ICS 43.060.50 T35.39 中华人民共和国汽车行业标准 QC/T 29106-201x 代替 QC/T 29106-2004 汽车电线束技术条件 Technical Specification of Automobile Wire Harness ( 征求意见稿 ) 201x-xx-xx 发布 201x-xx-xx 实施 工业和信息化部 发布
目 次 前言 Ⅲ 引言 Ⅳ 1 范围 5 2 规范性引用文件 5 3 术语和定义 6 4 要求 7 5 试验方法 15 6 检验规则 19 7 标志 包装 储存和保管 21 附录 A ( 规范性附录 ) 端子与电线导体压接处和压接接点处横断面的要求 22 附录 B ( 规范性附录 ) 汽车电线束用热收缩双壁管 24 附录 C ( 规范性附录 ) 汽车电线束用压敏胶粘带 28 附录 D ( 规范性附录 ) 汽车电线束用波纹管 32 II
前言 QC/T 29106-2010 本标准是 QC/T 29106-2004 汽车低压电线束技术条件 的修订版本 本标准自实施之日起, 完全代替 QC/T 29106-2004 本标准与 QC/T 29106-2004 相比, 主要变化如下 : 在标准中增加了电动汽车 混合动力汽车的电线束要求, 标准的名称更改为 汽车电线束技术条件 引用标准增加了 GB 11122 GB/T 19147 GB 8410-2006 GB/T 1034 2008 GB/T 1410 2006 GB/T 20631.2-2006 GB/T 2406.1-2008 GB/T 2423.1-2008 GB/T 28046.3-2011 SJ/T 11363 等相关标准 术语和定义中增加了 保护管 定位件 及电线束的 低压部分 高压部分 定义 在技术要求中 a) 增加了 定位件间 尺寸极限偏差要求 ; b) 对端子与电线的连接要求进行了分项规定, 增加了高压部分端子与电线连接绝缘介电强度的要求 ; c) 对接点的要求进行了分项规定, 并增加了高压部分接点绝缘处理后绝缘介电强度要求 d) 对电线和零部件的安装进行了分项规定, 增加了三种常用的包胶方式及规定, 增加了橡胶件安装的防水要求 ; e) 增加了电线束用原材料和零部件的阻燃性能要求 ; f) 增加了电线束中插接连接的零部件电接触点在耐振动性能试验过程中, 不能出现持续时间超过 1μS 的瞬间断路的规定 ; g) 端子与电线连接不推荐采用刺破连接方式, 故取消了刺破连接的定义及相应条款内容 在试验方法中 a) 对电压降试验的测量点及电压降计算方法进行了规定, 并在试验过程中增加了温度平衡的确定方法 ; b) 对耐工业溶剂试验方法 试验参数进行了修改 ; 在标志 包装 储存和保管中, 增加了高压部分标志及包装要求 对规范性附录 A 端子与电线导体压接处和压接接点处横断面的要求 进行了部分修改 增加了规范性附录 B 汽车电线束用热收缩双壁管 增加了规范性附录 C 汽车电线束用压敏胶粘带 增加了规范性附录 D 汽车电线束用波纹管 本标准由全国汽车标准化技术委员会提出并归口 本标准主要起草单位 : 长春市灯泡电线有限公司 长沙汽车电器研究所 长园集团股份有限公司 河北华夏实业有限公司 宁波诗兰姆汽车零部件有限公司本标准参与起草单位 : 深圳双宇实业有限公司 长春海达化学有限公司 温州联益线束胶粘带有限公司 天海恒帮 ( 鹤壁 ) 橡塑有限公司本标准主要起草人 : III
引 言 QC/T 29106-2004 发布以来, 收到了行业内许多专家和标准使用者提出的修改意见和建议, 标准在应用过程中对个别条款的理解也曾产生过差异 此外, 伴随我国汽车技术的不断发展, 新材料 新工艺 电子控制和通信技术在汽车上得到了更加广泛的应用, 汽车电线束作为汽车动力 信号的分配和传输系统, 已成为了汽车电子电器的重要组成部件 现行 QC/T 29106-2004 已不能完全适应汽车电线束发展需要, 为更好地指导汽车电线束产品设计 制造及检验, 则进行修订是十分必要的 QC/T 29106 以前各版本 (QC/T 29106-1992,QC/T 29106-2004) 均是以同年代国际同行业标准及企业标准为主要参考对象, 结合同年代我国汽车工业发展的需求起草的 经过二十多年的持续实施 修订和完善,QC/T 29106 在规范和指导汽车电线束行业发展方面发挥了积极重要的作用 本次修订是在广泛征集汽车制造企业 有代表性的电线束生产企业和部分相关联的零部件企业意见的基础上, 结合我国汽车电子电器技术的发展现状, 也参考了美国 德国 日本等国家同行业当代的同类标准进行修订的 在修订中, 对伴随时代的发展而进一步保持标准的先进性 可操作性和指导性方面十分注重 本文件的发布机构提请注意, 声明符合本文件时, 可能涉及到附录 D 中 D.1.2.2 超平型 (UFW:Ultra Flat Wave) 波纹管与表 D3-3 相关的专利的使用 本文件的发布机构对于该专利的真实性 有效性和范围无任何立场 该专利持有人已向本文件的发布机构保证, 他愿意同任何申请人在合理且无歧视的条款和条件下, 就专利授权许可进行谈判 该专利持有人的声明已在本文件发布机构备案 相关信息可以通过以下联系方式获得 : 专利持有人姓名 : 胡建雄, 王占榜, 魏立新地址 : 浙江省宁波市象山县西周镇经济开发区宁波诗兰姆汽车零部件有限公司请注意除上述专利外, 本文件的某些内容仍可能涉及专利 本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任 IV
汽车电线束技术条件 1 范围 本标准规定了汽车电线束 ( 以下简称电线束 ) 的要求 试验方法 检验规则 标志 包装 储存和保管 本标准适用于各种汽车用低压电线束 ( 含单根线组件 ) 和高压电线束 ( 含单根线组件 ) 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款 凡是已标注日期的引用文件, 其以后所有的修改单 ( 不包括勘误的内容 ) 或修订版均不适用于本标准 但是, 鼓励根据本标准达成协议的各方, 共同研究是否可使用这些文件的最新版本 凡是不注日期的引用文件, 其最新版本适用于本标准 GB 8410-2006 汽车内饰材料的燃烧特性 GB 11121 汽油机油 GB 11122 柴油机油 GB 12981-2003 机动车辆制动液 GB 17930 车用无铅汽油 GB/T 1034 2008 塑料吸水性的测定 GB/T 1410 2006 固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法 GB/T 15903-1995 压敏胶粘带耐燃性试验方法悬挂法 GB/T 2406.1-2008 塑料用氧指数法测定燃烧行为第 1 部分 : 导则 GB/T 2423.1-2008 电工电子产品环境度验第 2 部分 : 试验方法试验 A: 低温 GB/T 2423.2-2008 电工电子产品环境试验第 2 部分 : 试验方法试验 B: 高温 GB/T 2423.17-2008 电工电子产品环境试验第 2 部分 : 试验方法试验 Ka: 盐雾 GB/T 2423.22-2002 电工电子产品环境试验第 2 部分 : 试验方法试验 N: 温度变化 GB/T 2792-1998 压敏胶粘带 180 剥离强度试验方法 GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第 1 部分 : 按接收质量限 (AQL) 检索的逐批检验抽样计划 GB/T 4086-2010 玻璃清洗剂 GB/T 5470 2006 塑料冲击脆化温度试验方法 GB/T 7113.2 2005 绝缘软管试验方法 GB/T 13527.2 软聚氯乙烯管 ( 电线绝缘用 ) GB/T 19147 车用柴油 GB/T 20631.2-2006 电气用压敏胶粘带第 2 部分 : 试验方法 GB/T 25085 道路车辆 60V 和 600V 单芯电线 GB/T 28046.3-2011 道路车辆电气及电子设备的环境条件和试验第 3 部分 : 机械负荷 QC/T 220 汽车用易熔线 QC/T 238 汽车零部件的储存和保管 QC/T 349 塑料紧箍带 QC/T 417.1-2001 车用电线束插接器第 1 部分 : 定义 试验方法和一般性能要求 ( 汽车部分 ) QC/T 417.3 车用电线束插接器第 3 部分 : 单线片式插接件的尺寸和特殊要求 QC/T 417.4 车用电线束插接器第 4 部分 : 多线片式插接件的尺寸和特殊要求 QC/T 417.5 车用电线束插接器第 5 部分 : 用于单线和多线插接器的圆柱式插接件的尺寸和特殊要求 QC/T 707 车用中央电气接线盒技术条件 5
