年 7 月 1 引言随着材料学的快速发展, 缺陷尺寸成为基于断裂力学的材料寿命评估的基础, 缺陷的定量无损检测显得尤为重要常用的定量检测方法主要包括脉冲反射法和衍射时差法 (Time of flight diffraction, TOFD) [1 3] 基于超声波脉冲反射法的反射波

Size: px

Start display at page:

Download "年 7 月 1 引言随着材料学的快速发展, 缺陷尺寸成为基于断裂力学的材料寿命评估的基础, 缺陷的定量无损检测显得尤为重要常用的定量检测方法主要包括脉冲反射法和衍射时差法 (Time of flight diffraction, TOFD) [1 3] 基于超声波脉冲反射法的反射波"

鞭储侯
5 years ago
Views:

1 第 37 卷第 4 期 Vol. 37, No 年 7 月 Journal of pplied coustics July, 218 研究报告基于超声相控阵衍射波图像的缺陷测量方法陈振华许倩卢超 ( 南昌航空大学无损检测技术教育部重点实验室南昌 3363) 摘要工程应用中常通过超声相控阵检测技术的脉冲反射法对缺陷进行扇形扫描, 并基于反射波幅度的 6 db 法测量缺陷尺寸然而,6 db 测长方法很难对缺陷尺寸进行精确测量该研究提出利用超声相控扇扫图中的缺陷衍射波图像测量缺陷尺寸以获得较高的测量精度首先, 分析了扇扫图像中缺陷衍射波特征图像及其影响参数以获得清晰的缺陷衍射波扇型扫描图像 ; 其次, 提出了基于端部衍射波时差的缺陷尺寸测量方法, 并与其他测量方法的测量精度相比较研究结果显示 : 基于相控阵扇型扫描的缺陷衍射波测长精度较之反射波幅度法更高, 而反射波法更适用于缺陷取向的测量该研究经过对比分析, 为缺陷定量检测提供了一种更为有效的解决方案关键词超声相控阵, 扇型扫描, 衍射波, 定量检测中图法分类号 : TG11.28 文献标识码 : 文章编号 : 1-31X(218) DOI: /j.issn.1-31X defect measurement method based on ultrasonic phased array diffraction wave image CHEN Zhenhua XU Qian LU Chao (Key Laboratory of Nondestructive Testing of Ministry of Education, Nanchang Hangkong Universtiy, Nanchang 3363, China) bstract In engineering applications, the sector scan of ultrasonic phased array method is used to test the defect, in which the defect size is measured by the 6 db method. However, it is difficult to measure the size of the defect accurately based on the 6 db length measurement method of the reflected wave amplitude. In the study, we proposed to use the image of defect s diffraction wave in the ultrasonic phased sector scanning image to measure the defect s size with higher measurement accuracy. Firstly, the image s characteristics of diffraction wave and related influence factors are analyzed to achieve higher quality of the image. Secondly, the measurement method of defect size based on diffraction wave is proposed and compared with the other methods. The research results show that the measurement accuracy of the defect diffraction wave is higher than that of the reflected wave amplitude method, and the reflected wave method is more suitable for the measurement of defect s orientation. The study provides a more effective solution for the quantitative detection of defects. Key words Ultrasonic phased array, Sector scan, Diffraction wave, Quantitative detection 收稿 ; 定稿国家自然科学基金项目 ( , ), 江西省自然科学基金项目 (2161BB21611) 作者简介 : 陈振华 (1982- ), 男, 江西余干人, 博士, 副教授, 研究方向 : 超声波无损检测技术及其系统通讯作者 zhenhuachen@yeah.net

