1.1 传动盘盘体绘制 1. 打开 Mastercam 软件使用前视图为构图面 屏幕视角为前视图 2. 轮廓线绘制与修剪 图层 构图面及轮廓线属性设置 : 按键盘上的 F9 键, 打开系统的坐标原点,1 鼠标左键在线型处点击, 选择 连续线 ;2 线宽默认 粗线 ; 设置轮廓线的层别 2 ;4 鼠标

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1 综合实例 2-- 传动盘的设计与制造 加工如图 2-1 所示的传动盘 图 2-1 传动盘 任务 1. 零件的 CAD 建模 在零件建模过程中要将 建模制造化 建模积木化 的思路带到建模工作中去, 在建模过程中切忌将所有轮廓线全部绘制完毕后再建模, 这样容易思路不清, 发生错误 比较正确的做法是 : 先进行大的特征的构建, 绘制一个特征的轮廓线, 建立一个实体模型, 一个一个特征叠加上去, 再进行细节特征的修改, 特征叠加与修改的过程尽可能与加工工艺一致 在实际工作中, 对无关紧要 不需进行数控加工的特征可以不用建模, 这里考虑到学习, 所以对所有特征均进行建模 具体建模过程如下 : 1

2 1.1 传动盘盘体绘制 1. 打开 Mastercam 软件使用前视图为构图面 屏幕视角为前视图 2. 轮廓线绘制与修剪 图层 构图面及轮廓线属性设置 : 按键盘上的 F9 键, 打开系统的坐标原点,1 鼠标左键在线型处点击, 选择 连续线 ;2 线宽默认 粗线 ; 设置轮廓线的层别 2 ;4 鼠标左键在 系统颜色 处点击 ; 点 绿色 10,5 鼠标左键在 2D/D 处点击, 设为 2D,6 将构图面设为前视图 轮廓线的绘制 :1 利用 直线 功能完成所需直线的绘制 2 点 平移功能 平移左上方两 条直线, 输 ΔY 为 6,4 平移右方直线, 输 ΔY 为 7,5 利用 倒圆角 倒 R10 圆角,6 利用 修 剪 中 三物体修剪 修剪多余线条 2

3 1 2 4

4 5 6 盘体轮廓线完成. 盘体实体建立 图层设置 : 将实体图层设为第 层, 实体建模 : 利用 实体旋转 功能按步骤 1~8 进行, 完成实体建模 4

5 1 2 5 选这条直 线作为旋转 传动盘耳朵绘制 1. 耳朵轮廓线的绘制 图层 构图面及中心线属性设置 :1 设置轮廓线的层别 1 2 鼠标左键在线型处点击, 选择 中心 线, 线宽默认 细线, 鼠标左键在 系统颜色 处点击, 选择 红色 12,4 将构图面设为俯视图 5

6 4 1 2 耳朵轮廓中心线的绘制 :1 利用 圆心 + 点 功能绘制 φ86.8 和 φ126 的圆 2 利用 直线 功能 绘制一条水平线 一条垂直线 两条角度直线, 角度分别为 和 , 点 旋转, 4 选择刚刚绘制的两条角度直线,5 输入次数 2,6 输入角度 120,7 确定完成其他两组中心线, 最后清楚颜色完成中心线的绘制 6

7 选择这两条直线 7 中心线完成 图层及轮廓线属性设置 :1 鼠标左键在线型处点击, 选择 连续线 ;2 线宽默认 粗线 ; 设置轮 廓线的层别 2 ;4 鼠标左键在 系统颜色 处点击, 点 绿色 耳朵轮廓线的绘制与编辑 : 利用 圆心 + 点 倒圆角 功能完成所需圆弧的绘制 利用 修剪 功能 中的 三物体修剪 和 分割物体 功能完成修剪 利用 旋转 分割物体 清除颜色 功能完 7

