第 14 卷第 3 期 2014 年 6 月 交通运输工程学报 JournalofTraficandTransportationEngineering Vol.14 No.3 June2014 文章编号 :1671 1637(2014)03 0073 06 基于磨痕检测的润滑油抗磨性能测定方法 肖梅 1, 张雷 1, 韩光 1, 杨京帅 1, 刘龙 2 (1. 长安大学汽车学院, 陕西西安 710064;2. 西安理工大学自动化与信息工程学院, 陕西西安 710048) 摘要 : 为了测定润滑油的抗磨性能, 基于梯度信息提出了一种钢球磨痕直径测定方法 利用钢球磨痕区域具有丰富 同方向磨痕的特点, 采用四方向梯度模板提取磨痕纹理梯度图像 对磨痕纹理梯度图像进行二值化 闭运算 去零星和填补空洞等处理, 自动分割出钢球的磨痕区域 通过计算钢球磨痕区域的面积, 求取磨痕的等效直径, 根据测定的磨痕直径快速测量润滑油的抗磨性能 对磨痕检测结果进行了定性和定量试验, 并对本文方法和显微镜测定方法进行对比 试验结果表明 : 利用本文方法提取的磨痕区域完整, 边缘清晰, 显微镜测定方法的平均测量误差为 4.015%, 本文方法的平均测量误差为 0.073%, 测量精度高 关键词 : 润滑油 ; 抗磨性能 ; 图像分割 ; 磨痕检测 ; 直径测定 ; 梯度 ; 四球试验中图分类号 :U467.4 文献标志码 :A 犃狀狋犻狑犲犪狉狆狉狅狆犲狉狋狔犿犲犪狊狌狉犻狀犵犿犲狋犺狅犱狅犳犾狌犫狉犻犮犪狀狋犫犪狊犲犱狅狀狑犲犪狉狊犮犪狉犱犲狋犲犮狋犻狅狀 XIAO Mei 1,ZHANGLei 1,HAN Guang 1,YANGJing shuai 1,LIU Long 2 (1.SchoolofAutomobile,Chang anuniversity,xi an710064,shaanxi,china;2.schoolofautomation andinformationengineering,xi anuniversityoftechnology,xi an710048,shaanxi,china) 犃犫狊狋狉犪犮狋 :Inordertomeasuretheantiwearpropertyoflubricant,ameasuringmethodofsteelbalwear scarediameterwaspresentedbasedongradientinformation.becauseofsteelbalwearscarregionhad richandsamedirectionwearscars,thetexturegradientimagesofwearscarwereextractedbyusingfour directiongradienttemplate.thesteelbalwearscareregionwasautomaticalyseparatedfromthewear scartexturegradientimagebytheprocessingsofbinary,closeoperation,removingsporadicregionsand filingholes.theequivalentdiameterofwearscarregionwasobtainedbyusingthecalculatedwearscar regionareaofsteelbal.theantiwearpropertiesoflubricantwerefastmeasuredthroughthecalculated wearscardiameter.qualitativeandquantitativetestswerecariedouttothewearscardetectionresult, andtheresultwasalsocomparedwiththetraditionalmicroscopemeasurementresult.analysisresult