QC/T 29010 汽车用低压电线接头型式 尺寸和技术要求 QC/T 29013 汽车用蓄电池电线接头型式 尺寸和技术要求 JB/T 6313.1 电工铜编织线一般规定 JB/T 6313.2 电工铜编织线斜纹编织线 JB/T 6313.3 电工铜编织线直纹编织线 SJ/T 11363 电子信息产品中有毒有害物质的限量要求 3 术语和定义本标准采用下列及 QC/T 417.1 中的定义 1 2 1 护套孔位号 线号 2 1 干线 支线 1 4 3 2 3 4 接点 1 2 3 3 4 1C 分支点 1 1B 1C 图 1 电线束示意图 3.1 干线 main stem 电线束中两根或两根以上电线包扎在一起的部分, 如图 (1) 所示 3.2 支线 lateral 电线束中电线的末端没有包扎的部分或单根电线, 如图 (1) 所示 3.3 分支点 embranchment point 电线束中干线与干线或干线与支线中心线的交点, 如图 (1) 所示 3.4 接点 juncture 电线与电线的连接点, 如图 (1) 所示 3.5 端子 terminal 插接件和接头的统称 3.6 6
保护管 protection sleeve 用于对电线的保护, 安装在干线上的非金属管状零件 如塑料管 波纹管 编织管等 3.7 定位件 clip 安装在电线束上, 用于与车体或其它对应部件固定的零件 3.8 干区 desiccation bound 安装在驾驶室 乘员室 行李舱内等部位的电线束不需做特殊防水防护处理的区域 3.9 湿区 damp bound 除干区以外, 电线束需做特殊防水防护处理的区域 3.10 低压部分 low voltage part 电线束承载电压在 60V(AC 或 DC) 以下的部分 3.11 高压部分 high voltage part 电线束承载电压在 60V( AC 或 DC) 以上的部分和承载电压小于 60V(AC 或 DC) 但与承载电压高于 60V(AC 或 DC) 的电线捆绑在一起的电线部分 4 要求 4.1 一般要求电线束应符合本标准的要求, 并按经规定程序批准的图样及技术文件制造 4.2 电线束尺寸 4.2.1 干线和保护管长度宜不小于 50mm 4.2.2 接点之间, 接点与分支点之间距离宜不小于 20mm 4.2.3 电线束尺寸极限偏差, 则应满足表 1 规定 表 1 尺寸极限偏差 极限偏差 电线束尺寸 干线 保护管 a 定位件间 + - + - + - 200 20 10 10 5 5 5 >200~ 500 25 10 10 5 5 5 >500~ 1000 25 10 20 10 5 5 >1000~ 2000 30 10 20 10 10 10 >2000~ 5000 40 10 30 30 30 30 >5000 50 20 30 30 30 30 a 单位 :mm 适用于定位件之间 固定支架之间 定位件与固定支架之间 干线与定位件或固定支架之间的尺寸 支线与定位件或固定支架之间的尺寸 4.3 电线束用零部件和材料电线束用零部件和材料在图样及技术文件无规定时应分别符合下列要求 4.3.1 电线束用材料和零部件应符合 SJ/T 11363 规定 4.3.2 高压部分的表面主颜色应统一为橙色, 或使用橙色覆盖保护材料 4.3.3 电线应符合 GB/T25085 标准的规定 7
4.3.4 铜编织线应分别符合 JB/T 6313.1 JB/T 6313.2 JB/T 6313.3 的规定 4.3.5 端子应分别符合 QC/T 417.1~.5 QC/T 29010 QC/T 29013 的规定 4.3.6 软聚氯乙烯管应符合 GB/T 13527.2 的规定 4.3.7 塑料紧箍带应符合 QC/T 349 的规定 4.3.8 中央电气接线盒应符合 QC/T 707 的规定 4.3.9 易熔线应符合 QC/T220 的规定 4.3.10 热收缩双壁管应符合附录 B 规定 4.3.11 压敏胶粘带应符合附录 C 规定 4.3.12 波纹管应符合附录 D 规定 4.4 端子与电线的连接端子与电线的连接应优先采用如图 2 所示的压接方法 后 R( 入口曲线 ) 前 R( 入口曲线 ) 导体 线端 绝缘层 连筋 端子 绝缘层 连接 A 区 导体压 接区 绝缘层压接区 连接 B 区 图 2 端子与电线连接示意图 4.4.1 导体压接导体压接应满足下列要求 : a) 导体应全部压入端子的卷曲部分中, 端子的插接连接部位不能产生变形和损伤 b) 电线绝缘层不应被压入导体压接区, 在图 2 所示的连接 B 区应可见导体和绝缘层 c) 在图 2 所示的连接 A 区应可见线端, 线端伸出长度不应妨碍端子的接插和安装 d) 图 2 所示压接方式, 在导体压接区后 R( 入口曲线 ) 应可见 e) 在图样及技术文件有要求时, 导体压接区横断面应符合附录 A 要求 4.4.2 绝缘层压接按图 3 所示的弯折试验,3 个循环后, 在连接 B 区应可见导体和绝缘层 8
连接 B 区 线端 30 60 30 图 3 绝缘层压接示意图 4.4.3 带密封塞的绝缘压接带密封塞的绝缘压接, 如图 4 所示, 应满足下列要求 : 连接 B 区 密封塞 端子 连筋 连筋 图 4 带密封塞绝缘压接示意图 a) 端子绝缘压接的两卷曲片应包裹在密封塞上 b) 在连接 B 区应可见电线绝缘层及密封塞端部 4.4.4 连筋连筋应满足下列要求 : a) 连筋不能损伤电线绝缘层和密封塞 b) 连筋最大长度不应超过 0.5mm 4.4.5 连接强度端子与电线的连接应牢固, 其拉力值应符合表 2 规定 表 2 最小拉力值 导体公称截面积 mm 2 拉力 N 导体公称截面积 mm 2 拉力 N 0.22 30 4.0 270 0.35 50 5.0 360 0.5 70 6.0 450 0.75 80 10.0 500 1.0 110 16.0 1500 1.5 150 25.0 1900 2.0 195 35.0 2200 2.5 200 50.0~120.0 2700 3.0 260 注 1: 对端子与电线连接, 拉力值测量要包含绝缘层压接 ; 注 2: 接点或一个端子同时连接两根及两根以上电线时, 宜选择截面较小的电线测量拉力 ; 注 3: 表中未列出的导体公称截面积, 拉力应根据两相邻两导体公称截面的数值按线性插值法确定 4.4.6 电压降采用压接方法时, 导体压接区的电压降应不大于表 3 规定 9