8 成另外两个耳朵的绘制 耳朵轮廓线绘制 旋转后轮廓线. 耳朵实体的生成 : 图层设置 : 将实体图层设为第 层, 实体建模 : 利用 挤出实体 功能, 选择 建立实体 挤出距离 输入 8, 两边同时延伸 即 可 实体求交 :1 点 布尔运算 - 结合,2 选 布尔运算 - 交集, 选旋转生成的盘体,4 选刚刚生成的拉 伸耳朵实体 5 回车完成求交得到实体 8

9 传动盘中间孔绘制 1. 孔轮廓线的绘制 图层设置 : 将实体图层设为第 2 层 圆孔轮廓线绘制 : 利用 圆心 + 点 功能, 绘制圆心在原点, 直径为 φ21 的圆弧 圆孔生成 : 利用 挤出实体 功能, 选择 切割实体 全部贯穿, 方向向下, 即可 9

10 1.4 耳朵上九个孔绘制 1. 孔轮廓线的绘制 图层设置 : 将实体图层设为第 2 层 圆孔轮廓线绘制 : 利用 圆心 + 点 功能 旋转 等功能绘制九个圆弧, 其中六个孔直径为 φ17, 个孔直径为 φ12 10

11 圆孔生成 : 利用 挤出实体 功能, 选择 切割实体 全部贯穿, 两边同时延伸, 即可 1.5 传动盘中间沉头孔及六边形孔绘制 1. 孔轮廓线的绘制 图层设置 : 将实体图层设为第 2 层 圆孔轮廓线绘制 :1 利用 圆心 + 点 功能绘制直径为 φ0 的圆弧,2 点矩形后面的下拉箭头, 选择画多边形,4 展开多边形选项对话框,5 输入多边形边数 6, 6 选择水平中心线和垂直中心线交点作为多边形中心,7 输入半径 21,8 选择外切,9 输入圆角半径 510 确定完成多边形绘制 11

12 4 展开 1 6 选择交点 沉头孔生成 : 利用 挤出实体 功能, 选择 切割实体 拉伸距离 4, 方向向下, 即可 12

13 六边形孔生成 : 利用 挤出实体 功能, 选择 切割实体 拉伸距离 2, 方向向下, 即可 任务 2. 零件的 CAM 编程 具体的数控加工工艺方案的制订须根据生产批量 生产设备, 考虑到零件的装夹, 按数控加工工艺原则综 1

14 合拟定, 本项目的数控加工分两次进行, 第一次加工中间的六角形凹槽 阶梯孔和周围的九个通孔, 夹紧方式可采用特殊夹具, 加工时, 先加工中间的六角形凹槽和阶梯孔, 再加工九个通孔 ; 第二次加工以上工序的中间孔及六角形凹槽作为定位基准, 加工传动盘的轮廓 具体数控加工工步主要分为 : 铣凸台平面 铣凸台轮廓 钻中心孔 钻孔 4XФ5 扩孔 4XФ9, 钻 Ф9.8 粗铣六角形的凹槽 精铣六角形的凹槽 铰 Ф10 孔 粗铣叶片轮廓 精铣叶片轮廓等 第一次数控加工 第二次数控加工 2.1 零件第一次的 CAM 编程 在利用 Mastercam 软件加工前, 需对零件的模型进行处理, 对不需要加工的特征可通过 特征隐 藏 功能将无需加工的特征进行隐藏, 避免产生歧义 同时将轮廓线层 实体层 ( 或曲面层 ) 打开, 其 余层特别是辅助线 中心线层关闭 双击此处可打开 / 关闭图层, 然后 确认即 图层的设置 1. 数控加工前半成品的设置数控加工前半成品为一个类似的传动盘状的毛坯 外轮廓留有 2mm 的余量, 首先绘制出毛坯,(1) 将图层设置为第 254 层, 构图深度设为 0,2D 绘图, 构图面为前视图,( 2) 点击单体补正,( ) 选择要补正的直线,(4) 确定补正方向,(5) 补正距离为 2,( 6) 清楚颜色,(7) 绘制上下两条直线,(8) 将图层设置 为第 255 层, 并命名为毛坯层,(9) 点击旋转实体,( 10) 选择如图所示的旋转轮廓线,(11) 选择旋转轴, 14