indicatesthatthewearscarareaofextractionmethodiscompleteandtheedgesareclear.theaverage eroroftraditionalmicroscopemeasurementmethodis4.015%,theaverageerorofextractionmethodis 0.073%,sotheextractionmethodhashighmeasurementaccuracy.1tab,3figs,15refs. 犓犲狔狑狅狉犱狊 :lubricant;antiwearproperty;imagesegmentation;wearscardetection;diameter measurement;gradient;four baltest 犃狌狋犺狅狉狉犲狊狌犿犲 :XIAO Mei(1977 ),female,associateprofessor,phd,+86 29 82334425,xiaomei@ chd.edu.cn. 收稿日期 :2014 02 23 基金项目 : 国家自然科学基金项目 (51108040) 作者简介 : 肖梅 (1977 ), 女, 江西安福人, 长安大学副教授, 工学博士, 从事图像处理与信息融合研究
74 交通运输工程学报 2014 年 0 引言 润滑油是用在各种机械上以减少摩擦, 保护机械与加工件的液体润滑剂 一旦润滑油的抗磨性能下降, 将会加剧高温运转零部件的磨损和擦伤 及时 准确地测定润滑油的抗磨性能对于保护机械 延长机械工作寿命尤为重要 四球磨损实验机因结构简单 操作方便 用油量少 试验周期短 费用低等优点, 被 [1 10] 广泛用于评价润滑油的抗磨性能 根据 润滑剂承载能力测定法 ( 四球法 ) (GB/ T3142 1982 和 润滑油摩擦系数测定法 ( 四球法 ) (SH/T0762 2005), 润滑油抗磨性能测定方法为 :3 个直径为 12.7 mm 的钢球被夹紧在一个油盒中, 并被试油覆盖, 另一个相同直径的钢球置于 3 个球的顶部, 受 147N 或 392N 力作用, 成为 三点接触, 当试油达到一定温度后 (75 ±2 ), 顶球在一定转速下旋转 60min, 用测量精度为 0.01mm 的显微镜测量下面 3 个钢球的磨斑直径, 每个球的磨斑直径测量 2 次, 第 1 次沿着油杯中心射线方向, 第 2 次与第 1 次垂直, 通过对 3 个钢球 6 次测量的磨斑直径的算术平均值的计算, 评价试油的抗磨性能, 润滑油的抗磨性能随着钢球磨斑直径的增大而下降 传统显微镜测定方法存在以下不足 : 测量过程中的测量角度难以保证, 测量钢球直径时, 要求第 1 次测量沿着油杯中心射线方向, 第 2 次与第 1 次垂直, 2 次测量的角度仅靠人眼判断常常会存在一定偏差 ; 磨斑 / 磨痕几乎不可能是规则的圆形, 测量时很难找到不规则磨斑 / 磨痕的等效直径, 测量的精度也会存在较大误差 ; 测量费时 费力, 当测量人员经验不足或磨斑 / 磨痕形态不规则时, 常常需要进行多次重复测量, 费时费力 研究一种快速 准确的钢球磨斑 / 磨痕直径测定方法, 对于准确判定润滑油的抗磨性能尤为重要 在相关的摩擦磨损领域中, 很多学者对磨痕的测量开展了大量研究 : 在销 盘磨损试验中盘磨损的测量, 传统方法利用表面轮廓仪只能测量器磨损部位的深度, 对于磨损盘痕的表面积, 因为边界的不规则性很难用常规的测量方法, 孙卫强等运用 3 次样条插值拟合出磨痕轮廓曲线, 并以像素为标定单位计算磨痕的面积, 算法包括预处理 二值化 边缘检 [11] 测等处理过程 材料的耐磨性能是新材料性能的重要评价指标, 王长生等提出了磨损量的数值图像测量法, 并与传统的称重法 测量直径法和放射线同位素法等进行比较, 首先对采集到的图像进行去 噪 锐化 增强等预处理, 