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碧巴
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1 ICS T22 中华人民共和国国家标准 GB xxxxx xxxx 汽车车轮安全性能要求及试验方法 Sfety performnce requirements nd test methods of utomobile wheels ( 征求意见稿 ) ( 本稿完成日期 : ) - - 发布 - - 实施中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会 1 发布

2 GB xxxxx xxxx 目次目次...II 前言... III 汽车车轮安全性能要求及试验方法范围规范性引用文件术语和定义技术要求车轮标识乘用车车轮安全性能要求商用车车轮安全性能要求试验方法车轮标识检查试验样品乘用车车轮安全性能试验方法商用车车轮安全性能试验方法试验固定装置损坏处理 II

3 前言本标准全部内容为强制性本标准按照 GB/T 给出的规则起草本标准由全国汽车标准化技术委员会 (SAC/TC114) 提出并归口本标准起草单位 : 中国汽车技术研究中心中信戴卡股份有限公司东风汽车车轮有限公司本标准主要起草人 : 王阳朱其文张子鹏林帆雷娜刘春海尹志高李世德龚明学曹亚岚本标准为首次制定 III

4 汽车车轮安全性能要求及试验方法 1 范围本标准规定了非原整车厂配套的在中国市场销售的乘用车及商用车车轮的标识安全性能要求和试验方法本标准适用于非原整车厂配套的在中国市场销售的乘用车及商用车车轮 2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的凡是注日期的引用文件, 仅所注日期的版本适用于本文件凡是不注日期的引用文件, 其最新版本 ( 包括所有的修改单 ) 适用于本文件 GB/T 2933 充气轮胎用车轮和轮辋的术语规格代号和标志 (ISO 3911) GB/T 2977 载重汽车轮胎规格尺寸气压与负荷 GB/T 2978 轿车轮胎规格尺寸气压与负荷 3 术语和定义 GB/T 2933 中界定的术语和定义适用于本标准 4 技术要求 4.1 车轮标识车轮上应标识有永久性可读的符合 GB/T 2933 规定的相关内容, 位置按车轮制造商的规定 4.2 乘用车车轮安全性能要求乘用车车轮动态弯曲疲劳性能要求强化系数和最低循环次数乘用车车轮动态弯曲疲劳试验强化系数和最低循环次数见表 1 表 1 乘用车车轮动态弯曲疲劳试验的强化系数和最低循环次数要求材料强化系数 S 最低循环次数钢轻合金为优先选用的试验系数车轮失效判定依据试验车轮完成表 1 规定的最低循环次数后, 出现下列情形之一的, 应判定该试验车轮失效 : 钢车轮失效判定依据 4

5 ) 车轮不能继续承受载荷 ; b) 原始裂纹产生扩展或出现新的可见裂纹 ( 用着色渗透法或其他可接受方法, 如荧光探伤法检查 ); c) 在达到要求的循环次数之前, 加载点的偏移增量已超过初始加载偏移量 10%, 应认为车轮试验已经失效轻合金车轮失效判定依据 ) 车轮不能继续承受载荷 ; b) 车轮任何部位出现新的可见裂纹 ( 用着色渗透法或其他可接受方法, 如荧光探伤法检查 ); c) 在达到要求的循环次数之前, 加载点的偏移增量已超过初始加载偏移量 20%, 应认为车轮试验已经失效乘用车车轮动态径向疲劳性能要求强化系数和最低循环次数乘用车车轮动态径向疲劳试验强化系数和最低循环次数见表 2 表 2 乘用车车轮动态径向疲劳试验的强化系数和最低循环次数要求强化试验系数 K 最低循环次数对每种产品的试验可根据汽车生产厂的要求只选用其中的一种系数为优先选用的试验系数车轮失效判定试验车轮完成表 2 规定的最低循环次数后, 出现下列情形之一的, 应判定该试验车轮失效 : 钢车轮失效判定依据 ) 车轮不能继续承受载荷 ; b) 原始裂纹产生扩展或出现新的可见裂纹 ( 用着色渗透法或其他可接受方法, 如荧光探伤法检查 ) 轻合金车轮失效判定依据 ) 车轮不能继续承受载荷 ; b) 车轮任何部位出现新的可见裂纹 ( 用着色渗透法或其他可接受方法, 如荧光探伤法检查 ) 轻合金乘用车车轮冲击性能要求轻合金乘用车轮按照进行试验后, 出现下述任何一种情况, 则认为车轮试验失效 : ) 可见裂纹穿透车轮中心部分的截面 ; b) 车轮中心部分与轮辋分离 ; c) 在 1 min 内, 轮胎气压全部泄漏如果车轮变形, 或者被冲锤直接冲击的轮辋断面出现断裂, 则不能认为车轮试验失效 4.3 商用车车轮安全性能要求商用车车轮动态弯曲疲劳性能要求强化系数和最低循环次数 5