15 (12) 确定方向,(1) 确定旋转角度,(14) 生成实体,(15) 切换图层至 254, 将 255 隐藏,(16) 单击串联 补正,( 17) 选择串选外轮廓线, 方向向外,(18) 偏移距离为 2,( 19) 清除颜色,(20) 将图层设置为第 255 层,(21) 点击挤出实体,(22) 选择刚刚补正所产生的轮廓线,(2) 拉伸距离为 8, 两边同时拉伸,(24) 产生实体,(25) 对刚刚产生的两个实体进行求交运算,(26) 由于周围的九个孔在前道工序中已经在摇臂钻床上钻过, 所以在毛坯上绘制六个 φ15.8 和 个 φ11.8 的孔, 切换图层至 254 层, 隐藏 255 层, 构图面为俯视图, (27) 绘制如图所示的九个圆,(28) 切换图层至 255, 拉伸刚刚的九个圆,(29) 切割主体, 全部贯穿, 两边同时延伸 这样毛坯就绘制完成了

16

17 29 2. 机床类型的选择. 毛坯设定为了方便毛坯的选择, 关闭其他图层, 只留 255 层即毛胚层,(1) 选择材料设置,(2) 点选实体,() 点击选择按钮,(4) 选择刚刚生成的毛坯,(5) 确定 加工中心 φ21 的孔由于传动盘中心的孔精度高, 拟采用钻 镗孔工艺 首先钻孔, 具体步骤如下 :(1) 将图层切换至第 层, 将毛坯层隐藏, 为了方便选取, 将毛坯设定中的显示关掉,(2) 点击刀具路径 -> 钻孔,() 确定 NC 名称,(4) 点击 在屏幕上选取钻孔点的位置 按钮,(5) 选取中心孔的圆心,(6) 选择 BIG-MM 刀库中的 φ19.8 的麻花钻, 修改为 1 号刀,(7) 修改切削参数,(8) 勾选 M 刀尖补正,(9) 确定, 生成刀路并模拟仿真 17

18 再次镗孔, 具体步骤如下 :(1) 点击钻孔,(2) 点击 在屏幕上选取钻孔点的位置 按钮,() 选 取中心孔的圆心,(4) 选择 BIG-MM 刀库中的 φ14 的镗杆, 修改为 2 号刀 (5) 修改切削参数,(6) 选用 Bore #1 循环 (7) 深度为 -9,( 8) 确定, 生成刀路并模拟仿真 18

19 加工 φ0 的孔 (1) 点击钻孔,(2) 点击 在屏幕上选取钻孔点的位置 按钮,() 选取 φ0 孔的圆心,(4) 右键空白处, 创建新刀具,(5) 选择沉头孔钻,(6) 定义孔的外形尺寸,(7) 给出切削参数,(8) 选用 Drill-Counterbore 循环 (9) 深度为 -4,( 10) 确定, 生成刀路并模拟仿真

20 加工六边形凹槽为了方便选择凹槽加工轮廓线, 将图层 2 作为显示层,(1) 点击刀具路径 -> 标准挖槽,(2) 选择加工轮廓线, () 选择 Mill-MM 刀库中的 φ10 的平底刀, 并改为 4 号刀,(4) 修改切削参数,(5) 修改切削深度为 -2,( 6) 粗切方式选择等距环切,(7) 精加工一次, 不提刀 (8) 确定生成刀路, 并模拟仿真 20

21 加工六个 φ17 的孔, 21

22 因为这六个孔在毛坯中已经在钻床上粗加工, 在加工中心上只要进行精加工 具体步骤如下 :(1) 点击刀具路径 -> 钻孔,(2) 点击 选取图素 按钮,( ) 六个 φ17 的圆,(4) 选择 Mill-MM 刀库中的 φ 17 的扩孔钻, 修改为 5 号刀,(5) 修改切削参数,(6) 选用 Bore #1 循环 (7) 工件表面为 6,( 8) 加工深度绝对坐标为 -1,( 9) 勾选 M 刀尖补正 (10) 确定, 生成刀路并模拟仿真 加工三个 φ12 的孔, 因为这三个孔在也已经在钻床上粗加工, 在加工中心上只要进行精加工 具体步骤如下 :(1) 点击刀具路径 -> 钻孔,(2) 点击 选取图素 按钮,() 三个 φ12 的圆,(4) 选择 Big-MM 刀库中的 φ12 的铰刀, 修改为 6 号刀,(5) 修改切削参数,(6) 选用 Bore #1 循环 (7) 工件表面为 6,( 8) 加工深度绝对坐标为 -1,( 9) 勾选 M 刀尖补正 (10) 设置贯穿距离为 2,( 11) 确定, 生成刀路并模拟仿真 22