导体公称截面 mm 2 试验电流 A 电压降 mv 表 3 电压降 导体公称截面 mm 2 试验电流 A 电压降 mv 0.22 1 2 4.0 35 18 0.35 2 2.5 5.0 37 20 0.5 5 3 6.0 40 20 0.75 10 5 10.0 50 25 1.0 15 8 16.0 60 15 1.5 20 11 25.0 70 18 2.0 21 14 35.0 80 20 2.5 30 16 50 90 23 3.0 32 17 70 100 25 注 : 表中未列出的导体公称截面积, 其试验电流和电压降应根据两相邻两导体公称截面的数值按线性插值法确定 4.4.7 钎焊连接端子与电线的连接采用钎焊方法时, 不允许使用腐蚀性焊剂 焊点应光滑, 不允许存在漏焊 未焊透 焊剂夹杂等缺陷 4.4.8 热缩管端子与电线的连接处需用图 5 所示热缩管时, 应符合下列要求 : a) 热缩管安装位置不应影响端子的使用功能 热缩管应紧密套在连接部位上, 无位移 脱开现象 b) 高压部分经 2 倍的应用系统工作电压再增加 1000V (AC 50Hz~60Hz 或 DC) 的绝缘介电强度试验, 不应有击穿和闪电现象 端子导体压接绝缘层压接 电线 热缩管端部 热缩管 图 5 端子与电线连接处热缩管绝缘示意图 4.5 接点 4.5.1 采用压接方法时, 接点如图 6 所示应符合下列要求 : 电线 入口曲线 R 端子 入口曲线 R 入口曲线 R 端子 入口曲线 R 导体压接区 导体压接区 a) 双侧分线方式 b) 单侧分线方式 图 6 压接接点示意图 a) 导体应全部压入端子的卷曲部分中, 线端在端子两侧应可见且伸出长度不大于 3mm b) 导体压接区两侧应可见入口曲线 R, 电线绝缘层不得压入端子内 10
c) 在图样及技术文件有要求时, 导体压接区横断面检测应符合附录 A 规定 d) 接点的拉力值应符合表 2 规定 e) 接点电压降应符合表 3 规定 4.5.2 采用钎焊方法时, 不允许使用腐蚀性焊剂 焊点应光滑, 不允许存在漏焊 未焊透 焊剂夹杂等缺陷 4.5.3 采用无焊料焊接方法时, 如图 7 所示, 应符合下列要求 : 电线 焊接区 电线 a) 两侧分线形式焊接接点 电线 焊接区 b) 单侧分线形式焊接接点 图 7 无焊料焊接示意图 a) 焊接电线的组合, 在图样及技术文件无要求时, 可按表 4 推荐的电线组合执行 表 4 推荐的电线组合单位 :mm 2 0.35 0.50 0.75 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 4.00 5.00 6.00 10.00 0.35 0.50 0.75 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 4.00 5.00 6.00 10.00 注 : : 推荐 ; : 不推荐 b) 在图样及技术文件无要求时, 采用两侧分线形式焊接接点每侧最多允许 5 根电线, 采用单侧分线形式焊接接点最多允许 15 根电线 c) 焊接区应无未被焊接的导体存在 d) 焊接区电线绝缘层应无损伤和熔化 e) 采用两侧分线形式焊接接点应牢固, 接点的拉力值应符合表 2 规定 f) 焊接区电压降应符合表 3 规定 g) 接点的撕裂力应符合表 5 规定 11
导体公称截面积 mm 2 表 5 撕裂力值 最小撕裂力 N 导体公称截面积 mm 2 最小撕裂力 N 0.35 12 2.5 70 0.5 15 3.0 85 0.75 23 4.0 100 1.0 35 5.0 115 1.5 45 6.0 130 2.0 57 10.0 150 注 1: 在焊接接点宽度方向上 位于焊点表面 截面较小的电线测量撕裂力 注 2: 未列出的导体公称截面积, 可按直线插值法确定撕裂力数值 4.5.4 接点表面绝缘, 应符合下列要求 : a) 绝缘材料应靠紧在接点部位上, 无位移 脱开现象 b) 湿区接点绝缘处理后, 经浸水试验绝缘电阻应大于 100 MΩ c) 高压部分接点绝缘处理后, 经 2 倍的应用系统工作电压再增加 1000V (AC 50Hz~60Hz 或 DC) 的绝缘介电强度试验, 不应有击穿和闪电现象 4.6 电线及零部件的安装 4.6.1 电线及零部件的安装 分支点位置及分支方向, 应符合图样及技术文件要求 4.6.2 端子在护套中不应脱出 4.6.3 带密封塞绝缘压接的端子与护套安装后, 密封塞不应从护套中退出 4.6.4 电线束包胶如图 8 所示, 应满足下列要求 : 电线 胶带 胶带宽度 节距 胶带 a) 半叠式包胶 b) 粗包胶 c) 局部包胶 图 8 包胶方式示意图 a) 电线应全数被捆扎, 胶带端部不应从电线束上翘起 b) 半叠式包胶如图 8 a) 所示, 胶带叠层部分应均匀, 叠层宽度以不低于胶带宽度的 1/5 为宜, 叠层包胶区域不能看见外露电线 c) 粗包胶如图 8 b) 所示, 胶带与胶带间的节距应为胶带宽的 1.5 倍以下 d) 局部包胶如图 8 c) 所示, 在无图样及技术文件要求时, 包胶重叠层数至少为 2 层 e) 分支点应交叉包胶, 交叉缠绕方式应符合图样及技术文件的要求 f) 插接器部位包胶, 应不存在如图 9 所示的单根电线松弛现象 不包胶的尺寸在图样及技术文件无要求时, 应符合图 10 要求 12
护套 单根电线松弛 电线 电线 包胶 护套 图 9 插接器部位包胶示意图 护套 护套 电线 包胶 最大 30mm 包胶 30~50mm 护套 电线 图 10 插接器部位包胶示意图 g) 绞合线端部在图样及技术文件无要求时, 应进行防松散包胶 防松散包胶尺寸应符合图 11 要求 MAX 100mm 双绞线 护套 端子 防松散包胶 图 11 绞合线端部包胶示意图 h) 屏蔽线的屏蔽网端部应包胶处理, 如图 12 所示 在图样及技术文件无要求时, 屏蔽网绝缘层端部距端子前部的距离最大不应超过 150mm 护套 MAX 150mm 屏蔽网绝缘层 包胶 图 12 屏蔽线包胶示意图 端子 13
4.6.5 定位件安装, 如图 13 所示, 应满足下列要求 : a) 用胶带固定的定位件, 包胶不应影响定位件的使用功能 b) 定位件安装方向应符合图样及技术文件规定的要求 在图样及技术文件无要求时, 定位方向偏差应在 ±45 0 角的范围内 闭锁装置 定位件 闭锁装置 定位件 定位方向 -45 +45 包胶 a) 双侧固定的定位件 b) 单侧固定的定位件 图 13 定位件安装示意图 4.6.6 橡胶件的安装, 如图 14 所示应满足下列要求 : a) 橡胶件的安装位置 安装方向应符合图样及技术文件规定的要求 b) 有防水要求的橡胶件, 安装后经 3kPa 水压的喷水试验后, 橡胶件与电线密封处不应有水渗透 包胶区域 线束外径 D 橡胶件包胶部位 包胶 图 14 橡胶件安装示意图 4.6.7 保护管的安装应满足下列要求 : a) 安装位置应符合图样及技术文件规定的要求 安装不应损伤电线 不能影响电线束的使用功能 b) 采用开口保护管, 不允许有电线从开口保护管的缝隙中伸出 4.6.8 中央电气接线盒与电气元器件的安装应满足下列要求 : a) 中央电气接线盒及电气元器件的型号 规格 安装位置应符合图样及技术文件规定的要求 b) 电气元器件安装应牢固, 应无损伤和脱落 4.6.9 塑料紧箍带的安装应满足下列要求 : a) 安装不能有影响电线和其它部件使用性能的损伤 b) 非使用部分的切断应平直, 不应有尖刺或锐边 c) 在图样及技术文件无要求时, 非使用部分允许保留最大 5mm 的留头 4.7 阻燃性能电线束中非金属材料及零部件的阻燃性能, 应符合相应材料及零部件标准要求, 无相应标准的材料及零部件应符合 GB 8410 标准的规定 4.8 电路电线束的电路应符合图样及技术文件要求,100% 通电检测应无短路 断路 错路现象 4.9 耐温度性能 14