6 商用车车轮动态弯曲疲劳试验强化系数和最低循环次数见表 3 表 3 商用车车轮动态弯曲疲劳试验的强化系数和最低循环次数要求性能要求材料轮辋直径代号内偏距或外偏距 /mm 强化系数 S 最低循环次数钢和更大小于所有或更大轻合金或更大 17.5 和更大所有不包括轮辋直径 17.5 和 17.5 以上宽度 266.7mm(10.5 in) 和更宽的轮辋 ( 宽轮辋车轮 ) 失效判定依据试验车轮完成表 3 规定的最低循环次数后, 出现下列情形之一的, 应判定该试验车轮失效 : ) 车轮不能继续承受载荷 ; b) 原始裂纹产生扩展或出现新的可见裂纹 ( 用着色渗透法或其他可接受方法, 如荧光探伤法检查 ); c) 在达到要求的循环次数之前, 加载点的偏移增量已超过初始加载偏移量 15%, 应认为车轮试验已经失效商用车车轮动态径向疲劳性能要求强化系数和最低循环次数商用车车轮动态径向疲劳试验强化系数和最低循环次数见表 4 表 4 商用车车轮动态径向疲劳试验的强化系数和最低循环次数要求材料轮辋直径代号内偏距或外偏距 /mm 钢轻合金失效判定依据 (5 深槽轮辋 ) (5 平底轮辋 ) 17.5HC (15 深槽轮辋 ) 所有强化系数 K 性能要求最低循环次数或更大和更大所有试验车轮完成表 4 规定的最低循环次数后, 出现下列情形之一的, 应判定该试验车轮失效 : ) 车轮不能继续承受载荷 ; b) 原始裂纹产生扩展或出现新的可见裂纹 ( 用着色渗透法或其他可接受方法, 如荧光探伤法检查 ) 5 试验方法 5.1 车轮标识检查 6

7 按照 GB/T 2933 规定的内容检查车轮标识, 其应符合 4.1 的要求 5.2 试验样品试验样品应是代表准备装车使用的经过完整加工过程的全新车轮, 每个车轮只能做一次试验 5.3 乘用车车轮安全性能试验方法乘用车车轮动态弯曲疲劳试验方法试验设备试验台应有一个被驱动的旋转装置, 车轮可在固定不动的弯矩下旋转, 或者车轮固定不动, 而承受一个旋转的弯矩, 见图 1 图 1 乘用车车轮弯曲疲劳试验台示意图加载力臂应有足够的刚度, 其长度应在 0.5~1.4 米之间测量系统可连续测量力臂轴位移值 ; 加载系统的精度应控制在 ±2.5% 范围内弯矩的确定按下式确定弯矩 M, 单位为牛顿米 (N m): M ( R d) F V S 式中 : 轮胎与路面间的设定摩擦系数, 取 0.7; R 车辆或车轮制造商规定的该车轮配用的最大轮胎的静态负载半径, 单位为米 (m); d 车轮的内偏距或外偏距 ( 内偏距为正, 外偏距为负 ), 单位为米 (m) 如果车轮可使用内偏距也可使用外偏距, 那么应用内偏距 F 车轮制造商规定的车轮额定负载值, 单位为牛顿 (N) V S 强化系数 ( 见表 1) 试验要点将车轮牢固地夹紧在试验夹具上 7