23 零件的第二次 CAM 编程 9. 粗铣外轮廓为保证零件质量, 分两次加工, 第一次粗铣, 留 0.1 余量, 刀具尽量大, 以便提高效率, 第二次精铣, 选小刀具, 保证外形质量, 刀具选用硬质合金立式铣刀 具体步骤如下 : (1) 点击刀具路径 -> 外形铣削,(2) 选择外轮廓线,() 选择 Mill-MM 刀库中 φ16 的平底铣刀, 并定义为 7 2

24 号刀,(4) 修改切削参数,(5) 加工深度为 -,( 6)XY 方向余量为 0.1,( 7) 点击 Z 轴分层铣削,(8) 最大粗 切削量为,( 9) 不提刀,(10) 确定, 生成刀路并模拟仿真 精铣外轮廓 24

25 复制刚刚的刀路, 修改参数 (1) 刀具选用 φ12 的平底刀, 并定义为 8 号刀,(2) 修改切削参数,()XY 方向余量为 0,(4) 确定, 重新生成刀路并模拟仿真 任务. 零件的加工模拟 优化 NC 程序 加工报表的生成 11 执行后处理, 生成 NC 程序 刀具路径生成后, 经检验无误后, 就可以进行后处理操作了 25

26 12 生成加工报表 在刀具路径管理器空白处单击鼠标右键, 在弹出的快捷键菜单中选择 加工报表 即可 综合实例 1-- 槽轮的设计与加工 加工如图 1-1 所示的槽轮 26

27 图 1-1 槽轮的图样 任务 1. 零件的 CAD 建模 在零件建模过程中要将 建模制造化 建模积木化 的思路带到建模工作中去, 在建模过程中切忌将所有轮廓线全部绘制完毕后再建模, 这样容易思路不清, 发生错误 比较正确的做法是 : 先进行大的特征的构建, 绘制一个特征的轮廓线, 建立一个实体模型, 一个一个特征叠加上去, 再进行细节特征的修改, 特征叠加与修改的过程尽可能与加工工艺一致 在实际工作中, 对无关紧要 不需进行数控加工的特征可以不用建模, 这里考虑到学习, 所以对所有特征均进行建模 具体建模过程如下 : 1.1 槽轮轮廓线的绘制与编辑 1. 打开 Mastercam 软件 27

28 方法 1: 双击桌面上的图标方法 2: 从桌面的 开始 / 程序 /Mastercam X5 打开 Mastercam 默认的构图面 屏幕视角均为俯视图 2. 绘制轮廓线 图层及中心线属性设置 : 按键盘上的 F9 键, 打开系统的坐标原点,(1) 鼠标左键在线型处点击, 选择 中心线, 线宽默认 细线 ;(2) 鼠标左键在 2D/D 处点击, 设为 2D,() 鼠标左键在 系统颜色 处点击,(4) 点 红色 12,( 5) 点 确定, 完成设置 轮廓中心线的绘制 :(1) 点 直线 ;(2) 点 垂直线 ;() 画垂直线 ;(4) 输入坐标值 0, 回车 确认 ;(5) 点 应用,(6) 点 水平线 ;(7) 绘制水平线 ;(8) 输入坐标值 0, 回车确认 ;(9) 点 应用 完成轮廓中心线的绘制