然后利用边缘检测和轮廓提取等处理获取磨痕的轮廓形状, 最后测量磨痕圆环宽度所包含的像素点数量, 乘以测量比系数, 即可 [12] 获得磨痕圆环宽度的实际尺寸 由于具有结构简单 成本低廉 维护方便和数据重复性好等优点, 四球磨损实验机是测定油品润滑性能最常用的仪器, 其中磨痕直径是油品评价的重要指标之一 中国 车用柴油 (GB/T19147 2003) 中采用高频往复磨损测试系统 (HighFrenquency Reciprocating Rig,HFRR) 增加了对柴油润滑性能的要求, HFRR 测定值作为评价柴油润滑性能的主要指标, [13] 和柴油实际润滑有较好的对应关系 林宝华等分析了加氢精制 中压加氢改质和高压加氢裂化生产的低硫和超低硫柴油馏分理化性质, 以 HFRR 的磨斑直径探讨了柴油的理化性质和润滑性能的关 [14] 系 采用文献 [15] 的方法在 PCS 公司生产的 D540 型高频往复机上测定柴油的磨斑直径, 由于 HFRR 分析仪器价格昂贵, 分析时间长, 在中国普及面不广 针对传统显微镜测量钢球磨痕直径存在耗时长与精度差的缺点, 本文提出了一种基于梯度信息的钢球磨痕直径测定方法, 利用钢球磨痕区域具有丰富 同方向磨痕的特点, 自动分割出钢球的磨痕区域, 通过计算钢球磨痕区域的面积求取磨痕区域的等效直径 1 基于磨痕检测的润滑油抗磨性能测定 由于钢球的磨痕形态常呈现不规则圆形, 在测量过程中很难甚至无法找到该圆的等效直径, 这样容易造成测量时间长 精度差等问题 针对上述问题, 本文提出了一种基于梯度信息的磨痕直径测定算法, 其中心思想是利用磨痕区域丰富的梯度信息分割出磨痕区域, 统计磨痕区域的面积, 并计算磨痕的等效直径 算法包括扫描电镜 (ScanningElectron Microscope,SEM) 图像预处理 标尺检测 梯度计算 磨痕区域检测和钢球磨痕直径测定 5 个步骤 : SEM 图像预处理包括彩色磨痕灰度化和图像去噪 2 个步骤, 彩色磨痕灰度化可以降低算法的计算速度, 图像去噪可以起到消除图像噪声和图像增强的目的 ; 标尺检测可以计算单像素点在空间坐标域的长度, 是后续直径测量的基础 ; 梯度计算采用四方向梯度模板提取磨斑区域的磨痕纹理 ; 磨痕检测对磨痕纹理进行梯度二值化处理 形态学闭运算 去零星操作和填补空洞等处理, 填补磨痕区域的分裂和空洞, 提取完整的磨痕区域 ; 钢球磨痕直径测定是统计
第 3 期肖梅, 等 : 基于磨痕检测的润滑油抗磨性能测定方法 75 像素域内磨痕区域的面积和单像素的长度, 计算空间坐标域内的磨痕直径 1.1 犛犈犕图像预处理 将钢球和标尺同时置于扫描电镜内, 扫面电镜采集带标尺的钢球磨痕图像 首先对钢球 SEM 图像进行预处理, 预处理包括彩色磨痕灰度化和图像去噪 2 个步骤 扫描面镜采集的图像有彩色图像和灰度图像, 扫描设备不同则图像的格式也会有些不同, 如果扫描的图像为彩色图像, 为减少计算量首先需要进行灰度化处理, 令灰度化后的钢球磨斑图像为钢球灰度磨痕图像犳 此外, 钢球灰度磨痕图像 犳存在噪声, 需要进行去噪预处理, 本文采用工业上常用的中值滤波进行去噪处理 1.2 标尺检测 标尺通常为白色的矩形, 利用标尺的颜色 形状和放置位置等特征可检出和测量标尺, 具体包括以下 4 个步骤 Step1: 标尺检测 利用标尺的颜色特性提取磨斑的标尺图像犆, 计算式为犆 ( 狓, 狔 )= 1 犳 ( 狓, 狔 )> 犜 1 (1) 0{ 其他式中 : 犆 ( 狓, 狔 ) 为标尺图像犆中像素点 ( 狓, 狔 ) 的值, 犆 ( 狓, 狔 ) 为 0 表示像素点 ( 狓, 狔 ) 为标尺点, 犆 ( 狓, 狔 ) 为 1 为非标尺点 ; 犳 ( 狓, 狔 ) 为灰度磨痕图像中像素点 ( 狓, 狔 ) 的灰度值 ; 犜 1 为标尺检测阈值, 通常取 200~ 230 Step2: 标尺图像犆去零星操作 在标尺图像 犆中存在一些噪声, 为了消除噪声需要进行去零星操作 