电线束按表 6 安装位置分别进行耐低温 耐高温 耐温度变化性能试验后, 应符合本标准中 4.4.8 4.6.4 4.6.7 4.8 的规定 项目 表 6 工作温度及储存温度单位 : 电线束安装位置发动机上发动机下其他部位 下限工作温度 40 下限贮存温度 40 上限工作温度 120 85 65 上限贮存温度 130 95 75 4.10 耐温度 湿度循环变化性能电线束经耐温度 湿度循环变化性能试验后, 应符合本标准中 4.4.8 4.6.4 4.6.7 4.8 的规定 4.11 耐振动性能 4.11.1 电线束经耐振动性能试验后应符合本标准中 4.4.8 4.4.2 4.4.3 4.6.4 4.6.7 4.8 的规定 4.11.2 电线束上插接连接的零部件, 电接触点在耐振动性能试验过程中不应出现持续时间超过 1μS 的瞬间断路 4.12 耐盐雾性能电线束经耐盐雾性能试验后, 应符合本标准中 4.8 的规定 4.13 耐化学性能电线束宜进行耐车用液体试验, 其液体种类推荐采用玻璃清洗剂 车用无铅汽油或柴油 汽油机油或柴油机油 试验后应符合本标准中 4.4.8 4.6.7 4.8 的规定 5 试验方法 5.1 试验条件如无其它规定, 试验样品应在下述条件下稳定 24h 后进行检测 : 环境温度 :18 ~ 28 空气相对湿度 :45% ~ 75% 大气压力 :86kPa ~ 106kPa 5.2 尺寸及角度测量 5.2.1 如表 1 所示电线束基本尺寸及包胶尺寸, 用钢卷尺测量 5.2.2 端子与电线连接 接点尺寸, 用卡尺测量 5.2.3 电线束分支点分线方向及定位件方向, 用专用检具或量角器测量 5.3 端子与电线连接 接点 定位件安装 橡胶件安装 塑料紧箍带安装及包胶等外观要求用目视法检查 5.4 绝缘层压接弯折试验绝缘层压接弯折试验按图 3 所示进行 以轴线为基准弯折 30, 再向相反方向弯折 60, 然后回到轴线这一过程为一个循环 三个弯折循环后按 4.4.2 规定目视检查 5.5 拉力和撕裂力试验 5.5.1 试验设备拉力试验机 : 量程应根据需要确定, 示值误差不大于 ±1%, 样件夹具应匀速运动, 夹具移动速度为 25mm/min~120mm/min 范围内的恒定值 5.5.2 试验样件实际产品或在实际产品上取样, 样件长度应保证固定到拉力试验机上的最小长度 15
5.5.3 样件检验电线与端子连接 接点的拉力试验, 应沿电线轴线方向施加拉力 无焊料接点撕裂力试验, 按图 15 所示进行 拉力机固定夹具 无焊料接点 150mm 拉力机移动夹具 F 图 15 撕裂力检测示意图 5.6 端子与导体压接和压接接点横断面检验 5.6.1 试验设备专用横断面检验试验装置 : 装置应包括样件截断 研磨 剔铜屑 显微镜等 5.6.2 试验样件在实际产品上取样, 将样件按图 16 所示位置 ( 应避开端子的加强筋 ) 截断后, 取其中一侧作为试样, 其断面应研磨 剔铜屑处理, 直至能够完全显示截面状态 5.6.3 样件检验将做好的试样断面用显微镜观察, 按附录 A 要求对照检验 电线导体压接区截断位置 截断位置 : 不能靠近前后 R 的位置, 在避开端子 内部加强筋的前提下, 尽量靠近压接区中间位置 图 16 截断位置示意图 5.7 电压降试验 5.7.1 试验设备恒流电源 : 电流输出范围 0~300A( 或根据需要确定 ), 输出电流最大允许偏差 ±1% 数字毫伏表 : 精度等级不低于 0.5 级 温度测量仪表及热电偶 : 仪表精度等级不低于 0.5 级 5.7.2 试验样件实际产品或在实际产品上取样, 样件所带电线长度应大于 160mm 按图 17 或图 18 所示, 测量点应进行焊接处理, 使电线导体不松散 5.7.3 样件检验 a) 端子与电线连接导体压接区电压降试验, 按图 17 所示进行 按表 3 确定试验电流, 测量应在热平衡后进行, 热平衡至少由 5 次从温度测量点监测的温度读数确定, 每隔 2 分钟读数一次, 连续 5 16
次读数的最大温度差小于 ±2 当一个端子同时连接两根或两根以上电线时对各根电线分别施加电流测量电压降 导体压接区电压降按下式计算 : U AB = U AC - U CD 式中 : U AB 导体压接区电压降,mV; U AC 测量点 A C 间的电压降,mV; U CD 测量点 C D 间的电压降,mV A B C D 端子 75mm 75mm 电线 导体压接区 温度测量点 恒流电源 图 17 电压降检测示意图 b) 压接接点的电压降试验, 按图 18 所示进行 选择截面较小的电线按表 3 确定试验电流 测量应在热平衡后进行, 热平衡至少由 5 次从温度测量点监测的温度读数确定, 每隔 2 分钟读数一次, 连续 5 次读数的最大温度差小于 ±2 接点连接的每种规格电线都应进行测量 压接接点电压降按下式计算 : 式中 : U CD 压接接点电压降,mV; U BE 测量点 B E 间的电压降,mV; U AB 测量点 A B 间的电压降 mv; U EF 测量点 E F 间的电压降,mV U CD = U BE - U AB U EF A B C 75mm 75mm 接点 75mm 75mm 温度测量点 D E F 恒流电源 图 18 压接接点电压降检测示意图 17
5.8 绝缘介电强度试验按 QC/T 417.1-2001 中 4.13 进行, 试验电压为电线束连接系统工作电压的 2 倍再增加 1000V (AC 50Hz~60Hz 或 DC) 5.9 接点浸水试验 5.9.1 试验设备 3% 盐水溶液 水溶液容器 兆欧表或绝缘电阻测试仪 计时表 5.9.2 试验样件实际产品或在实际产品上取样, 样件所带电线长度不小于 300mm 5.9.3 样件检验将试样浸泡在按图 19 所示的 3% 盐水溶液中, 所带电线的端部导体不能接触水溶液 样件在水溶液中浸泡 1 小时后, 在样件电线导体与水溶液之间测量绝缘电阻 兆欧表 电极 MΩ 绝缘密封后接点 100mm±10mm 3% 盐水溶液 图 19 接点浸水试验示意图 水溶液容器 5.10 橡胶件防水密封试验 5.10.1 试验设备隔板 Ф16mm 喷水管软管 高压水泵 水压调节装置 计时表 5.10.2 试验样件实际产品或在实际产品上取样, 样件应比橡胶件防水包胶的部位至少长 100mm 5.10.3 样件检验如图 20 所示, 将样件安装在隔板上, 橡胶件与隔板间进行密封处理 在橡胶件防水包胶区域, 四个方向进行 3kPa 的喷水试验, 喷水管出水口距离电线束与橡胶件安装防水处理部位 100mm~200mm, 每个方向喷水时间为 25min. 目视检查不应有水渗透到另一侧 隔板 橡胶件 喷水管 没有水渗透 3kpa 喷水区 四个方向喷水 图 20 橡胶件防水密封试验示意图 18
5.11 阻燃性试验对构成电线束的所有含有非金属材料的零部件应按相应材料标准或 GB 8410 规定进行试验 5.12 电路检测使用专用电回路检测装置或导通器, 依据图样及技术文件对电线束电路进行 100% 检验 5.13 耐低温试验按 GB/T 2423.1-2008 试验 Ad 进行, 试验温度按表 6 中安装位置所对应的下限贮存温度, 持续时间为 4h 5.14 耐高温试验按 GB/T 2423.2-2008 试验 Bd 进行, 试验温度按表 6 中安装位置所对应的上限贮存温度, 持续时间为 8h 5.15 耐温度变化性能试验按 GB/T 2423.22 试验 Nb 进行, 试验温度按表 6 中安装位置所对应的的上限工作温度 下限工作温度确定, 暴露时间为 2h 5.16 耐温度 湿度循环变化试验按 QC/T 417.1-2001 中 4.10 执行 5.17 耐振动性能试验按 QC/T 417.1-2001 中 4.11 执行, 但振动试验参数按 GB/T 28046.3-2011 中 4.1 确定 5.18 耐盐雾性能试验电线束耐盐雾试验按 GB/T2423.17 规定进行, 试验周期为 48h. 试验后按 4.12 规定进行检验 5.19 耐化学性能试验 : 5.19.1 试验设备恒温油槽 : 温控范围, 室温 ~60 ; 温度偏差 ±2 车用液体 : 按表 7 选用和准备 车用无铅汽油应符合 GB 17930 的规定 车用柴油应符合 GB/T 19147 的规定 汽油机油应符合 GB 11121 的规定 柴油机油应符合 GB 11122 的规定 玻璃清洗剂应符合 QB/T 4086-2010 的规定缠绕用芯棒 : 直径 6 倍样件最大直径 5.19.2 试验样件实际产品或在实际产品上取样, 样件长度不小于 450mm 如实际产品长度不足 450mm, 则取实际产品长度 5.19.3 样件检验 a) 根据试验部位, 按表 7 规定的试验顺序 车用液体 温度和时间进行试验 ; b) 按表 7 试验顺序结束后, 将样件在 23 ±5 的环境下放置 72 小时 ; c) 以 10S/ 圈的速率将样件缠绕到芯棒上, 然后解开缠绕, 按 4.13 要求进行检验 表 7 试验用车用液体和耐液体试验条件试验部位液体在液体中取出后液体试验车用液体滴流时间装在发动机上及发动顺序 min 机罩下的电线束 温度 保持时间 min 装在其他部位的电线束 1 玻璃清洗剂 a b 23±5 片刻或滴油 2 车用无铅汽油或柴油 20 3 汽油机油或柴油机油 53±3 5 注 : 带 符号表示应按规定进行试验 a 样件浸入液体后即刻取出 ; 19
