围 图 2 磁粉探像检测的适用例 钢质船舶入级与建造指南

224 附录 2-2 船体用铸钢件的无损检测基准 2 篇附录 2-2 图 3 超声波探像检测的适用例 5. 检查程序 (1) 外观检查关于指定铸钢件的无损检查, 验船师应尽可能的接近所有的表面进行外观检查 检查表面的照明状态应按照本船级社认可的国内或国际标准的要求进行 并没有同意的外观以及表面缺陷检出检查应在验船师到场的情况下进行 (2) 表面缺陷的检出 (A) 表面缺陷的检出原则上是进行磁粉探像检测 但下列情况可进行液体浸透检查 (a) 奥氏体不锈钢 (b) 通过外观检查或磁粉探像检测而出现的缺陷指示的解释 (c) 验船师的指示 (B) 除本基准另行规定以外的磁粉探像检测液体浸透检查程序, 装备以及状态应符合本船级社认可的国内或国际标准的要求进行 (C) 磁粉探像检测是通过干式或湿式药物前体法或极干法的磁场方向, 其相互成直角的 2 个方向进行 当使用药物前体法时, 自给法的药物间隔应为 mm, 自己电流为 DC 800 1,200A, 当使用极干法时, 交流极干式应具备 4.5 kg, 直流极干法应为 18 kg 以上的自给力 (lifting power) (D) 为了防止铸钢件表面的局部过热或燃烧所引起的损失, 磁粉探像检测应留意自给用固定作业台的调节装置和铸钢件间的接触状态 最终机械加工结束配件不可用自给药物前体 当药物前体使用于机群的铜板上时, 应避免铜成分对混入铸钢件中从而产生危险 (E) 当缺陷指示在检查结果中出现时, 应按照 6 的要求判断合格与否 38 钢质船舶入级与建造指南 2011

225 附录 2-2 船体用铸钢件的无损检测基准 2 篇附录 2-2 (3) 超声波检测 (a) 本基准中的超声波检测应通过竖直或倾斜接触法进行 超声波检测员的试验方法, 装备以及实验条件应符合本船级社认可的国内或国际标准的要求 当本船级社认可时可进行放射通透过检查. (b) 应只对本船级社认可的检查计划中规定的检查个数进行试验 检查计划应与针对图 1 到图 3 的相关铸钢件而规定的探像领域一起, 包括在 4 项 (2)(5) 中. (c) 超声波探像使用 1~4 MHz ( 通常使用 2 MHz) 的竖直探触器 且尽可能的在一个探像铸钢件的两面分别进行竖直面检查 (d) 从平行断面上获取的低面反射回送应检测好探触器接触润滑和材料减少的变数再使用 应保证缺陷不增加, 低面反射回送的增幅减小 超过 30dB 的减少可能是由于非恰当的退火热处理引起的 (e) 机械加工表面特别是水箱头部铸钢件的口里以及登板附近应采用自给竖直探触器进行表面距离 (25 mm) 探像 打个螺栓口或将类似垫充的接头金属采用机械加工去除, 其去除结果探像表面的收缩孔尽可能的与区域变近这一情况是机械加工表面的增加探像最为重要的 且为了能够检出类似高温释放的轴半径方向扁平缺陷, 希望探触器能够以 70 的倾斜探像铸钢件的已机械加工口部位周围 倒角半径部位应使用能够得到最好反射波的 45, 60 或 70 的倾斜角探触器进行检查 (f) 在超声波检测指定领域的检查中, 基准灵感度应按照直径 6mm 的软盘型反射体设定 在灵感度上, 铸钢件厚度相对应的对比试样 (reference block 或 series of blocks), 通过其直径 6mm 的追低口算出 DAC(Distance Amplitude Correction) 线图, 可采用转移补偿 (transfer correction), 或者作为对策使用 DGS(Distance Gain Size) 线图, 以此获得灵感度保障 用探触器的制造工厂所提供的 DGS 线图来识别 db 差, 该 db 差是低面反射回声的实采用宽和直径 6mm 的软盘型反射体全宽之间的差 识别后, 将最初低面反射回声调整到基准高度, 也就是 80 %, 将所设定的监督水平加上该差, 所获得的值当成基准水平 这种修正了的基准水平以直径为 6mm 的软盘型反射体为代表 对于直径为 12 mm 以及 15 mm 的软盘型反射体也可用同一方法进行基准灵敏度设定 (g) 应针对对比试样和铸钢件之间的减少或表面状态的差进行必要的保障 从铸钢件的指定领域收到的, 超过 6mm 基准水平的所有缺陷指示信号, 将其标好, 并按照 6-(3) 中规定的评价标准评价 为了对不连续的所有范围进行浮动汇率计算, 评价应包括使用倾斜角探触器的增加探象 6. 判定基准 (1) 外观检查 (a) 所有铸钢件中不可有均热, 类似均热指示, 高温释放, 铁豆或其他有害的缺陷指示出现 堂鼓或登板的电流厚度应为铸钢件尺寸允用公差范围之内. (b) 为了详细评价表面的不连续, 当验船师要求时, 可增加磁粉探像检测, 液体浸透探像检查或者超声波检测 (2) 表面缺陷检查 (A) 与缺陷指示相关联的定义如下 (a) 线形缺陷指示 : 长度为厚度 3 倍以上的缺陷指示 (b) 非线形缺陷指示 : 长度为不足厚度 3 倍的圆形或椭圆形的缺陷指示 (c) 连续缺陷指示 : 在线像中存在的 3 个以上的, 缺陷指示的最末端间距离为 2mm 的缺陷指示 (d) 开放缺陷指示 : 去除磁粉后也能看见的缺陷指示或者使用透视探像剂的颜色对比检出的缺陷指示 (e) 关闭缺陷指示 : 去除磁粉后不能看见的缺陷指示或者使用透视探像剂的颜色对比检测不出的缺陷指示 (f) 关联指示 : 评价中要求的非连续的状态或模样奇怪的缺陷指示 不管是什么样的尺寸, 尺寸超过 1.5 mm 才可视为关联指示 钢质船舶入级与建造指南