Step3: 计算像素域内标尺的长度 由于并不能保证水平或垂直方向放置标尺, 为保证测量精度, 像素域内标尺的长度犾为犾 = [ 槡 ( 狓 1 - 狓 2) 2 + ( 狔 1 - 狔 2) 2 + 槡 ( 狓 3 - 狓 4) 2 + ( 狔 3 - 狔 4) ] 2 2 (2) 式中 :( 狓 1, 狔 1) ( 狓 2, 狔 2) ( 狓 3, 狔 3) ( 狓 4, 狔 4) 分别为标 尺左上角 右上角 左下角 右下角的坐标 Step4: 进行单像素度量 空间坐标域内单像素的长度犱为 犔犱 = 犾 (3) 式中 : 犔为空间坐标域内标尺的长度, 据电镜放大倍数的不同, 可根据需要选择标尺 1.3 钢球磨痕的梯度计算 与其他区域相比, 磨痕区域有明显的磨痕, 磨痕区域的梯度信息非常丰富, 因而本文利用磨痕区域丰富的梯度信息来分割出磨痕区域 由于钢球磨痕区域的梯度信息具有丰富且同方向的特点, 但电镜采集磨痕图像时却无法保证磨痕的方向, 因而采用四方向梯度模板计算灰度磨痕图像犳的梯度图像 犌, 四方向梯度模板分别为水平方向模板犖 1 垂直方向模板犖 2 斜 45 方向模板犖 3 和斜 135 方向模板犖 4, 四方向梯度模板见图 1 为了避免将标尺区域检测为磨斑磨痕, 对磨痕图像犳中标尺以外的区域进行梯度计算 像素点 ( 狓, 狔 ) 的四方向梯度值 犌 ( 狓, 狔 ) 计算方法为 4 犻 =1 犌 ( 狓, 狔 )= [ 犌犻 ( 狓, 狔 )- min 4 犌犻 ( 狓, 狔 )] 3 (4) 犻 =1 犌犻 = 犳 犖犻 (5) 式中 : 犌犻 ( 狓, 狔 ) 为像素点 ( 狓, 狔 ) 的犻方向的梯度值, 犻 为 1 2 3 4, 分别表示水平方向 垂直方向 斜 45 方向和斜 135 方向 ; 犌犻为灰度磨痕图像犳和梯度模板 犖犻的卷积 ; 为卷积运算符号 1.4 磨痕区检测 与其他区域相比, 磨痕区域的梯度信息非常丰富, 但是存在明显的分裂和空洞, 因而要完整地提取磨痕区域, 还需要进行后处理, 具体包括 : 梯度二值化处理 形态学闭运算 去零星操作和填补空洞等 4 个步骤 Step1: 梯度二值化处理 通过梯度二值化处理得到梯度分割图像犕 利用式 (6) 对梯度图像犌 进行梯度二值化处理 图 1 四方向梯度算子模板 Fig.1 Gradientoperatortemplatesoffourdirections
交 ７６ 犕 狔 通 １ 犌 狔 犜２ 运 输 ６ 工 程 学 报 ２０１４ 年 式中 犛 为像素域内磨痕区域的面 积 即磨 斑图 像中 ０ 其他 式中 犕 犜２ 为 狔 为像素点 狔 的 梯度分 割 值 梯度分割阈值 通常取 ８０ １２０ 像素值为 １Ｐ 的像素的数目 ｐ２ 形态学闭运 算 对 梯 度 分 割 图 像 犕 进 行数学形态学的闭运算 来填补空洞 得到梯度磨斑 性能测定方法关键步骤的计算结果见图 ２ 图像 犉 犕 犫 ７ 犉 犕 犫 Θ犫 式 中 犫 为 结 构 元 素 通 常 取 ５ Ｐ ５ Ｐ 依据本文方法计算的钢球磨斑直径可以直接判 定润滑油的抗磨性能 基于磨痕检测的润滑油抗磨 ２ 测量结果分析 为了 验 证 方 法 的 有 效 性 针 对 多 组 电 镜 扫 描 的 ＥＭ 钢球磨痕样本进行仿真试验 采集的 图像 为彩 １１Ｐ １１Ｐ 的正方 形 结 构 元 素 为形 态学 闭运算符号 为膨胀运算符号 Θ 为腐蚀运算符号 色 ＲＧＢ 图像 大小为 ７６８Ｐ １０２４Ｐ 仿 真 ｐ３ 去 零 星 操 作 梯 度 磨 斑 图 像 犉 中 还 有 一些零星的噪声区 应对其进行去零星操作 得到磨 ０ ４ｍｍ 犜２ 为 ９０ 犫 为 ７Ｐ ７Ｐ 的 正 方 形 斑图 像 记 为 犘 去 零 星 操 作 具 体 包 括 首 先 采 用 ８ 连通标记梯度磨斑图像 犉 中 犉 狔 为 １ 的 连 通 区域 其次统计各连通区域的像素数 最后提取像素 