b 将液体滴到样件表面, 直到样件有液体滴落 6 检验规则 6.1 电线束须经检验合格方能出厂, 并附有证明产品质量合格的文件或标记 6.2 电线束的检验分出厂检验和型式检验 6.3 出厂检验应符合表 8 规定, 检验内容应全部合格 表 9 出厂检验内容 序号 检验内容 技术要求条款号 试验方法条款号 检验方式 1 电线束尺寸 4.2 5.2 全检 2 端子与电线连接 * ( 外观质量 ) 4.4 5.3 全验 3 * 绝缘层压接弯折试验 4.4.2 5.4 抽检 4 接点 * ( 外观质量 ) 4.5 5.3 抽检 5 * 拉力及撕裂力 4.4.5 4.5.1 4.5.3 5.5 抽检 6 电线及零部件安装 ( 外观质量 ) 4.6 5.3 全检 7 分支及定位件方向 4.6.4 5.2 全检 8 * 湿区接点防水 4.5.4 5.9 全数 10 绝缘介电强度 4.5.4 5.8 全检 11 电线束电路检测 4.8 5.12 全检 12 标志 包装 7.1 7.2 5.3 全检 注 1: 带有 * 的检验内容, 宜在生产过程中进行检验 ; 注 2: 抽检按 GB2828.1 规定, 检查水平 S-3, 接收质量限 AQL 1.5, 采用一次正常抽样方案 6.4 下列情况之一, 应进行型式检验 : a) 新产品或老产品易地生产批量投产鉴定 ; b) 正式生产后, 如结构 材料 工艺有较大改变而可能影响产品性能时 ; c) 成批或大量生产的产品每 2 年不少于一次 ; d) 停产一年以上, 恢复生产时 ; e) 出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时 ; f) 国家监督机构提出进行型式检验要求时 6.5 在无特殊要求时, 进行型式检验的产品, 应从出厂检验合格的能够覆盖整个加工工艺的产品中随机抽取 共抽取 10 个样本, 先按出厂检验项目检验, 合格后分成三组, 第 1 组 第 2 组各为 2 个样本 ; 第 3 组为 6 个样本 每组样本的检验项目和检验顺序应符合表 10 规定 表 10 型式试验项目和顺序 组别 试验顺序 试验项目 技术要求条款号 试验方法条款号 * 1 橡胶件防水密封 4.6.6 5.10 2 * 耐振动性能 4.11 5.17 1 3 * 耐盐雾性能 4.12 5.18 4 * 压接接点横断面 4.5.1 5.6 5 端子与电线连接, 导体压接横断面 4.4.1 5.6 1 端子与电线连接, 导体压接区电压降 4.4.6 5.7 2 2 接点浸水试验 4.5.4 5.9 3 接点电压降 4.5.1 4.5.3 5.7 4 耐车用液体性能 4.13 5.19 1 耐低温性能 4.9 5.13 3 2 耐高温性能 4.9 5.14 3 耐温度变化性能 4.9 5.15 * 4 耐温度 湿度变化性能 4.10 5.16 注 : 带有 * 号的项目, 在图样及技术文件有要求时进行检验 ( 新产品除外 ) 20
6.6 端子与导体压接横断面检验数量 压接接点横断面检验数量 端子与导体压接的电压降检验数量 压接接点电压降检验数量, 均按每个样本中端子或接点总数的 10% 随机抽取, 但最少不得少于 6 个, 如果端子或接点总数不足 6 个则全检 检验宜最大限度地包括各种类型的端子或接点 6.7 产品的型式检验必须全部合格 如有一项不合格时, 允许重新抽取加倍数量的产品, 对该不合格项目进行复检 如仍不合格, 则代表的产品判为不合格 6.8 用户有权按 GB/T2828.1 的规定进行验收, 推荐采用 : 检查水平 : 一般检查水平 Ⅱ; 接收质量限 :AQL 为 4.0; 抽样方案 : 一次正常检查抽样方案 7 标志 包装 储存和保管 7.1 标志 7.1.1 电线束应附有不易脱落的明显标志 7.1.2 产品标志在图样及技术文件无要求时, 应包括如下内容 : a) 产品名称 ; b) 型号或适用车型 ; c) 制造厂或商标 ; d) 制造日期或代码 ; e) 用户要求的条形码 f) 高压部分应有清晰的永久性高压警示标志, 且标识位置应显著 7.2 包装 7.2.1 含有高压部分的电线束包装箱上应有清晰的高压警示标志 7.2.2 装箱文件 : a) 装箱单 ; b) 产品出厂合格证 ; c) 用户提出需要的使用维护说明书 7.3 储存和保管产品的储存和保管应符合 QC/T238 的有关规定 产品的储存期通常为 2 年, 在储存期满 2 年时, 产品仍应符合本标准上述的规定 21
附录 A ( 规范性附录 ) 端子与电线导体压接处和压接接点处横断面的要求 A.1 端子与电线导体压接处和压接接点处横断面应符合下列要求 A.1.1 如图 A.1 所示, 导体中所有单线的断面应呈不规则多边形, 端子压接部位应包住全部导体 在图样及技术文件无要求时, 端子压接的卷曲部分 a b 应相接, 支撑角度最大不应超过 35 0, 且 a b 末端距离不大于端子压接部位的材料厚度 S 的 0.75 倍, 材料厚度 S 取端子图纸规定值或符合图纸要求的标准样件测量值 支撑角度 a b a b 末端距离 支撑角度 上接触点与下接触点确定的直线 上接触点 下接触点 a b 末端距离 图 A.1 A.1.2 如图 A.2 所示, 在图样及技术文件无要求时, 端子压接卷曲部分 a b 端部不能触到端子内壁, 距底部 c 的距离 d 不小于端子压接部位的材料厚度 S 的 0.5 倍 S 数值的确定同 A.1.1 a b d c 图 A.2 22
A.1.3 如图 A.3 所示, 横断面底部两侧的毛刺高 e 应不超过端子材料的厚度 S, 毛刺宽度 f 应不超过端子材料厚度 S 的 0.5 倍,S 数值的确定同 A.1.1 e h f 图 A.3 A.1.4 如图 A.3 所示, 横断面上端子压接部位不应出现裂纹 h 对于导体压接部位内部滚花或网纹的端子, 在横断面图片上所显示的痕迹不应判定为压接出现的裂纹 A.1.5 如图 A.4 所示, 端子压接后底板厚度 g 不应小于端子材料厚度 S 的 0.5 倍,S 数值的确定同 A.1.1 g 图 A.4 23
附录 B ( 规范性附录 ) 汽车电线束用热收缩双壁管 B.1 产品定义 分类 代号 规格及贮存 B.1.1 定义如图 B1 所示, 产品为高分子聚合物材质套管结构, 分别由内层和外层构成 说明 :D 收缩前标称内径 ; d 收缩后标称内径 ; t 收缩后胶厚度 ; T 收缩后总厚度 图 B1 汽车电线束用热收缩双壁管示意图 B.1.2 分类及代号汽车电线束用热收缩双壁管按温度等级可分为 85 105 125, 其代号及材料说明如表 B1 所示 表 B1 汽车电线束用热收缩双壁管分类 序号分类代号说明 1 汽车电线束用 85 热收缩双壁管 A 2 汽车电线束用 105 热收缩双壁管 B 3 汽车电线束用 125 热收缩双壁管 C 热收缩双壁管内层材料为改性聚烯烃热熔胶, 外层材料为辐射交联改性聚烯烃 热收缩双壁管内层材料为改性聚酰胺热熔胶, 外层材料为辐射交联改性聚烯烃 B.1.3 规格汽车电线束用 85 105 125 热收缩双壁管规格应符合表 B2 B3 B4 的规定 特殊情况下, 可以根据用户要求, 增加其他规格 表 B2 汽车电线束用 85 热收缩双壁管规格 单位为 :mm 规格 收缩前 收缩后 内径 ( D ) 内径 ( d ) 总厚 ( T ) 胶厚 ( t ) Φ3.2 3.2 1.0 0.85±0.25 0.35±0.15 Φ4.7 4.7 1.5 1.05±0.25 0.45±0.15 Φ6.4 6.4 2.0 1.10±0.25 0.45±0.15 Φ9.5 9.5 3.0 1.45±0.25 0.45±0.15 Φ12.7 12.7 4.0 1.50±0.35 0.45±0.15 Φ19.1 19.1 6.0 2.00±0.45 0.65±0.15 Φ25.4 25.4 8.4 2.00±0.55 0.65±0.15 Φ30.0 30.0 10.0 2.20±0.55 0.75±0.20 Φ40.0 40.0 13.7 2.50±0.55 1.00±0.20 24