226 附录 2-2 船体用铸钢件的无损检测基准 2 篇附录 2-2 (B) 缺陷检查的评价目的上, 针对水平 MT1/PT1 的 150mm 的基准带域长度, 水平 MT2/PT2 的 225 cm 的基准面积, 表面应按照上两个基准面积进行分割 本基准面积以及带域应与评价了的指示相关联, 且从边部分离地区中选出 (C) 磁粉探像检测和液体浸透检查, 建议水准如下 : (a) 水平 MT1/PT1 : 制作焊接改善以及焊接维护 (b) 水平 MT2/PT2 : 为了进行图 1 及图 2 中的表面缺陷检查而指定的其他位置基准面积以及带域中运用的缺陷指示数以及大小应符合表 1 的要求 要求的品质水准应从制造工厂的检查计划中体现出来 均热以及高温释放是不被允许的 表 1 基准面积及带域中运用的缺陷指示数以及大小 品质水平缺陷指示的最大数缺陷指示的模样 关于各个模型的最大数 单独缺陷的最大尺寸 (mm) (2) MT1/PT1 150 mm 的长度 4 个 非线形线形连续 4 (1) 4 (1) 4 (1) MT2/PT mm2的面积 20 个 非线形线形连续 ( 备注 ) (1) 关联指示之间的距离至少为 30 mm 以上 (2) 维护焊接时最大尺寸为 2mm (3) 超声波检测 (A) UT1 及 UT2 的超声波检测判定基准应符合表 2 的要求 与 4-(2)(A) 中规定的内容一起, 适用于检查范围的品质水平应在检查计划上识别 下列品质水平是在图 1 及图 3 中识别的, 关于铸钢件的指定 表 2 关于铸钢件的超声波检测判定基准 品质水平 按照 DGS (1) 的要求, 允用软骨模样 (mm) 检查对像缺陷指示的 (2) 最大数 线形缺陷指示的允用长度 (mm) (3) UT1 >6 0 0 UT > ( 备注 ) (1) DGS : 距离实宽特性 (2) 300 x 300 mm 测定面积中的群体内的数 (3) 在探像表面的测定 (B) UT1 水平的适用如下 (a) 50 mm 距离的制作用焊接改善 (b) 到 50 mm 深度为止, 且从半径端部到距其 50 mm 以内的倒角半径 (c) 像方向舵杆, 方向舵铸钢件以及舵杆一样, 会受到反复弯曲应力的铸钢件 ( 按照图 1 及图 3 的要求, 对指定领域厚度的 1/3 外侧进行超声波检测 ) (d) 用均热或高温释放所解释的试验领域内的不连续试验 (C) UT2 水平的适用如下 (a) 对图 1 及图 3 或检查计划上指定的其他领域进行超声波检测 (b) 去除支线或门时, 按照 UT1 检查水平指定为外部的场所 (c) 受到反复弯曲应力的铸钢件 ( 按照图 1 及图 3 的要求, 对指定领域厚度的 1/3 中央位置进行超声波检测 ) 40 钢质船舶入级与建造指南 2011