8 试验装置连接件用无润滑的双头螺栓和螺母 ( 或螺栓 ) 连接到车轮的安装平面上, 安装情况应与装于车辆上的实际使用工况相当, 以星形拧紧方式把车轮螺母 ( 或螺栓 ) 拧紧至车轮制造厂所规定的扭矩值试验装置连接件安装面和车轮安装面均应光洁平整空载时, 车轮的最终加紧位置的偏心量不应超过 0.15mm 车轮螺栓和螺母在试验过程中可再次紧固乘用车车轮动态径向疲劳试验方法试验设备试验机应装有在车轮旋转时能施加一恒定径向负载的装置, 见图 2 应装有一个被驱动的可旋转的转鼓, 转鼓具有比承载试验轮胎断面要宽的光滑表面, 推荐的最小转鼓外径为 1700mm 车轮( 单轮 ) 和轮胎试验装置应使加载方向垂直于转鼓外表面, 并且径向与试验车轮和转鼓的中心成一直线转鼓和试验车轮的轴线应平行加载系统的精度应控制在 ±2.5% 范围内轮胎驱动鼓车轮径向负荷 Fr 图 2 径向疲劳试验台示意图径向载荷的确定按下列公式来确定径向载荷 F, 单位为牛顿 (N): r F r F K V 式中 : F V 由车辆或车轮制造商规定的车轮额定负载值, 单位为牛顿 (N); K 强化系数 ( 见表 2) 试验要点按 GB/T 2978 轿车轮胎规格尺寸气压与负荷选用试验轮胎根据选用轮胎的使用气压来确定试验时轮胎气压试验轮胎的充气气压应符合表 5 的数值 : 表 5 试验的充气气压使用气压 /kp 试验气压 /kp ~ ~

9 将车轮轮胎总成安装到试验装置上, 用无润滑的双头螺栓和螺母 ( 或螺栓 ) 连接, 试验装置连接件安装面和车轮安装面均应光洁平整, 安装情况应与装于车辆上的实际使用工况相当采用星形拧紧方式把车轮螺母 ( 或螺栓 ) 拧紧至车轮制造厂所规定的扭矩值车轮螺栓和螺母在试验过程中可再次紧固在试验期间, 压力将升高, 这种升高是正常的, 且无需调整轻合金乘用车车轮冲击试验方法试验设备试验机具有一个可沿铅直方向移动的钢制冲锤, 可拆卸的部分宜紧固在冲锤装置上冲击面宽度至少为 125 mm, 长度至少为 375 mm, 棱边应倒圆或倒角, 见图 3 冲锤质量 m 的偏差应在 ±2% 之内, 单位用千克 (kg) 表示校准用质量为 1000 kg 1 钢制冲锤棱边倒圆或倒角, 建议倒圆为 R5 图 3 轻合金乘用车车轮冲击试验台示意图通过校准连接件, 在车轮安装中心的位置上, 沿铅直方向加上校准用质量 1000 kg, 见图 4 在钢梁中心点测量时, 沿铅直方向的变形应在 7.5 mm±0.75 mm 范围内 9

10 1 钢梁,200 mm 25 mm; kg 校准载荷 ; 3 校准连接件 ; 4 车轮连接件 ; 5 个天然橡胶支撑物 ( 或等同物 ), 硬度 :50 肖氏硬度, 直径 51mm, 未压缩高度 27mm; b c 调整为 13 ; 校准前为 13 ; 从底座测量的铅直方向变形冲击质量的确定图 4 冲击校准图冲锤质量 m, 单位为千克 (kg), 应按照下式计算 : m 0.6W 180 式中 : W 车轮制造厂规定的车轮最大静载荷, 单位为千克 (kg) 试验要点在整个试验过程中, 环境温度应保持在 10 ~30 范围内按 GB/T 2978 轿车轮胎规格尺寸气压与负荷选用车轮适用的最小名义断面宽度的无内胎子午线轮胎充气压力为 200 kp±10 kp 将试验车轮和轮胎总成安装到试验机上, 使冲击载荷可以施加到车轮轮缘车轮的轴线应与铅直方向成 13 ±1 角, 轮缘最高点应正对冲锤车轮在试验机上的安装情况应与装于车辆上的实际使用工况相当, 以星形拧紧方式把车轮螺母 ( 或螺栓 ) 拧紧至车轮制造厂所规定的扭矩值由于车轮中心部分设计的多样性, 因此在车轮轮辋圆周上应选择足够的位置进行冲击试验, 以确保中心部分评价的完整性, 至少应包含窗口及轮辐位置, 每次试验都应使用新的车轮 10