表 B3 汽车电线束用 105 热收缩双壁管规格 单位为 :mm 规格 收缩前 收缩后 内径 ( D ) 内径 ( d ) 总厚 ( T ) 胶厚 ( t ) Φ5.75 5.75 1.3 1.40±0.30 0.64±0.15 Φ7.5 7.5 1.7 1.52±0.30 0.76±0.15 Φ11.0 11.0 2.4 1.52±0.40 0.76±0.20 Φ14.0 14.0 3.0 2.29±0.40 1.40±0.20 Φ18.3 18.0 4.5 2.54±0.40 1.52±0.20 表 B4 汽车电线束用 125 热收缩双壁管规格 单位为 :mm 规格 收缩前 收缩后 内径 ( D ) 内径 ( d ) 总厚 ( T ) 胶厚 ( t ) Φ5.75 5.75 1.3 1.40±0.30 0.64±0.15 Φ7.5 7.5 1.7 1.52±0.30 0.76±0.15 Φ11.0 11.0 2.4 1.52±0.40 0.76±0.20 Φ14.0 14.0 3.0 2.29±0.40 1.40±0.20 Φ18.3 18.0 4.5 2.54±0.40 1.52±0.20 B.1.4 贮存应贮存在清洁场所, 应防潮, 避免阳光直射 高温和重压 贮存期不应超过两年, 超过贮存期, 经试验合格方能使用 B.2 要求 B.2.1 外观产品内外表面应清洁, 光滑 无肉眼可见的凹孔和龟裂, 颜色均匀一致 B.2.2 壁厚不均匀度热收缩前壁厚不均匀度应不大于 30%, 壁厚不均匀度应按下面公式计算 : E M M 1 M M 1 2 100% 式中 : M 1 最大壁厚的数值, 单位为毫米 (mm); M 2 最小壁厚的数值, 单位为毫米 (mm); E M 壁厚不均匀度的数值 B.2.3 性能要求汽车电线束用热收缩双壁管的绝缘密封性能符合表 B5 的规定, 外壁性能应符合表 B6 规定 表 B 5 汽车电线束用热收缩双壁管绝缘密封性能要求 序号 性能 单位 要求 A B C 1 密封性 (50V 直流电压 ) MΩ 100 2 24h 悬垂 85 105 125 无滴落 通过 3 环境交变 通过 注 : 通过 为满足密封性测试电阻大于 100 MΩ 25
序号 表 B 6 汽车电线束用热收缩双壁管外壁材质性能要求 性能 单位 要求 A B C 1 纵向收缩率 % 10 2 径向收缩率 % 30 3 拉伸强度 MPa 10.4 13.8 4 断裂伸长率 % 300 200 168h 热老化 (A/121 ;B/136 ;C/158 ) 拉伸强度断裂伸长率 7.3 200 7.3 200 9.7 100 5 MPa % 6 4h 热冲击 (A/150 ;B/180 ;C/225 ) 无裂纹 不滴流 7 冲击脆化温度 (-40 ) 通过 8 吸水率 (23 /24 h) % 0.5 9 电气强度 kv/mm 15 10 体积电阻率 Ω.m 100 11 低温弯曲性 (-40 /4 h) 无裂痕 12 氧指数 % 26 13 耐流体性 ( 适用于 B) --- --- 通过 注 : 通过 为满足密封性测试电阻大于 100 MΩ B.3 试验方法 B.3.1 外观采用目测方法检测 B. 3. 2 内径 壁厚 长度 收缩率与壁厚不均匀度取不小于 100 mm 长的试样, 首先测量收缩前内径 收缩前长度, 以产品最小壁厚为基点, 沿产品圆周方向均匀分布测量六点, 得出最大壁厚 对不规则非圆形管材, 应采用纸带法测量周长, 计算出外径, 再减去壁厚得出假定内径 然后在 (200±2) 老化箱内放置 (180±5)s 非限制性收缩后, 分别测量收缩后长度 收缩后内径 收缩后壁厚 内径采用塞规测量, 壁厚采用分度值不大于 0.02 mm 的游标卡尺测量, 长度采用分度值为 1 mm 的钢卷尺测量 纵向收缩率计算 : L1 L2 E L 100% L1 式中 : L 1 收缩前长度的数值, 单位为毫米 (mm); L 2 收缩后长度的数值, 单位为毫米 (mm); E L 纵向收缩率的数值 26 径向收缩率计算 : E D D1 D2 D 1 100% 式中 : D 1 收缩前内径的数值, 单位为毫米 (mm); D 2 收缩后内径的数值, 单位为毫米 (mm); E D 径向收缩率的数值 B.3.3 拉伸强度和断裂伸长率拉伸强度和断裂伸长率应按 GB/T 7113.2 2005 的规定进行, 将试样悬挂于 (200±2) 的老化箱中, 保持 (180±5)s 非限制收缩后取出, 冷却到 (23±2), 拉伸速度为 (50±5)mm/min, 有争议时, 拉伸速度为 (25±5)mm/min
B.3.4 热老化将试样悬挂于达到设定温度的老化箱中, 保持 168 h 后取出, 冷却到 (23±2), 热老化应按 GB/T 7141 2008 的规定进行, 热老化后拉伸强度和断裂伸长率应按 GB/T 7113.2 2005 的规定进行, 拉伸速度为 (50 ±50)mm/min, 有争议时, 拉伸速度为 (25±5)mm/min B.3.5 热冲击按 GB/T 7113.2 2005 的规定进行, 热冲击温度达到设定温度, 保持 4 h B. 3. 6 冲击脆化温度按 GB/T 5470 2006 的规定进行 B.3.7 吸水率按 GB/T 1034 2008 方法 1 的规定进行 B.3.8 电气强度按 GB/T 7113.2 2005 的规定进行, 使用不等尺寸或等尺寸电极, 采用短时 ( 快速 ) 升压方式进行 B. 3. 9 体积电阻率按 GB/T 1410 2006 的规定进行 B. 3. 1 0 低温弯曲性按 GB/T 7113.2 2005 的规定进行 B.3.11 氧指数按 GB/T 2406.1 2008 的规定进行 B.3.12 密封性按 5.9 接点浸水试验执行 B.3.13 悬垂将试样收缩到线束上后悬挂于表 B5 规定温度的老化箱中, 保持 24 h 后取出, 冷却到 (23±2), 目视热熔胶是否滴落, 然后进行 B3.13 的密封性试验 B.3.14 耐流体性 将试样收缩到线束上后, 根据客户需求选取表 B7 中第 1 组或第 2 组流体或同时选取第 1 组和第 2 组流体, 在相应试验条件下, 浸泡 30 min, 取出擦去表面流体, 室温放置 30 min, 然后进行 B3.13 的密封性试验 表 B7 流体种类 组别 流体种类 试验条件 标准 发动机油 Engine Oil 50±3 GB/T 25085 盐水 Road salt and water 23±3 5% 盐水溶液 1 发动机制冷液 Engine coolant 50±3 GB 12981-2003 玻璃水 Windscreen washer fluid 23±3 QB/T 4086-2010 助力转向液 Power steering fluid 50±3 GB/T 25085 2 酒精 Ethanol 23±3 GB/T 25085 变速箱油 Automatic transmission oil 50±3 GB/T 25085 电池液 Battery acid 23±3 GB/T 25085 刹车油 Brake fluid 23±3 GB 12981-2003 汽油 Gasoline 23±3 GB/T 25085 柴油 Diesel 23±3 GB/T 25085 B. 3. 1 5 环境交变将试样收缩到线束上后, 按 5.16 进行试验 27