29 其他直线型中心线的绘制 :(1) 接上次步骤, 再点 水平线 ;(2) 点选十字中心线交点 ;() 输入直 线长度 90;( 4) 输入角度值 0 ;( 5) 点 确认, 结束直线型中心线的绘制 圆弧中心线的绘制 :(1) 点 圆心 + 点 ;(2) 点选十字中心线交点 ;() 输入直径值 70, 回车确认 ; (4) 点 应用 ;(5) 点选十字中心线交点 ;(6) 输入半径值 80, 回车确认 ;(7) 点 确认, 完 成圆弧中心线的绘制 29

30 ,5 所有中心线绘制完成 图层及轮廓线属性设置 :(1) 鼠标左键在线型处点击, 选择 连续线 ;(2) 线宽默认 粗线 ;() 设置轮廓线的层别 2 ;( 4) 鼠标左键在 系统颜色 处点击 ;(5) 点 绿色 10,( 6) 点 确定, 完成设置 0

31 部分轮廓线的绘制 : 由于轮廓线是 6 个对称轮廓线构成, 所以只要绘制 1/12 通过镜射 旋转复制即可 (1) 利用 圆心 + 点 直线 功能完成所需圆弧 直线的绘制 这里需要注意的是绘制 R8 圆弧的水 平切线时选择的起点为 四等分点 进行捕捉 (2) 轮廓线的修剪 : 选 修剪 / 三个物体修剪, 按图示 4 5 步骤点选圆弧 直线, 注意点选的顺序及位置 然后按图示 步骤点选圆弧 直线进行修剪 再选 单一物体修剪 9, 按步骤 修剪剩余的圆弧 最后利用 延伸 功能 12, 点选 1 14, 将中心线延长, 全部修剪完毕 1

32 三个物体修剪后的结果 全部修剪后的结果 (2) 部分轮廓线的镜像 : 选 镜像 1 功能, 轮廓线串联 2, 点选轮廓线, 弹出 镜像 功能对话框, 按步骤 完成镜像, 再用 清除颜色 功能, 结束镜像功能

33 8 镜像后结果 镜像清除颜色后结果 轮廓线的完成 : 利用 旋转 的复制功能将其余轮廓线补全 按步骤 1~7 进行, 步骤 2 选择 串联, 步骤 5 输入数值 5 ( 需要复制 5 个特征 ), 步骤 6 输入数值 60, 最后 确认, 结束后别忘记使用 清除颜色 功能进行颜色的清除 旋转复制后的结果 1.2 槽轮实体的建立 1. 图层的设置 将实体图层设为第 层 将图层 1( 中心线层关闭 ): 点选 层别, 弹出对话框, 点选第 1 层即可关闭

34 实体建模 : 利用 挤出实体 功能, 按步骤 1~6 进行, 步骤 5 输入数值 7.5, 完成实体建模 可通过点击改变 实体挤出的方向 5 6 4

35 1. 槽轮凸台的建立 1. 绘制凸台轮廓线 图层的设置 : 将图层改为轮廓线层 2 工作深度 Z 设置 : 步骤 1 处点击改变 D/2D 为 2D, 步骤 2 选择构图面为俯视图, 步骤 输入工作深度数值 10, 步骤 4 使屏幕视角也为俯视图 绘制矩形 : 按步骤 1~9 绘制矩形 凸台轮廓线绘制完 2. 槽轮凸台建模用 挤出实体 功能建立凸台实体 步骤与前面基本一致, 只是 挤出操作 改为 增加凸缘, 挤出的距离为 2.5, 挤出方向必须向下 5

36 1 方向向下 槽轮的孔 凹槽的切割 1. 凸台上 Φ10 孔的生成 孔轮廓线的绘制 : 利用 圆心 + 点 绘制 10mm 圆, 步骤同上 孔的生成 : 利用 挤出实体 功能, 选择 切割实体 全部贯穿, 方向向下, 即可 1 2 方向向下 2. 凸台上六角形凹槽的生成 六角形轮廓线的绘制 : 利用 画多边形 绘制六边形, 按步骤 1~6 进行, 步骤 2 输入 6, 步骤 输入半径值 6.5, 步骤 4 输入六边形圆角半径值 2, 步骤 5 设置六边形的放置位置 6