227 附录 2-2 船体用铸钢件的无损检测基准 2 篇附录 2-2 (D) 不是图 1 及图 3 中指定的其他铸钢件面积, 对其进行的超声波检查的判定基准应根据预想的应力水平及缺陷 的模样, 大小和位置进行特别的考虑 7. 报告 (1) 所有的无损检查报告中应包含下列各项 (a) 实验日期 (b) 检查人员的姓名及资格水平 (c) 产品的种类 (d) 供识别的产品号码 (e) 热处理 (g) 检查阶段 (h) 检查位置 (i) 表面状态 (j) 使用的检查标准 (k) 检查结果 (l) 合格 / 不合格判定 (m) 所记录的缺陷指示的位置 (n) 包括图在内的焊接维护具体内容 (2) 表面缺陷检出检查报告应增加 7-(1) 中提到的项目, 且至少还应增加下列项目 (a) 液体浸透探像检查时所使用的试验剂 (b) 磁粉探像检测时, 磁化方法, 磁粉的种类以及磁化力 (3) 超声波检测报告应增加 7-(1) 中提到的项目, 且至少还应增加下列项目 (a) 探象机, 探头, 标准试样及接处媒介 8. 缺陷的补修 (1) 通则 (A) 缺陷以及不被允用的缺陷指示可按照本项基准进行补修 (B) 如预直接使用去除缺陷部分时或对去除缺陷部位进行焊接修补时, 应取得本船级社验船师的认可 不 过, 去除缺陷后的凹陷的深度为小于 15 mm 为厚度的 10% 应不大于其中的最小值并且其长度也小于 100mm, 可不进行焊接修补而直接使用 (2) 缺陷的修补 对于铸钢件的缺陷部分, 应采用打磨, 刨平和打磨或气刨削和打磨等将其去除, 火焰表面清理方法允许在最终 热处理前进行 而且, 对于去除缺陷部位的修补方法应符合如下要求 (A) 不进行焊接修补时 对于去除缺陷后, 不必进行焊接修补区域, 可利用打磨等按如下进行修补加工 (a) 所有缺口底部应修圆至约大于缺口深度的 3 倍 (b) 凹陷部位与其周围, 加工时不应引起特别的形变 (c) 对于去除缺陷部位, 经修补后, 应采用液体渗透检测或磁粉检测确认其是否存在有害缺陷 (B) 进行焊接修补时 对需焊接修补的区域, 应采用打磨等方法修补至适于焊接修补的形状后, 按照上述 2-(1)-(c) 中规定的要求 进行无损检测, 确认其是否有何缺陷. 并且焊接修补的等级分类应符合如下的要求, 焊接修补方法应符合 如下 3 项的要求 (a) 主要焊接修补 (i) 修补深度大于厚度的 25% 或 25mm 中小者时 (ii) 铸钢件总的修补焊接面积大于铸钢件表面的 2% 时, 不过, 两个焊接修补区域之间的距离小于其平均 宽度时, 可视其为一个焊接修补区域 钢质船舶入级与建造指南

228 附录 2-2 船体用铸钢件的无损检测基准 2 篇附录 2-2 (iii) 对于主要修补区域, 在进行修补焊接前, 应取得本船级社的认可. 焊接修补应在最终热处理前进 行 (b) 轻微焊接修补 (i) 总的焊接修补区域的面积大于 ( 长 x 宽 )500mm 时 (ii) 对于轻微的修补, 本船级社虽不要求认可, 但应记录和保存焊接修补的详细, 以便如有要求可应提交给验船师. 焊接修补应在最终热处理前进行 (c) 表面焊接修补 (i) 所有其他焊接部位 (ii) 对于表面焊接修补, 本船级社虽不要求认可, 但应详细记录和保存焊接修补的细节. 焊接修补虽可 在最终热处理后进行, 但在焊接后应进行局部消除应力的热处理 (2) 焊接修补的方法 焊接修补的方法应符合如下的要求 (A) 焊工 凡从事焊接修补的焊工, 应为通过了本船级社的焊工资格考试者 (B) 焊接材料 焊接材料应系通过本船级社认可的低氢焊条或与之相同或以上的焊接材料 (C) 预热 (a) 如碳当量大于 0.44% 时, 原则上应对焊接修补区域与其周边进行 200 以上温度的预热. 此时, 碳当 量应符合下式 (b) 如碳当量小于及 0.44 % 时, 考虑其形状, 尺寸等认为在焊接作业时有必要, 便应进行预热处理 (D) 焊接位置焊接位置原则上应符合如下表 3 中规定的要求 表 3 焊接位置 种 类 焊接位置 平焊立焊横焊方向仰焊 手工焊接 自动焊接 (E) 后热处理 (a) 如下条件下可免除后热处理. 不过, 碳当量大于 0.44 % 时, 则应进行后热处理 (i) 去除缺陷后, 挖出制备的缺口深度小于 25mm( 或厚度的 20% 取小者 ) 而且长度小于 200mm 时 (ii) 对于表面缺陷, 经去除后其深度小于 15mm 或其面积小于 250,000mm 时 (b) 后热处理应在炉内进行. 加热温度应为 , 保持时间应系焊接深度每 25mm 为 1 小时以上 不过, 因制品的加工状态或其他原由, 无法在炉内进行退火或焊接深度小于 50mm, 长度小于 300mm 的, 可进行局部性的后热处理 局部性的后热处理, 应将焊接部位与其周围 100mm 以内的范围, 加热至 600 以上, 然后缓慢冷却, 保持时间应系焊接深度每 25mm 为 10 分以上 (F) 焊接修补后的加工 对于焊接修补部位, 应采用打磨等方法打磨至可检查的程度 (G) 焊接修补后的检查 焊接修补部位及其周围应采用同于最初检查的方法进行检查, 但如有验船师的要求时, 也应采用其他方法 进行检查 42 钢质船舶入级与建造指南 2011

229 附录 2-3 曲轴的表面检查指南船体用铸钢件的无损检测基准 2 篇附录 2-3 附录 2-3 曲轴的表面检查指南船体用铸钢件的无损检测基准 1. 适用范围 (1) 曲轴应在机加工结束后 ( 不过热缩部应在进行热缩前 ) 接受表面检查 (2) 表面检查应按照 3 中规定的检查方法进行, 经该项检查结果有缺陷被检查出来时, 应根据 6 中所定的判定标 准进行判定 (3) 在制造过程的中间工程进行的检查, 应在厂家的负责下进行, 其检查方法应符合 4 中的要求 (4) 进行无损检查的检查人员, 其资格及检查计划应按照本指南附录 2-2 的 2 以及 4 项 (2)(A) 的要进行 2. 检查表面的区分 将曲轴的检查表面分为从图 1 的 I 到 IV 4 个部分, 分别规定各检查方法和判定标准 ( 孔内部 ) 整体曲轴 半组装式曲轴曲柄 ( 备注 ) 如销或轴颈上具有油孔时, d 为曲轴的直径 油孔 ( 参图 ) 为 Ⅱ 部分 全组装式曲轴曲臂 ( 不过大于 25mm) 图 1 曲轴表面检查区分 钢质船舶入级与建造指南