11 冲锤应在轮胎的上方, 并与轮缘重叠 25 mm±1 mm 提升冲锤到轮缘最高点上方 230 mm±2 mm 处, 然后释放冲锤, 进行冲击 5.4 商用车车轮安全性能试验方法商用车车轮动态弯曲疲劳性能试验方法试验设备试验机应有一个被驱动的旋转装置, 车轮在一固定的弯矩作用下旋转, 或使车轮静止不动, 而承受一个旋转的弯矩作用, 见图 5 加载力臂应有足够的刚度, 其长度应在 0.76~1.4 米之间测量系统可连续测量力臂轴位移值 ; 加载系统的精度应控制在 ±5% 范围内轮辋中心面力臂偏距 90 试验载荷图 5 商用车车轮弯曲疲劳试验台示意图方式弯矩的确定按下式确定弯矩 M ( 力力臂 ), 单位为牛顿米 (N m): M ( R d) F V S 式中 : 轮胎与路面间的设定摩擦系数, 取 0.7; R 车轮制造商规定的该车轮配用的最大轮胎的静态负载半径, 单位为米 (m); d 车轮的内偏距或外偏距 ( 内偏距为正, 外偏距为负 ), 单位为米 (m) 如果车轮可使用内偏距也可使用外偏距, 那么应用内偏距 F V 车轮制造商规定的车轮额定负载值, 单位为牛顿 (N) S 强化系数 ( 见表 3) 试验要点将车轮牢固地夹紧在试验夹具上试验装置连接件用无润滑的双头螺栓和螺母 ( 或螺栓 ) 连接到车轮的安装平面上, 安装情况应与装于车辆上的实际使用工况相当, 以星形拧紧方式把车轮螺母 ( 或螺栓 ) 拧紧至车轮制造厂所规定的扭矩值试验装置连接件安装面和车轮安装面均应光洁平整 11

12 空载时, 车轮的最终加紧位置的偏心量不应超过 0.30mm 车轮螺栓和螺母在试验过程中可再次紧固商用车车轮动态径向疲劳性能试验方法试验设备试验机应装有在车轮旋转时能施加一恒定径向负载的装置, 见图 2 所示应装有一个被驱动的可旋转的转鼓, 转鼓具有比承载试验轮胎断面要宽的光滑表面, 推荐的最小转鼓外径为 1700mm 车轮( 单轮 ) 和轮胎试验装置应使加载方向垂直于转鼓外表面, 并且径向与试验车轮和转鼓的中心成一直线转鼓和试验车轮的轴线应平行加载系统的精度应控制在 ±5% 范围内径向载荷的确定按下列公式来确定径向载荷 F, 单位为牛顿 (N): r F r F K V 式中 : F V 由车轮制造商规定的车轮额定负载值, 单位为牛顿 (N); K 强化系数 ( 见表 4) 试验要点按 GB/T 2977 载重汽车轮胎规格尺寸气压与负荷选用试验轮胎根据选用轮胎的使用气压来确定试验时轮胎气压试验轮胎的充气气压应符合表 6 的数值 : 表 6 试验的充气气压在使用载荷下的充气压力 / kp 达至至至至 930 轮胎试验压力 / kp 将车轮轮胎总成安装到试验装置上, 用无润滑的双头螺栓和螺母 ( 或螺栓 ) 连接, 试验装置连接件安装面和车轮安装面均应光洁平整, 安装情况应与装于车辆上的实际使用工况相当应以星形拧紧方式把车轮螺母 ( 或螺栓 ) 拧紧至车轮制造厂所规定的扭矩值车轮螺栓和螺母在试验过程中可再次紧固在试验期间, 压力将升高, 这种升高是正常的, 且无需调整 5.5 试验固定装置损坏处理试验固定装置及其它部件的损坏可能导致车轮的损坏和试验无效, 但不能据此判定试验车轮失效, 需更换全部紧固件之后, 继续进行试验 12

电动汽车用锂离子动力蓄电池包和系统测试规程

电动汽车用锂离子动力蓄电池包和系统测试规程 ICS 43.040.50 T22 中华人民共和国国家标准 GB xxxxx xxxx 汽车车轮安全性能要求及试验方法 Safety performance requirements and test methods of automobile wheels ( 征求意见稿 ) ( 本稿完成日期 :2016.09.22) - - 发布 - - 实施中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会