37 六角形的凹槽生成 : 利用 挤出实体 功能, 选择 切割实体 挤出距离 输入 5, 即可. 槽轮上 4 个阶梯孔的生成 一组孔轮廓线的绘制 : 先将工作深度设置为 7.5, 然后利用 直线 功能, 从坐标原点, 绘制极坐标线, 长度 21.5, 角度 45 o, 步骤 1~4, 最后利用 圆心 + 点 功能绘制 5 9mm 的两个圆, 圆心点捕捉极坐标线的端点, 步骤同上, 完成后点选极坐标线, 按 Del 键删除它 其余 组轮廓线的绘制 : 利用 旋转 的 复制 功能进行复制, 次数为, 角度为 90, 步骤同 上, 别忘记 清除颜色 7

38 阶梯孔的生成 : 利用 挤出实体 功能, 可同时串联选择 4 个圆, 选择 切割实体 即可 可点击改变 其中孔生成 方向 任务 2. 零件的 CAM 编程 具体的数控加工工艺方案的制订须根据生产批量 生产设备, 考虑到零件的装夹, 按数控加工工艺原则综 合拟定, 本项目的数控加工分两次进行, 第一次加工中间的孔, 夹紧方式可采用三爪卡盘, 加工时, 先铣平面, 8

39 再加工轮廓, 最后加工孔 ; 第二次加工以上工序的中间孔及六角形凹槽作为定位基准, 加工槽轮的轮廓 具体 数控加工工步主要分为 : 铣凸台平面 铣凸台轮廓 钻中心孔 钻孔 4XФ5 扩孔 4XФ9, 钻 Ф9.8 粗铣六角 形的凹槽 精铣六角形的凹槽 铰 Ф10 孔 粗铣槽轮轮廓 精铣槽轮轮廓等 第一次数控加工 第二次数控加工 2.1 零件第一次的 CAM 编程 在利用 Mastercam 软件加工前, 需对零件的模型进行处理, 对不需要加工的特征可通过 特征隐 藏 功能将无需加工的特征进行隐藏, 避免产生歧义 同时将轮廓线层 实体层 ( 或曲面层 ) 打开, 其 余层特别是辅助线 中心线层关闭 单击此处可打开 / 关闭图层 图层的设置 5. 数控加工前半成品的设置 数控加工前半成品为阶梯轴状 首先绘制出毛坯, 将图层设置为第二层, 构图深度设为 0 利用 圆心 + 点 绘制圆心在原点, 半径为 67 的圆弧 切换图层至第四层, 并命名为毛胚层 9

40 点击挤出实体命令按钮, 将刚刚的圆向上拉伸

41 将图层设置为第二层, 构图深度设为 11 利用 圆心 + 点 绘制圆心在原点, 半径为 15 的圆弧 切 换图层至第四层, 点击挤出实体命令按钮, 将刚刚的圆向下拉伸.5 41

42 突显所有图层, 点击平移命令, 点击全部, 选择所有图素, 回车, 点选移动, 在 ΔZ 中输入 -10, 确定, 清除颜色 将图层 1 2 关闭, 按照步骤 1-7 设置毛坯 1 42

43 勾去该选项 铣凸台面在进行平面铣削时, 为保证平面的加工质量, 尽量采用 一刀式 加工, 避免产生接刀痕 ( 见图 ), 刀具直径一般超过工件宽度的 20~0% 由于工件经过调质处理的 45 # 钢, 刀具材料宜选择硬质合金 具体操作步骤为 : 选 刀具路径 / 面铣, 弹出 输入新 NC 名称 对话框, 选择 确认 弹出 串联选项 对话框, 鼠标点选凸台轮廓线, 选择 确认, 弹出 平面加工 对话框 在对话框空白处单击鼠标右键, 在弹出的下拉菜单中选择 创建新刀具 接刀痕 非一刀式产生的接刀痕 (1) 关闭毛坯图层, 突显 2 图层 (2) 点击刀具路径下的面铣,() 输入 NC 名称, 并确认,(4) 点选凸台轮廓线,(5) 确认,(6) 在弹出的平面加工对话框中的空白处单击右键, 选择创建新道具,( 7) 点选面铣刀, (8) 根据刀具手册修改参数,(9) 点击确认,(10) 设置切削参数,(11) 点 平面铣削加工参数 对话框,(12) 4