230 附录 2-3 曲轴的表面检查指南船体用铸钢件的无损检测基准 2 篇附录 检查方法 (1) 表面检查应根据 2 中要求的检查表面的区分按如下进行. 不过, 如检查出 CC 种 ( 参照表 1) 缺陷时, 可要求超声波检测 区分 检查种类 I 和 II 磁粉检测或液体渗透检测 III 和 IV 肉眼检查 ( 备注 ) 1. 对于直接使用锻制或浇铸的部分, 上面虽有规定仍需进行磁粉检测 2. 淬火加回火的曲轴和表面进行硬化处理的曲轴的区分 III, 上面虽有规定仍应进行磁 粉检测或液体渗透试验 (2) 磁粉检测, 液体渗透检测和肉眼检查的方法应系本船级社认为合适 4. 制造过程中的检查 (1) 厂家应在制造过程的适当阶段进行超生波检测, 自行确认内部有无有害缺陷 (2) 厂家应在制造过程的各阶段自行表面检查. 检查发现有害材料缺陷时, 应即刻通知验船师并接受指示. 对 于铸钢件曲柄臂, 应获得验船师的认可, 根据附录 2-4 可对缺陷进行焊接修补 (3) 对于表面硬化处理的曲轴, 厂家应在硬化处理前自行实施表面检查. 表面检查报告如验船师有要求, 应提交与验船师 5. 对于表面检查的判定 (1) 经 3 中规定的表面检查, 如检出缺陷, 对 4 中的检查结果加以斟酌, 根据 6 中规定的判定标准判定其合格与 否. 不过, 对于不满足 6 中规定的判定标准的材料, 除考虑缺陷的位置, 方向和形状以外, 还可考虑曲轴的 形状, 尺寸等酌情处理. 对于虽满足了判定标准, 但因其缺陷的数量较多, 缺陷的形状, 分布, 方向等 认为不适合作曲轴时, 应视其为不合格 (2) 为判定表面检查, 对于缺陷应按如下各项看待 (a) 肉眼可视的缺陷的最大实际长度作为缺陷的长度 (b) 经验船师的认可, 可去除缺陷 (c) 采用抛光的方法去除缺陷. (d) 两个或以上的缺陷间距离小于 5mm 时, 可将此视为一个缺陷去除 (e) 应将去除缺陷的凹陷部分和轴表面的接头部分的棱角修圆 (f) 去除缺陷的凹陷部分的大小应为修圆前的大小 (g) 对于铸钢件曲柄臂, 应获取验船师的认可, 根据附录 2-4 可对缺陷进行焊接修补 (h) 去除缺陷时, 应进行磁粉检测或液体渗透检测, 并接受验船师的认定 (i) 经检查, 对于还残留的缺陷和已去除的缺陷, 厂家应记录详细的报告书, 提交给验船师. 该报告书 中除应详细记载有残留缺陷的位置, 大小, 方向和形状以外, 还应记载有去除缺陷的凹陷部分的位置和 尺寸 6. 表面检查的判定标准 (1) 适用 (A) 本基准适用于半组型曲柄行程及全组型曲柄 (B) 本基准中记载的所谓的缺陷是指下列 (B) 中规定的 CC 种缺陷 44 钢质船舶入级与建造指南 2011

231 附录 2-3 曲轴的表面检查指南船体用铸钢件的无损检测基准 2 篇附录 2-3 (2) 材料缺陷的分类 在表面上出现的缺陷, 其分类如表 1 但 CA 种及 CB 种缺陷不按照缺陷来选取. 表 1 缺陷的分类 分类 缺陷的名称 CA 级缺陷 用显微镜确认出来的非金属参杂物 CB 级缺陷长度为小于 0.2 mm 的曲臂口, 参杂物 CC 级缺陷 长度为大于 0.2mm 的曲臂口, 气孔沙介入, 焊渣介入 收缩孔, 收缩裂纹 热加工裂纹, 冷加工裂纹 (3) 判定基准 判定基准应符合表 2 的要求 表 2 判定标准 区分判定标准 I II III IV 检出的缺陷应去除. 去除缺陷后的凹陷部分深度应小于 0.01 d, 对于曲臂角接部位的 R 部, 应在 不损害原来的形状下格外小心地进行加工. 对于平行部分, 缺口底面应修圆至缺口深度的 3 倍以 上. 检出的缺陷应去除. 不过, 许容如有下列缺陷的存在. (i) 并非特别密集的, 小于 1mm 的缺陷. (ii) 缺陷间保持有充分的距离, 长度小于 3mm 的缺陷. 去除缺陷后的凹陷部分的深度应小于 0.01 d, 缺口底面应修圆至缺口深度的 3 倍以上., 无论如何, 不可小于缺口深度的 2 倍. 检出的缺陷应去除. 不过, 许容如有下列缺陷的存在. (i) 并非特别密集的, 小于 3 mm 的缺陷. (ii) 缺陷间保持有充分的距离, 长度小于 5mm 的缺陷. 去除缺陷后的凹陷部分的深度应小于 0.01 d, 缺口底面应修圆至缺口深度的 2 倍以上. 检出的缺陷应去除. 不过, 许容小于 8mm 缺陷的存在. 缺陷去除后, 缺口的深度应不影响其区域的强度, 需获取验船师的认可. 钢质船舶入级与建造指南