数最多的连通区域作为磨斑初始图像 ｐ４ 填补空 洞 在 磨 斑 图 像 犘 中 还 存 在 黑 色的空洞 应对其进行填补空洞操作 即将被白色包 平台为 ＭＡＴＬＡＢ９ ０ 试 验 参 数 犜１ 为 ２１０ 犔为 结构元素 ２ １ 磨痕区域检测试验 选择４个样本的磨痕检测结果 见图 ３ 图 ３ ａ ｄ ｇ ｊ 分 别 为 样 本 １ ４ 的 磨 痕 图 像 可 以 看 出样本 １ ２ 的外形 最 接 近 于 圆 形 但 边 界 存 在 缺 口 和突出等不平整 样本 ３ ４ 是常见的磨痕形态 从外 观形态来看磨痕为 不 规 则 的 圆 形 常 常 会 增 加 人 工 围的黑色空洞的像素值直接填充为白色 １ ５ 磨痕直径测量 磨 痕 区 域 分 割 出 来 后 需 要 统 计 像 素 域 内 磨 显微镜测 量 的 难 度 造 成 测 量 精 度 下 降 图 ３ ｂ ｈ ｋ 分 别 为 本 文 方 法 分 割 的 图 ３ ａ ｄ 依据空间坐标域内单位像素长度计算 出 磨 痕 区 域 ｃ ｆ 分 别 为 与 ｇ ｊ 的磨痕区 域 图 ３ 图 ３ ｂ ｈ ｋ 对 应 的 钢 球 的 磨 痕 从 图 ３ 的直径 犇 中的磨痕检测分割 结 果 可 以 看 出 对 于 外 观 形 态 为 痕 区 域 的 面 积 计 算 出 像 素 域 内 的 磨 痕 直 径 最 后 犇 ２ 犛 犱 π 槡 不规则圆形的钢球 磨 痕 方 法 仍 能 较 好 地 分 割 出 磨 ８ 痕区域 是后续等效直径计算的基础 图 ２ 计算结果 Ｆ ２ Ｃａ ｃｕ ａ ｏｎｒ ｓｕ ｇ
第３期 肖 梅 等 基于磨痕检测的润滑油抗磨性能测定方法! ７７ 图 ３ 钢球磨痕检测结果 Ｆ ３ Ｄ ｃ ｏｎｒ ｓｕ ｓｏ ｆｗ ａ ｒｓ ｃ ａ ｒ ｓｏ ｆｓ ｂａ ｓ ｇ 将本文方法和显微镜测定方法进行对比 显微 ２ ２ 磨痕直径测量结果对比 为 了 进 一 步 评 价 本 文 方 法 和 人 工 方 法 的 性 能 镜测定方法的一次测量直径指人工利用显微镜沿着 还需进行定量评估 定量评估具体操作过程如下 油杯中心射线方向 测 量 的 磨 痕 直 径 二 次 测 量 直 径 ｐ１ 人为分割出钢 球 的 磨 痕 区 域 称 为 基 准 指与油杯中心射线垂直方向测量 的 磨 痕 直 径 表 １ 为显微镜测定方法和本文方法的定量评估结果 从 磨痕区域 ｐ２ 统计基准磨痕 区 域 的 面 积 并 计 算 基 准 表 １ 可以看出 本文 方 法 的 测 量 精 度 远 远 高 于 显 微 镜的测量精度 与传统的显微镜测定方法相比 本文 磨斑直径 ｐ３ 以基准磨 斑 直 径 为 基 础 用 测 量 误 差 η 对 ２ 种方法进行定量评估 测量误差η 为 η １００ 犇１ 犇２ 犇２ ９ 式中 犇１ 为测量磨斑直径 犇２ 为基准磨斑直径 方法的测量精度受样本的外观形态影响较小 样本 １ ２ 的 外 观 呈 圆 形 传 统 的 显 微 镜 测 定 方 法 较 容 易 找到磨 痕 区 域 的 直 径 测 量 误 差 分 别 为 ２ １２０ １ ０５０ 测量精度较高 当样本 的 磨 痕样 本 ３ ４ 呈不规则圆形时 显 微 镜 测 定 方 法 的 测 量 误 差 大 大
78 交通运输工程学报 2014 年 增加, 如样本 3 4 的测量误差分别上升至 8.700% 4.190% 随着样本的外观形态的变化, 本文方法的测量误差较小, 传统显微镜测定方法的平均测量误差为 4.015%, 本文方法的平均测量误差降至 0.073%, 可见本文方法的测量精度受磨痕的外观形态影响较小 表 1 不同方法的评估结果 犜犪犫.1 犈狏犪犾狌犪狋犻狅狀狉犲狊狌犾狋狊狅犳犱犻犳犳犲狉犲狀狋犿犲狋犺狅犱狊 样本号 1 2 3 4 显微镜测定方法一次测量直径 /mm 显微镜测定方法二次测量直径 /mm 显微镜测定方法测量的平均直径 /mm 0.600 0.640 0.560 0.600 0.620 0.640 0.580 