44 选择切削方式为一刀式,(1) 将工件表面坐标设为绝对坐标值 1,( 14) 进刀引线长度设为 60%,( 15) 确认, (16) 确认 1 默认选项, 2 可以更改 6 在空白处 单击右键 4 点选凸台轮 廓线 5 确认 7 点选 面铣刀 9 点确认 8 参数修改根据刀 具手册 44

45 11 点 平面铣削加 工参数 10 切削参数设置 选 一刀式 加工模拟验证 45

46 铣凸外形 体步骤如下 : 由于零件半成品凸台被加工成圆柱形, 数控加工要将其加工成矩形 刀具选用硬质合金立式铣刀 具 2 点选凸台的轮廓线 1 46

47

48 11 9. 钻凸台中心的孔 由于凸台中心的孔精度高, 拟采用钻 铰孔工艺, 刀具选用 Φ9.8 的麻花钻 具体步骤如下 : 48

49 10. 铰凸台中心的孔 刀具选用 Φ10 的硬质合金铰刀, 由于刀路一样, 只要改变一下刀具及切削参数, 所以只要将钻孔的 刀路复制修改即可 具体步骤如下 : 49

50 11. 铣六角形凹槽 刀具选用 Φ10 的硬质合金铰刀, 由于刀路一样, 只要改变一下刀具及切削参数, 所以只要将钻孔的 刀路复制修改即可 具体步骤如下 : 50

51 51

52 12. 钻 4 个中心孔 为防止 4 个阶梯孔钻偏, 一般先钻中心孔, 再钻 Φ5 通孔, 最后铣 Φ9 沉孔 具体步骤如下 : 1. 钻 4 个阶梯孔 52

53 钻 Φ5 通孔, 和最后的铣 Φ9 沉孔步骤与钻中心孔一样, 也只要复制中心孔的刀路, 只要改变刀具 切削参数及增加通孔时的 刀尖补正 选项 结果如下 : 14. 全过程模拟加工 15. 生成 NC 程序 5

54 2.2 零件第二次的 CAM 编程 1. 粗铣外形 由于零件外形余量较多, 为保证零件质量, 分两次加工, 第一次粗铣, 留 0.1 余量, 刀具尽量大, 以便提高效率, 第二次精铣, 选小刀具, 保证外形质量, 刀具选用硬质合金立式铣刀 具体步骤如下 : 54

55 2. 精铣外形 第二次精铣与粗铣步骤一样, 只要复制前面的刀路, 然后改变刀具的尺寸及切削参数即可 全部加 工结果模拟如下 : 任务. 零件的加工模拟 优化 NC 程序 加工报表的生成.1 零件的加工模拟 CAM 编程后, 为了解实际加工效果, 利用软件的实体加工模拟功能进行模拟加工 具体步骤如下 : 55

56 .2 零件的加工优化 为提高加工效率, 可以对刀具路径 切削参数进行优化 具体步骤如下 :.NC 程序的生成 刀路经检查无误后, 根据数控机床的数控系统类型, 执行对应的后处理, 生成机床能识别的 NC 程序 在生成 NC 程序可以是一次生成, 也可以部分生成, 需根据具体情况决定 具体步骤如下 : 56

57 .4 加工报表的生成 为便于生产准备 组织 安排, 须生成加工报表 在 操作管理 的空白处单击鼠标右键, 在弹出的 菜单中选择 加工报表 即可 具体步骤如下 : 57

58 58

案例 7 咖啡机建模 7.1 案例概述 本案例详细介绍了一款咖啡机的建模过程, 主要建模思路是先分析咖啡机的结构, 把咖啡机分成左右两个部分, 先建模左边部分, 主要用到的命令是拉伸 切除 分割线 等距曲面 加厚切除 曲面填充 右边主要用到组合 分割 删除实体等命令 然后依次建模左主体 右主体 时间

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