232 附录 2-4 铸钢件曲柄臂的焊接修补检查指南 2 篇附录 2-4 附录 2-4 铸钢件曲柄臂的焊接修补检查指南 1. 适用范围 (1) 如在制造过程中, 发现铸钢件曲轴的曲柄臂 ( 包括全组装式曲臂. 简称曲柄臂 ) 上的缺陷, 可按照该标准 进行焊接修补 不过, 如去除缺陷后, 凹陷的深度小于 0.05 ( t 系曲臂的厚度 ) 时, 可不经焊接修补便可使 用 此时, 缺口底面应修圆至缺口深度的 2 倍以上, 缺口与表面形成的角应予以充分的 进行加工 (2) 如需焊接修补, 应获取验船师的认可 如验船师认为不适合焊接修补或认为焊接修补的场所不符合要求时, 可不认可焊接修补并予以不合格处理 (3) 如需焊接修补, 应事先进行 7 中规定的预备试验并应满足要求 2. 焊接修补的范围和条件 (1) 销和曲臂的周围等 : 对于图 1 的格子线 (cross hatching) 的范围不可进行焊接修补 (2) 去除缺陷后, 凹陷的深度应小于 0.1 图 1 禁止焊接修补范围 ( 格子 ( C r o s s H a t c h i n g ) 范围 ) 3. 修补时期 应在曲柄臂的热处理前进行焊接修补. 不过, 如经验船师认可, 对于较小的缺陷可在焊接修补后进行热处理 4. 修补的方法 焊接修补的方法应符合如下的要求 (1) 焊工 凡从事焊接修补的焊工, 应为通过了本船级社的焊工资格考试, 并从事过在 7 中规定的预备试验的焊 接者 46 钢质船舶入级与建造指南 2011

233 附录 2-4 铸钢件曲柄臂的焊接修补检查指南 2 篇附录 2-4 (2) 缺陷的去除采用打磨或刨削将缺陷去除后, 制备适于焊接的缺口 此时, 验船师应采用磁粉检测或液体渗透检测, 确认缺陷是否被完全去除 (3) 预热应将焊接修补的场所与其周围的温度预热至 200 以上 (4) 焊接方法焊接应为手工平焊 (5) 焊条应使用本船级社认可的低氢焊条 (6) 后热最终焊接结束后, 应对曲柄臂进行热处理 而且, 对于经验船师认可, 热处理后进行焊接修补时, 应在 进行消除应力的热处理 (7) 修补后的加工对于修补区域, 应用打磨机将其打磨平顺光滑 5. 修补后的检测 应对焊接区域及其周围进行磁粉检测, 确认其是否有何有害缺陷 6. 记录 厂家应对焊接修补区域的位置和尺寸画一草图, 将其修补方法, 热处理等进行详细记录拟写报告书, 并把 该报告书提交给验船师 7. 预备试验厂家为进行焊接修补, 在此以前有必要进行如下的预备试验 不过, 如使用材料, 焊接条件, 焊工等有 变更时, 除本船级社认为特别必要的情况外, 不必每次都进行试验 (1) 缺陷修补的焊接试验 (A) 试 件 应选用与曲柄臂等同的材料 (B) 试件的形状和焊接修补要领 试件的尺寸应同于图 2, 应如同图制备缺口进行垫补焊接 任 意 任 意 约 图 2 试件的尺寸和形状 ( 单位 :mm) (a) 缺口的大小在可充分灵活运用焊条的范围内制备适当大小的缺口 (b) 缺口的排列从排列和缺口至试件的端部的距离应与接近实际焊接的条件 (c) 焊接方法应采用与实际焊接一致的方法进行 (d) 焊 条应使用在实际焊接中使用的焊条. (e) 预热和后热应进行与曲柄臂等同的热处理 (C) 试验 (a) 断面宏观检查试验 热处理后, 在包括焊接区域的面上, 将试件切断, 确认焊接底面的焊接状态和有 无裂纹 (b) 硬度试验确认熔敷金属区域, 母材与其境界部位的有无异常硬度变化 (c) 显微镜检查组织检查熔敷金属区域, 母材与其境界部位的组织, 确认是否有何异常 (2) 对接焊缝试验 (A) 试 件选用与曲柄臂等同的材料 (B) 试件的形状和焊接修补要领 试件的尺寸和形状应同于图 2.13, 而且焊接条件和热处理应符合 (1) 中规定 的要求 (C) 试 验于如图 3 的试件中截取如图 4 的两个拉伸试样和两个弯曲试样 钢质船舶入级与建造指南