附录 C ( 规范性附录 ) 汽车电线束用压敏胶粘带 C.1 产品定义 分类 规格及贮存 C.1.1 定义以聚氯乙烯 (PVC) 薄膜或各种布为基材, 单面均匀涂布压敏胶粘剂制成卷状的胶粘带 C.1.2 分类 C.1.2.1 标记汽车电线束用压敏胶粘带表示方法如下所示 示例 : F-PVC/85/R-Tp 热塑性胶粘剂橡胶胶粘剂体系温度等级 :85 度产品名称代号 : 聚氯乙烯基材 : 薄膜类 C.1.2.2 种类汽车电线束用压敏胶粘带种类如表 C1 所示 表 C1 电线束用绝缘胶粘带分类 序号 种类 基材 定义 1 PVC 胶粘带 PVC film 以 PVC 薄膜为基材, 单面涂橡胶型压敏胶或丙烯酸胶制造而成的压敏胶粘带 2 PET 绒布胶粘带 PET Fleece 以聚酯无纺布为基材, 单面涂橡胶型压敏胶或丙烯酸胶制造而成的压敏胶粘带 3 PET 布基胶粘带 PET Cloth 以聚酯布基为基材, 单面涂橡胶型压敏胶或丙烯酸胶制造而成的压敏胶粘带 4 纤维布胶粘带 rayon cloth 以化纤人棉布为基材, 单面涂橡胶型压敏胶或丙烯酸胶制造而成的压敏胶粘带 5 聚酰胺布胶粘带 PU cloth 以聚酰胺布为基材, 单面涂丙烯酸胶制造而成的压敏胶粘带 C.1.3 规格汽车电线束用压敏胶粘带常用规格如表 C2 所示 特殊情况下, 可以根据用户要求, 增加其他规格 28
表 C2 常见绝缘胶粘带型号规格 种类 长度 (m) 宽度 (mm) 厚度 (mm) 耐温 ( ) F-PVC/85/R-Tp 33 19 25 0.085-0.18-40~85 PVC 胶粘带 F-PVC/105/R-Tx 20 19 25 0.10-0.18-40~105 F-PVC/125/R-Tx 20 19 25 0.10-0.18-40~125 绒布胶粘带 P-PET/105/R-Tp 25 19 25 0.25-0.30-40~105 P-PET/105/R-Tp 25 19 25 0.18-0.30-40~105 布基胶粘带 P-PET/125/A-Tx 25 19 25 0.18-0.30-40~125 P-PET/150/A-Tx 25 19 25 0.18-0.30-40~150 纤维布胶粘带 P-rayon/105/A-Tp 25 19 25 0.18-0.30-40~105 聚酰胺布胶粘带 P-PU/125/A-Tx 4 19 25 1.5-2.0-40~125 C.1.4 贮存 a) 胶粘带必须在包装物内存放, 连同包装物都必须避光保存, 可储存在 5-35 相对湿度 30-80% 的室内 ; 胶粘带不得与挥发性溶剂贮存在一起 b) 胶粘带存放时, 底部应有托盘 ( 托盘表面平整 ), 不允许堆放在潮湿地面上 堆放高度不超过 130cm, 其上不可再放其它重物 ; 胶粘带堆放应横平竖直, 堆放偏斜会造成产品变形 c) 胶粘带自出厂日计算, 贮存期为一年 C.2 要求 C.2.1 外观胶粘带应是均匀的绕成卷状, 无明显的变形及绕卷空隙, 两侧面平整且无缺胶 溢胶, 无色差 胶粘带解卷后膜面平整, 色泽均匀, 两侧面平整, 不允许基材损伤或撕裂 无折痕 凹陷 杂质及显著缝隙 变形等缺陷, 端面不渗胶, 下一层基材背面无胶粘剂迁移现象 C.2.2 性能要求汽车电线束用压敏胶粘带性能应符合表 C3 要求 表 C3: 胶粘带技术指标 要求序项目布基纤维布胶聚酰胺布胶号 PVC 胶粘带绒布胶粘带胶粘带粘带粘带 1 180 剥离强度 N/cm 1.5 2.0 1.5 2 拉伸强度 N/cm 20 20 160 75 100 3 断裂伸长率 % 150 10 15 15 30 4 耐电压 1KV/min ------------ 5 解卷力 N/cm 1.5-3.5 1.5 6.5 6 阻燃性能等级 燃烧速率 100mm/min 7 耐低温性能 不开裂, 不降解 8 耐高温老化性能 不开裂, 不熔化, 不降解, 翘边 10mm 9 耐湿热循环变化性能 不开裂, 不熔化, 不降解, 翘边 10mm 29
10 耐溶剂性能不开裂, 不熔化, 不降解, 翘边 10mm C.3 试验方法 C.3.1 外观采用目测方法检测 将胶带卷外层 3 圈去掉, 以约 300mm/s 的速度解卷, 检查基材是否撕裂, 有无脱胶 缺胶现象 C.3.2 180 0 剥离强度按 GB/T 2792-1998 标准执行 C.3.3 拉伸强度按 GB/T 20631.2-2006 标准执行 C.3.4 断裂伸长率按 GB/T 20631.2-2006 标准执行 C.3.5 耐电压按 GB/T 20631.2-2006 标准执行 C.3.6 解卷力试验, 按 GB/T 4850-2002 标准执行 C.3.7 阻燃性能试验按 GB 8410-2006 执行 C.3.8 耐低温性能按 5.13 进行试验 C.3.9 耐高温老化性能试验 C.3.9.1 长期热老化 a) 样品制备 : 将两股相同的截面积为 0.35mm2 的电线扭缠在一起, 用需要测试的 19mm 宽的胶带以 50% 搭接缠绕, 缠绕长度根据测试规定进行 为防止松散开, 缠绕的端头绕三圈并按压 b) 操作实施用制作好的电线缠绕的线束和一根空白对比电线悬挂在自然通风的烤箱中, 在温度等级下处理 3000 小时 每 500 小时取一根, 线束需要在测试环境中处理 3 小时 c) 要求 : 胶带必须仍然能可靠地捆住线束, 在直径为 20mm 的钢棒上缠绕线束时, 线束不能开裂, 无肉眼可见的断裂和损伤 胶带无明显变色 C.3.9.2 短期热老化 a) 操作实施按长期热老化缠绕的线束, 悬挂在自然通风的烤箱中, 在 ( 温度等级 + 25 ) 下处理 240 小时 线束需要在测试环境中处理 3 小时 然后将此线束缠绕在直径为 20mm 的钢棒上至少缠绕 2 圈 b) 要求胶带必须仍然能可靠地捆住线束, 在直径为 20mm 的钢棒上缠绕线束时, 线束不能开裂, 无肉眼可见的断裂和损伤胶带无明显变色 C.3.10 耐湿热循环变化性能按 5.16 进行试验 C.3.11 耐车用液体性能按 5.19 进行试验 30
附录 D ( 规范性附录 ) 汽车电线束用波纹管 D.1 产品定义 分类 标识 规格及贮存 D.1.1 定义波纹管是为了保护汽车电线束 汽车电缆而使用的波纹状塑料管, 如图 D1 所示 说明 : D 波纹管外径 ; d 波纹管内径 ; S 波纹管壁厚 图 D1 波纹管示意图 D.1.2 分类 D.1.2.1 按材料及温度等级可分为 A B C D E F G H 八类, 如表 D1 所示 表 D1 波纹管材料及温度等级 分类 A B C D E F G H 材料 PP-ST 标准聚丙烯 PP-GM 标准阻燃聚丙烯 PP-BS 耐热阻燃聚丙烯 PP-MOD 耐高温改性聚丙烯 PAER 耐高温阻燃改性尼龙 TPE 热塑性弹性体 ETFE 聚四氟乙烯 PFA 全氟烷氧基树脂 工作温度 (-40 至 105) (-40 至 105) (-40 至 125) (-40 至 135) (-40 至 150) (-40 至 170) (-40 至 200) (-40 至 240) D.1.2.2 波纹管按波形结构可分为普通型 (Normal Wave) 高振荡型 (AHW: Automotive High Wave) 超平型 (UFW:Ultra Flat Wave), 常规每种结构形式的波纹管有开口和闭口两种 波形结构如图 D2 所示 31
普通型高振荡型超平型图 D2 波纹管波形结构示意图 D.1.3 标识波纹管标识应包含供应商信息 材料 规格 波形 生产地等信息, 一般采用油墨喷印的方式进行区别, 各温度等级的颜色如表 D2 也可以根据图样和技术要求标识 表 D2 波纹管温度等级和标识颜色对应表 温度等级 105 125 135 150 170 200 240 颜色灰色绿色白色红色蓝色黄色无 示例 : XXX >PP<MOD NW17 UFW CN China 缩写, 中国表示超平型 NW( Name Wide) 名义尺寸, 规格耐高温阻燃聚丙烯材料制造商商标示例表示 : 中国 XXX 公司耐高温改性聚丙烯内径规格为 17mm 的超平型波纹管 D.1.4 规格波纹管按三种不同的类型, 尺寸规格定义如表 D3-1, 表 D3-2, 表 D3-3 所示 也可以根据图样和技术要求, 增加其他规格 表 D3-1 普通型波纹管规格 名义尺寸 NW 内径 (d) mm 外径 (D) mm 最小壁厚 (S) mm 尺寸公差尺寸公差尺寸 开口 / 闭口 4.5 5 7.1 0.15 开口 / 闭口 6 6 9.2 0.2 开口 / 闭口 7.5 6.7 10 0.15 开口 / 闭口 8.5 8.4 11.7 0.25 开口 / 闭口 10 9.9 ±0.3 13 ±0.3 0.25 开口 / 闭口 12 12.2 15.7 0.3 开口 / 闭口 13 12.7 15.8 0.3 开口 / 闭口 14 14.2 18.5 0.3 开口 / 闭口 16 15 18.9 0.4 开口 / 闭口 32