0.650 0.610 0.640 0.570 0.625 本文方法测量的 磨斑面积 /Pixel 2 386946 416030 388380 423290 本文方法测量的磨斑直径 /mm 0.62392 0.64694 0.62507 0.65256 基准磨斑面积 /Pixel 2 386073 415830 387439 422990 基准磨斑直径 /mm 0.62321 0.64679 0.62432 0.65233 显微镜测定方法测量误差 /% 2.120 1.050 8.700 4.190 本文方法测量误差 /% 0.114 0.023 0.120 0.035 3 结语 本文通过提取磨痕区域, 计算磨痕面积, 进而求取钢球磨痕直径, 最后计算钢球的标准直径 与传统的显微镜测定方法相比, 本文方法能准确检测出磨痕区域的直径, 方法运行快, 精度高, 且受磨痕外观形态影响较小 但当磨痕周围存在磨屑时 ( 图 3(e) 下边界和图 3(h) 左边界 ), 本文方法将磨屑也错误检测为磨痕区域, 因此, 如何准确无误地细分出磨痕边界是下一步的工作重点 参考文献 : 犚犲犳犲狉犲狀犮犲狊 : [1] ANTONOV M,HUSSAINOVAI,SERGEJEV F,etal. Assessment of gradient and nanogradient PVD coatings behaviour under erosive, abrasive and impact wear conditions[j].wear,2009,267(5/6/7/8):898 906. [2] DOBRZANSKILA,POLOK M,PANJANP,etal.Improve mentofwearresistanceofhotworksteelsbypvdcoatings deposition[j].journalof MaterialsProcessingTechnology, 2004,155 156:1995 2001. [3] DOBRZANSKILA,PAKULAD,KRIZA,etal.Tribological propertiesofthepvdandcvdcoatingsdepositedontothe nitridetoolceramics[j].journalof Materials Processing Technology,2006,175:179 185. [4] HATTORIS,ISHIKURA R.Revisionofcavitationerosion databaseandanalysisofstainlesssteeldata[j].wear,2010, 268(1/2):109 116. [5] RAADNUIS, MEENAK A.Efects ofrefined palm oil (RPO)fuelonwearofdieselenginecomponents[J].Wear, 2003,254(12):1281 1288. [6] XU Yu fu,wang Qiong jie,hu Xian guo,etal.charac terizationofthelubricityofbio oil/dieselfuelblendsbyhigh frequencyreciprocatingtestrig[j].energy,2010,35(1): 283 287. [7] PODGURSKYA V,NISUMAABR,ADOBERGAE,etal. Comparative study of surface roughness and tribological behaviorduringrunning inperiodofhardcoatingsdeposited bylateralrotatingcathodearc[j].wear,2010,268(5/6): 751 755. [8] LIZhi