234 附录 2-4 铸钢件曲柄臂的焊接修补检查指南 2 篇附录 2-4 约 约 截弃段 拉伸试样 弯曲试样 任意 弯 曲 试 样 拉 伸 试 样 任 意 截弃段 图 3 试件的尺寸和形状图 4 试样的截取 (a) 拉伸试验 应将熔敷金属部位置于试样的距表面的中心部位进行拉伸试验. 而且其试验结果应大于母材规格的最小 值 ( 试样的尺寸 : 14mm 70mm) (b) 弯曲试验应将熔敷金属部位置于试样的中心部位, 在内半径为 25mm, 弯曲角为 180 进行弯曲时, 焊接区域和 热影响区域应无裂纹或缺陷 ( 试样的尺寸 : 25mm 19mm 任意的长度 ) 48 钢质船舶入级与建造指南 2011

235 附录 2-5 锻钢件无损检查基准 2 篇附录 2-5 附录 2-5 锻钢件无损检查基准 1. 适用 (1) 本基准根据规范 2 篇 1 章 以及 10 的规定要求, 适用于根据船体及一般用锻钢件和发动机锻钢件 ( 称为锻钢件 ) 的磁粉探像, 液体浸透探像以及外观检查方法进行的表面检查和超声波检测 (2) 除本基准中规定外的锻钢件 ( 轴联接, 齿轮, 锅炉以及压力容器的配件等 ), 其材料, 种类, 形状及适用的应力条件等可适用与本基准 (3) 锻钢件应在最终引渡条件进行检查, 当在中间进行检查时, 工厂可根据检查员的要求提交其试验成绩 (4) 当锻钢件以半成品被供给时, 工厂应考虑好最终加工配件的品质水准 (5) 进行无损检查的检察人员, 其资格和检查计划应符合指南附录 2-2 的 2 项及 4(2)(A) 的要求 2. 表面检查 (1) 通则 (A) 本基准中的表面检查应进行外观检查, 磁粉探像检测及液体浸透探像检查 (B) 磁粉探像检测及液体浸透探像检查的检查方法, 检查装备和检查条件应符合本船级社认可的国内或国际标准 (C) 从事外观检查的检察员应具有充分的经验和知识 从事磁粉探像检测及液体浸透探像检查的检查员, 根据本船级社认可的规格要求, 其资格应被认可 (2) 产品 (A) 规范 2 篇 1 章 中规定的锻钢件, 对其应进行 100% 的外观检查 对大量生产的锻钢件, 其检查范围应符合本船级社认为合适的内容要求 (B) 磁粉探像检测及液体浸透探像检查的表面检查一般适用于下列锻钢件 (a) 曲柄梢最小直径为 100 mm 以上的曲柄轴 (b) 最小直径为 100 mm 以上的螺旋桨轴, 中轴, 推进器周, 舵杆 (c) 最小直径为 75 mm 以上或具有与其同等截面积的连接棒, 活塞棒以及联杆器 (d) 气缸盖螺栓, 长螺栓, 曲柄螺栓, 主轴承螺栓, 螺旋桨刀锋固定螺栓等, 像这样都到应力的, 直径超过 50 mm 的螺栓. (3) 表面检查领域图 1 到图 4 中出现的领域 I 及 II, 应对其进行磁粉探像检测或允许时, 对其实施液体浸透探像检查 (4) 表面条件欲检查的锻钢件, 其表面应无划痕, 灰尘, 黄油或油漆 (5) 表面检查 (A) 作为图 1 到图 4 中指定的情况, 当符合情况时, 下列各项应用液体浸透探像检查代替磁粉探像检测 - 奥氏体不锈钢 - 通过外观检查或磁粉探像检测而出现的检查指示的解说 - 检查员的指示 (B) 在订单中没有另行规定的磁粉探像检测, 在段钢件的最后加工表面条件以及最终热处理条件下, 或者使用 AC 时, 最终加工表面到距其 0.3 mm ( 当使用 DC 时为 0.8 mm) 以内的深度都要进行检查 (C) 没有同意的表面检查应在检查员到场的情况下实施 表面检查应尽可能的在停热之前实施 (D) 磁粉探像检测应留意磁化用固定作业台的调节装置和锻钢件间的接触状态, 以防止因锻钢件表面的局部过热或燃烧而造成损失 (E) 当缺陷指示在检查结果中出现时, 应按照 (6) 号的要求判断合格与否 钢质船舶入级与建造指南

236 附录 2-5 锻钢件无损检查基准 2 篇附录 2-5 ( 备注 ) 1. 当梢或经向带有油口时, 油口的周边表面 ( 参照图 ) 为领域 I 2. 图中的 θ, a" 及 b" 为 θ= 60 a = 1.5 r b = 0.05d ( 收缩插入的周边表面 ) 此时, r : 倒角半径 d : 经向直径 3. 领域标示 ( 图 1 到 4 相同 ) : 领域 I : 领域 II db : 油口的直径 图 1 轴承轴的表面检查领域 (b) 中轴 (a) 螺旋桨轴 (c) 推力轴 ( 备注 ) 螺旋桨轴, 中轴及推力轴轴心中发生小口 (radial holes), 槽 (slots) 以及键槽 (key ways) 等应力的所有部位都是为领域 I 图 2 轴的表面检查领域 50 钢质船舶入级与建造指南 2011