名义尺寸 NW 内径 (d) mm 表 D3-1 普通型波纹管规格 ( 续 ) 外径 (D) mm 最小壁厚 (S) mm 尺寸公差尺寸公差尺寸 QC/T 29106-2010 开口 / 闭口 17 16.6 7.1 0.15 开口 / 闭口 19 19.3 9.2 0.2 开口 / 闭口 22 21.3 10 0.15 开口 / 闭口 ±0.4 ±0.4 23 23.2 11.7 0.25 开口 / 闭口 26 25.8 13 0.25 开口 / 闭口 29 29 15.7 0.3 开口 / 闭口 37 36.6 15.8 0.3 开口 / 闭口 ±0.5 ±0.5 50 47.7 18.5 0.3 开口 / 闭口 名义尺寸 NW 表 D3-2 高振荡型波纹管规格 内径 (d) mm 外径 (D) mm 最小壁厚 (S) mm 尺寸 公差 尺寸 公差 尺寸 开口 / 闭口 4.5 5 7.1 0.15 开口 / 闭口 6 6 9.2 0.2 开口 / 闭口 ±0.3 ±0.3 8.5 8.5 12.9 0.2 开口 / 闭口 11 11.1 15.7 0.2 开口 / 闭口 15 15 21.2 0.2 开口 / 闭口 19 19.1 0.4 25.7 ±0.4 0.25 开口 / 闭口 26 26.3 31.4 0.3 开口 / 闭口 34 34.1 ±0.5 39.5 ±0.5 0.3 开口 / 闭口 名义尺寸 NW 表 D3-3 超平型波纹管规格 内径 (d) mm 外径 (D) mm 最小壁厚 (S) mm 尺寸 公差 尺寸 公差 尺寸 开口 / 闭口 4.5 4.7 7.2 0.15 开口 / 闭口 7.5 6.4 10 0.15 开口 / 闭口 8.5 8.4 11.9 0.15 开口 / 闭口 10 9.3 ±0.3 13 ±0.3 0.15 开口 / 闭口 13 12.4 15.8 0.15 开口 / 闭口 15 15.2 19.5 0.15 开口 / 闭口 17 16.2 21.1 0.15 开口 / 闭口 19 18.8 ±0.4 23.6 ±0.4 0.15 开口 / 闭口 22 20.1 25.5 0.15 开口 / 闭口 23 22.6 28.5 0.15 开口 / 闭口 26 25.1 ±0.4 31.4 +0.3-0.4 0.2 开口 / 闭口 29 28.5 34.5 0.2 开口 / 闭口 32 32.2 38.6 0.2 开口 / 闭口 37 35.5 ±0.5 42.2 +0.4-0.5 0.2 开口 / 闭口 33
D.1.5 储存产品储存场所应干燥 通风良好, 应避免有害气体 尘土及烟雾的侵蚀和影响 ; 不得与化学药品 酸 碱物质一同存放 产品的储存期通常为 2 年, 在储存期满 2 年时, 产品仍符合上述的规定, 产品储存期超过 2 年时, 产品使用前需按本标准重新测试, 按测试结果判定使用 D.2 要求 D.2.1 外观波纹管表面有光泽, 不能有小孔 开裂和杂物 ; 内壁光滑平整, 不允许有划痕和凸起的异物 ; 开槽平整, 不允许有错位 D.2.2 结构尺寸产品尺寸应与 D.1.4 规格定义一致或与单个零部件图纸上的说明一致, 且符合公差要求 D.2.3 性能要求应符合表 D4 表 D4 波纹管性能要求 序号项目要求测试方法 1 高温老化性能 ( 温度和时间按表 D5 执行 ) 2 热时效 ( 温度和时间按表 D6 执行 ) 不可以脆变和粉化 ; 在常温下以 2 倍于波纹管外径的棒缠绕两圈, 不可以出现断裂和裂纹 不可以脆变和粉化 ; 在常温下以 2 倍于波纹管外径的棒缠绕两圈, 不可以出现断裂和裂纹 D. 3.3 D. 3.4 3 低温冲击 -40 /4h, 重锤 300g, 高度 100mm 不可以出现裂纹和断裂 4 柔韧性波纹管不可以变窄, 槽的开口不大于 1mm, 开口两边的波纹管波峰不允许重叠和上下错位 5 燃烧性能 38mm 标记内自熄 ( 标准聚丙烯波纹管燃 烧速度 100mm/min) D. 3.5 D. 3.6 D. 3.7 6 耐试剂性能常温 : 汽油,1h; 柴油,1h; 90 : 机油,24h 不可以出现裂纹和断裂 ; 在常温下以 2 倍于波纹管外径的半径弯曲波纹管, 不可以出现断裂和裂纹 D. 3.8 表 D5 耐高温性能试验温度和试验时间 材料 PP-ST PP-GM PP-BS PP-MOD PAER TPE ETFE PFA 存放温度 105 105 125 135 150 170 200 240 存放时间 3000h 3000h 3000h 3000h 3000h 3000h 3000h 3000h 表 D6 热时效试验温度和试验时间 材料 PP-ST PP-GM PP-BS PP-MOD PAER TPE ETFE PFA 存放温度 135 125 150 150 175 190 220 260 存放时间 350h 240h 240h 500h 240h 180h 240h 500h 34
D.3 试验方法 D.3.1 外观采用目测方法检测 D.3.2 结构尺寸采用卡尺 千分尺进行检测 D.3.3 高温老化性能把两段约 500mm 长的波纹管自由地悬挂在循环空气加热炉里, 按表 D5 中的温度和时间进行试验 试验后, 目测样件不可以脆变和粉化 ; 在常温下沿 2 倍波纹管外径的圆棒立即缠绕两圈,10 秒内绕完 目测检查波纹管不可以出现断裂和裂纹 D.3.4 热时效把两段约 500mm 长的波纹管自由地悬挂在循环空气加热炉里, 按表 D6 中的温度和时间进行试验 试验后, 目测样件不可以脆变和粉化 ; 在常温下沿 2 倍波纹管外径的圆棒立即缠绕两圈,10 秒内绕完 目测检查波纹管不可以出现断裂和裂纹 D.3.5 低温冲击把三段约 380mm 长以线束充满达 75% 的波纹管, 放进试验装置内, 在 -40 温度条件下存放 4 个小时 然后在此温度不变的情况下, 用重量 300g 距波纹管高 100mm 的重锤自由落下冲击波纹管, 目测检查波纹管不可以出现断裂和裂纹 D.3.6 柔韧性在常温下把中空的波纹管绕圆棒缠绕两圈, 开口位于弯曲的外侧 若波纹管的内径尺寸小于 10mm, 棒的直径是波纹管外径的 4 倍 若波纹管的内径尺寸大于 10mm, 棒的直径是波纹管外径的 2 倍 波纹管不可以变窄, 槽的开口不大于 1mm, 开口两边的波纹管波峰不允许重叠和上下错位 D.3.7 燃烧性能试验在 GB 8410-2006 规定的燃烧箱中进行 取三段波纹管, 每段长 330mm 在波纹管上用白色笔作好记号, 从一端起作标识 记号 :38mm; 中间记号 :88mm; 记号 :292mm 点燃酒精灯, 调节火焰高度, 火尖外焰至波纹管前端, 点火 15s 后移开酒精灯, 观察波纹管燃烧情况, 记录熄灭位置, 计算燃烧速度 38mm 标记内自熄 ( 标准聚丙烯波纹管燃烧速度 100mm/min) D.3.8 耐试剂取三段约 380mm 波纹管, 将波纹管浸入表 D4 规定的溶剂中, 保持相应的时间 试验后, 目测样件 接着在常温下沿 2 倍波纹管外径的圆棒立即缠绕两圈,10 秒内绕完 目测检查波纹管不可以出现裂纹和断裂 ; 在常温下以 2 倍于波纹管外径的半径弯曲波纹管, 不可以出现断裂和裂纹 35