2 年 7 月 1 引言随着材料学的快速发展, 缺陷尺寸成为基于断裂力学的材料寿命评估的基础, 缺陷的定量无损检测显得尤为重要常用的定量检测方法主要包括脉冲反射法和衍射时差法 (Time of flight diffraction, TOFD) [1 3] 基于超声波脉冲反射法的反射波幅度一般只能得到缺陷的当量尺寸, 这与缺陷实际尺寸 [4] 存在较大误差柯常波等将脉冲反射回波法与神经网络技术相结合, 研究了基于端点回波反射法和 BP 神经网络模型裂纹测长方法, 结果表明裂纹高度的网络预测值均可保持在 ±1 mm 的绝对误差之间, 但该方法只能用于表面开口缺陷的测量衍射波法比脉冲反射法具有更高的缺陷尺寸测量精度, [] 冯云国等利用端点衍射法测量了焊接接头内部高.4 mm 的裂纹, 测量误差可控制在 1 mm 以内 [6] 李衍等证明了超声 TOFD 法的缺陷定量比常规回波幅度法准确可靠然而, 端点衍射法 (GB/T ) 在实际工程应用中存在不足, 包括 : 双探头布置导致对检测面的要求较高面对复杂检测面的检测能力不足 ; 探头晶片尺寸小声能低, 导致对厚壁件或微小缺陷的检测能力不足 ; 检测参数和影响因素多导致检测效率较低超声相控阵检测技术通过电子方法控制换能器中各阵元的激发延时, 实现焦深和声束偏转的连续调整, 具有检测能量高速度快探头布置简单方法灵活多样便于对复杂形状工件进行检测等优势 [7] 超声相控阵检测技术及超声 TOFD 检测技术在缺陷定量检测中体现出了高精度直观高效率的优势 [8 1] 将超声相控阵技术与衍射时差法相结合可弥补常规超声 TOFD 检测技术的不足, 并兼顾 TOFD 技术在尺寸 [11] 测量精度高的优势李衍基于超声相控阵技术通过缺陷衍射回波信号间距和波幅比对多种缺陷定性测高, 但对于取向各异的面型缺陷并未给出具体测量方法 GH91 高温合金材料常用于制造航空发动机的叶片和涡轮盘, 对其中可能存在的疲劳裂纹等面型缺陷的定量检测是涡轮盘安全运行的重要保障 [12 13] 本文结合相控阵检测技术及衍射时差方法的优势特点, 提出了航空涡轮盘材料 GH91 高温合金中面型缺陷尺寸及取向的超声相控阵衍射波测量方法首先, 通过实验方法获得相控阵扇型扫描图像中的面型缺陷端部衍射波的激发方式, 细致分析了缺陷端衍射波图像特征及其影响因素其次, 在获得清晰的面型缺陷衍射波图像的基础上, 提出基于衍射波图像的面型缺陷取向及尺寸的计算方法最后, 通过与常规脉冲法的测量结果对比, 进一步证明了超声相控阵衍射时差法以及反射波法在测量面型缺陷尺寸及缺陷取向的优势本研究提出的面型缺陷超声相控阵检测方法可应用于航空涡轮盘发动机面积型缺陷的精确定位定量检测, 对于提高缺陷的检出率以及检测精度具有重要作用 2 试样制备及实验方法 2.1 试样制备检测试样为 1 mm 1 mm mm 的 GH91 高温合金试块, 该材料可用于制造航空涡轮盘及叶片采用电火花加工方式在垂直于试样表面加工三个深 mm 长 mm 间隙 1 mm 的窄槽, 标示为 1 3 槽 1 3 的中心与最近的试块邻边分别相距 1 mm 3 mm mm, 所有窄槽与上下表面成 6 夹角与左右表面成 3 夹角因此, 探头分别置于上下或左右表面时, 可对两种取向的槽进行检测, 此处定义窄槽取向为窄槽面与检测面间的夹角试块中的人工窄槽用于模拟试块中的面型缺陷, 试块结构如图 1 所示图 1 检测试样 ( 单位 : mm) Fig. 1 The test sample (Unit: mm) 2.2 探头前沿的标定相控阵探头的中心频率 MHz, 阵元数 32, 阵元间距.6 mm, 各阵元呈线阵排列 ; 探头配备的楔块角度为 38, 楔块中纵波声速 2337 m/s 实验中的扫描模式为扇型扫描, 聚焦深度设置为缺陷的实际深度, 扫查角 2 8, 扫查线角度步进., 以