237 附录 2-5 锻钢件无损检查基准 2 篇附录 2-5 (c) 联杆器 (a) 连接棒 (b) 活塞螺栓 (d) 螺栓 图 3 引擎配件的表面检查领域 (a) A 型 (b) B 型 (c) C 型 图 4 舵杆材料的表面检查领域 (6) 判定基准及缺陷的维修 (A) 外观检查的判定基准 (a) 所有的锻钢件都不应有龟裂, 类似龟裂指示, 重叠 (laps), 接缝 (seams), 折痕 (folds) 或其他有害的缺陷 关于表面不连续具体评价, 当检查员要求时, 可以增加磁粉探像检测, 且可要求进行液体浸透探像检查以及超声波检测 (b) 中空螺旋桨轴的孔部出现的, 由于机械加工而造成的缺陷, 对其应进行外观检查 机械加工的瑕疵应进行研磨直至其达到满意的模样 钢质船舶入级与建造指南

238 附录 2-5 锻钢件无损检查基准 2 篇附录 2-5 (B) 磁粉探像以及液体浸透探像检查的判定基准 (a) 与缺陷指示相关联的定义如下 (i) 线形缺陷指示 : 长度为厚度 3 倍以上的缺陷指示 (ii) 非线形缺陷指示 : 长度为不足厚度 3 倍的圆形或椭圆形的缺陷指示 (iii) 连续缺陷指示 : 在线像中存在的 3 个以上的, 缺陷指示的最末端间距离为 2mm 的缺陷指示 (iv) 开放缺陷指示 : 去除磁粉后也能看见的缺陷指示或者使用透视探像剂的颜色对比检出的缺陷指示 (v) 关闭缺陷指示 : 去除磁粉后不能看见的缺陷指示或者使用透视探像剂的颜色对比检测不出的缺陷指示 (vi) 关联指示 : 评价中要求的非连续的状态或模样奇怪的缺陷指示 不管是什么样的尺寸, 尺寸超过 1.5 mm 才可视为关联指示 (b) 缺陷检查的评价目的上, 表面应采用 225 cm 的基准面积进行分割 本基准面积以及带域应与评价了的指示相关联, 且从边部分离地区中选出 (c) 基准面积中允用的缺陷指示的数目以及大小, 对于曲柄轴锻钢件应符合表 1 的要求, 其他锻钢件应符合表 2 的要求 但不允许龟裂时, 缺陷指示的总数过大时, 检查员可无视无损检查的结果视其为不合格 表 1 曲柄轴锻钢件 : 基准面积 225cm 2 所允许的缺陷指示的数和大小 检查领域缺陷指示的最大数缺陷指示的模样各模样的最大数 最大尺寸 (mm) I ( 非常重要的倒角部 ) 0 非线形线形连续 II ( 重要的倒角部 ) 3 非线形线形连续 III ( 经向部表面 ) 3 非线形线形连续 表 2 曲柄轴以外的锻钢件 : 基准面积 225cm 2 所允许的缺陷指示的数和大小 检查领域缺陷指示的最大数缺陷指示的模样各模样的最大数 最大尺寸 (mm) I 3 非线形线形连续 0 (1) 3 0 (1) II 10 非线形线形连续 3 (1) 7 3 (1) ( 备注 ) 1. 线形或连续缺陷与主轴承螺栓, 连接棒螺栓, 联杆器轴承螺栓, 气缸盖螺栓一起, 直接承受变动负载的螺栓是不适用的 52 钢质船舶入级与建造指南 2011

239 附录 2-5 锻钢件无损检查基准 2 篇附录 2-5 (C) 缺陷的补修 (a) 缺陷以及未合格的缺陷指示应按照下列 (b) 到 (f) 的规定要求进行补修 (i) 材料的缺陷部可采用打磨或碎屑以及打磨来去除 多有槽的底部半径应为槽深的大约 3 倍, 且将临近的表面进行舒缓的统一处理 (ii) 分开的缺陷用尖锐的研磨石将关闭缺陷指示采用深度最少 0.08 mm, 最大 0.25 mm 的限制范围平坦或缓慢的研磨, 且将其临近表面也进行同一处理 不可将非开的表面看做是槽, 其为了防止磨到轴承 (iii) 通过分隔来评价的关闭缺陷指示可不修补 (iv) 应用磁粉探像检测来确认缺陷是否完全去除 (v) 不可对曲柄轴进行焊接修补 其他锻钢件的焊接补修应得到本船级社的认可 (b) 曲柄轴锻钢件的领域 I 在此领域不可进行认可缺陷指示或修补 (c) 曲柄轴锻钢件的领域 II (i) 应用打磨的方式去除, 且缺陷指示的保修深度尽可能的不要超过 1.5 mm (ii) 在经向轴承表面上检出的缺陷指示应用打磨的方式去除, 且缺陷指示的保修深度尽可能的不要超过 3mm 总磨面积不可超过总轴承表面积的 1% (iii) 通过隔离评价以外的关闭缺陷指示应进行打磨处理, 此时则没必要去除 (d) 其他锻钢件的领域 I 应用打磨的方式去除, 且缺陷指示的保修深度尽可能的不要超过 1.5 mm 但作为最后加工的螺丝附近是不可进行打磨的 (e) 其他锻钢件的领域 II 应用打磨的方式去除, 且缺陷指示的保修深度应不超过直径的 2% 或 4.0 mm 中数值较小的那个 (f) 所有锻钢件的领域 I 及 II 以外的领域对于在外观检查中检出的缺陷, 应用打磨的方式去除, 且缺陷指示的保修深度应不超过直径的 5% 或 10 mm 中数值较小的那个 总磨面积不可超过总轴承表面积的 2% (7) 报告所有的表面检查的试验结果中至少应记录下列各项 (a) 实验日期 (b) 检查人员的姓名及资格水平 (c) 产品的种类 - 液体浸透探像检查 : 试材的组合 - 磁粉探像检测 : 磁化方法, 磁粉的种类以及磁化力 (d) 产品的种类 (e) 供识别的产品号码 (f) 钢材记号 (g) 热处理 (h) 检查阶段 (i) 检查位置 ( 领域 ) (j) 表面状态 (k) 使用的检查标准 (l) 检查条件 (m) 检查结果 (n) 合格 / 不合格判定 (o) 包括素描在内的焊接维护具体内容 3. 超声波检测 (1) 通则 (A) 本基准中的超声波检测应采用竖直或倾斜角接触法进行 (B) 超声波检测的检查方法, 装备及检查条件应符合本船级社人可的国内或国际标准 一般使用 2~4MHz 的竖直以及 / 或倾斜角探触器 DGS( 距离振幅特性 ) 的方法 表面直下 (25mm) 的探像应使用分隔竖直探触器, 其他的探像应使用竖直探触器进行检查 倒角部分应使用 45, 60 或 70 的倾斜角探触器进行检查 钢质船舶入级与建造指南