wei,hou Xiao,YU Lai gui,etal.preparationof lanthanumtrifluoridenanoparticlessurface cappedbytributyl phosphateandevaluationoftheirtribologicalpropertiesas lubricantadditivein liquid parafin[j]. Applied Surface Science,2014,292:971 977. [9] ELOMAAO,OKSANENJ,HAKALAT,etal.Acomparison oftribologicalpropertiesofevenlydistributedandagglomerated diamondnanoparticlesinlubricatedhigh loadsteel steelcontact[j]. TribologyInternational,2014,71:62 68. [10] VIDAL F A C,AVILA A F.Tribologicalinvestigationof nanographiteplateletsasadditiveinanti wearlubricant:atop downapproach[j].journaloftribology,2014,136(3):31 39. [11] 孙卫强, 刘佐民. 基于图像处理的磨痕快速测量方法研究 [J]. 武汉理工大学学报 : 信息与管理工程版,2007,29(5):1 3,8. SUN Wei qiang,liu Zuo min. Wear scar measurement methodbasedonimageprocessing[j].journalof Wuhan UniversityofTechnology:InformationandManagementEngin eering,2007,29(5):1 3,8.(inChinese) [12] 王长生, 袁峰. 摩擦磨损试验磨痕检测新方法的研究 [J]. 机械工程师,2009(12):121 123. WANGChang sheng,yuan Feng.New wearscartesting methodinfrictionand weartest[j].mechanicalengineer, 2009(12):121 123.(inChinese) [13] 郭太勤, 刘双红, 王昆, 等. 低硫柴油润滑添加剂 [J]. 合成润滑材料,2006,33(1):26 28. GUO Tai qin,liushuang hong,wangkun,etal.lubri catingadditivesoflowsulfurdieselfuel[j].syntheticlubri cants,2006,33(1):26 28.(inChinese) [14] 林宝华, 沈本贤, 赵基钢. 超低硫加氢柴油润滑性能的预测模型 [J]. 华东理工大学学报 : 自然科学版,2009,35(4):516 520. LIN Bao hua,shen Ben xian,zhao Ji gang.prediction modelforthelubricity of ultra low sulfur hydrogenation dieselfuel[j].journalofeastchina UniversityofScience andtechnology:naturalscienceedition,2009,35(4):516 520.(inChinese) [15] BSENISO12156 1 2000,dieselfuel,assessmentoflubricity usingthehigh frequencyreciprocatingrig(hfrr),testmethod[s].