240 附录 2-5 锻钢件无损检查基准 2 篇附录 2-5 (C) 从事超声波探测的检察员应具有本船级社的认可资格认可, 并持有认可考试资格证书 (2) 产品 (A) 超声波检测一般适用于下列锻钢件 (a) 曲柄梢最小直径为 150 mm 以上的曲柄轴 (b) 最小直径为 200 mm 以上的螺旋桨轴, 中轴, 推进器周, 舵杆 (c) 最小直径为 200 mm 以上或具有与其同等截面积的连接棒, 活塞棒以及联杆器 (3) 超声波检测的领域 (A) 应对图 5 图 8 中出现的领域 I 到领域 III 实施超声波探测检查 可根据检查员的裁断提高检查领域的等级 探像方向 (a) 一体型曲柄轴 (b) 半组立型曲柄轴 ( 备注 ) 1. 图中, a" 以及 b" a = 0.1 d 或 25mm 中数值教大者 b = 0.05d 或 25mm 中数值教大者 ( 收缩插入的周边 ) 此时, d : 梢或径向的直径 2. 网之间的 0.25 d 半径为以内的曲柄梢以及 / 或一般将径向中心部视为领域 II 3. 领域标示 ( 图 5 到 8 相同 ) : 领域 I : 领域 II : 领域 III 图 5 曲柄轴的超声波检测领域 54 钢质船舶入级与建造指南 2011

241 附录 2-5 锻钢件无损检查基准 2 篇附录 2-5 探像方向 (b) 中间轴 (a) 螺旋桨轴 ( 备注 ) 1. 中空轴时, 应对领域 III 也进行半径方向 360 探像 2. 法兰的螺栓孔周边视为领域 II 图 6 轴的超声波检测领域 (c) 推力轴 探像方向 (b) 活塞杆 (a) 连接棒 (c) 联杆器 图 7 引擎配件的超声波检测领域 钢质船舶入级与建造指南

242 附录 2-5 锻钢件无损检查基准 2 篇附录 2-5 A 及 B 型的探像方向 (a) A 型 (b) B 型 图 8 (c) C 型 舵杆的超声波检测领域 C 型的探像方向 (4) 表面条件 (a) 要检查的锻钢件的表面应制造好探触器和锻钢件之间的适当接触状态, 以防止探触器的过分磨损 表面上不应有划痕, 灰尘, 油渍或油漆 (b) 超声波检测应在最终热处理后加工到可进行超声波检测的适当状态, 且在油孔进行加工或表面处理之前实施 为做机械加工的锻钢件, 其应通过火花痕去除器或喷丸来去除氧化划痕后进行检查 (5) 判定基准 (a) 超声波检测的判定基准应符合表 3 及表 4 的要求 表 3 曲柄轴的判定基准 种类 领域 DGS (1) 所要求的圆形缺陷的大小 缺陷指示的 (2) 允用长度 两个缺陷指示之间的 (3) 允用距离 曲柄轴 I II III d 0.5mm d 2.0mm d 4.0mm - 10mm 15mm - 20mm 20mm ( 备注 ) (1) DGS : Distance Gain Size (2) 缺陷指示的长度为缺陷反映的高度超过判定基准线 (DGS)50% 的探触器的移动距离 (3) 成为评价对象的个别缺陷当其有 2 米以上的弯曲时, 则相邻的 2 个缺陷间的最先距离至少也应为大的那个的长度大小 此要求作为关于长度的距离, 也同样适用于轴方向的距离 与该距离临近存在的单独缺陷也可视为一个缺陷 56 钢质船舶入级与建造指南 2011