3 第 37 卷第 4 期陈振华等 : 基于超声相控阵衍射波图像的缺陷测量方法 449 机油作为探头耦合剂在面型缺陷检测前, 需校准系统中材料声速及探头前沿图 2(a) 显示 : 设检测声束聚焦于 F 点, 探头前端为点,O 点为聚焦声束在入射角 θ( 扫查线角度 ) 下聚焦于 F 点时的聚焦声束入射点, 则, 定义探头前沿为聚焦声束入射点 O 至探头前端的距离 ( 图 2(a)) 在扇型扫描过程中, 由于声束入射点会随扫查线角度变化, 实测探头前沿也将随扫查线角度变化, 如图 2(b) 所示本研究采用的超声检测设备具备声速和探头前沿的校准功能, 通过一定校准规程可记录任意扫查角度的探头前沿, 用于确定缺陷的水平距离及深度经校准实验可知, 材料横波声速为 v S = 324 m/s O θ /mm mm 3 mm mm 13 F /(O) (a) (b) 图 2 探头前沿示意图及其随扇扫角度的变化 Fig. 2 Effect of scanning angle on the front fan of the probe 3 超声相控阵缺陷测量方法 3.1 衍射法检测原理反射波或衍射波的高效接收是基于这两种波型检测缺陷的前提图 3(a) 显示 : 当探头声束垂直于窄槽面时, 探头可高效接收沿入射声束原路返回的反射波信号且幅度最高 ; 此外, 当入射声波垂直于窄槽时, 窄槽两端的衍射波传播声程基本相同, 衍射波条纹相互叠加并淹没在幅度较大的反射波条纹中因此, 当探头入射声束垂直于槽面时, 扇扫图像上只能观察到反射波条纹图 3(b) 显示 : 当改变探头位置使入射声束不与窄槽面垂直时, 反射波与入射波成一定夹角, 探头只能部分甚至无法接收到反射波, 探头接收的反射波幅度显著降低 ; 由于衍射波的方向性不像反射波那么强, 探头在一定的位置范围内可接收到幅度相差不大的衍射波因此, 当将探头调整至无法接收或少量接收反射波时, 窄槽端的衍射波声程差使得衍射波条纹相互分离且不会被较弱的反射波条纹掩盖, 通过适当地增大设备增益可使分离的衍射波条纹清晰地显示在扇扫图像上 ( ) (a) (b) 图 3 反射波及衍射波接收原理 Fig. 3 The principle of wave reflection and diffraction of the defect in ultrasonic phased array test

4 218 年 7 月 - P/mm 1 1 2 2 1% P/mm 1 1 2 2 3 1% D/mm 1 2 3 4 C 8% 6% 4% D/mm 1 2 3 B 8% 6% 4% 2% 4 2% 6 (a) % (b) % 图 4 取向 3 深 3 mm 窄槽超声相控阵检测图像 Fig.

当探头前端与缺陷水平距离 d = mm 设备增益为 2.1 db 时, 在扇扫图像下边缘可观察到单一连续的反射波图像, 条纹幅度最高处的扫查线角度为 32., 据此扫查线与窄槽的夹角为 87., 入射声束基本与窄槽垂直, 扇扫图上显示的是反射波条纹为获得衍射波图像, 探头应远离缺陷方向移动当探头前端远离缺陷 12 mm 并将设备增益提高至 32.

4 4 218 年 7 月 - P/mm % P/mm % D/mm C 8% 6% 4% D/mm B 8% 6% 4% 2% 4 2% 6 (a) % (b) % 图 4 取向 3 深 3 mm 窄槽超声相控阵检测图像 Fig. 4 Sector image of narrow groove with 3 angle in depth of 3 mm 调整相控阵检测探头位置可使扇扫图像上出现窄槽面的反射波条纹以及由窄槽端角衍射形成的衍射波条纹图 4 为将探头置于图 1 试块右侧检测面时, 对深 3 mm 窄槽检测的相控阵扇扫图像, 该窄槽取向 ( 窄槽与检测面的夹角 ) 为 3 图 4(a) 显示 : 当探头前端与缺陷水平距离 d = mm 设备增益为 2.1 db 时, 在扇扫图像下边缘可观察到单一连续的反射波图像, 条纹幅度最高处的扫查线角度为 32., 据此扫查线与窄槽的夹角为 87., 入射声束基本与窄槽垂直, 扇扫图上显示的是反射波条纹为获得衍射波图像, 探头应远离缺陷方向移动当探头前端远离缺陷 12 mm 并将设备增益提高至 32.6 db 时可观察到清晰的缺陷上下端衍射波条纹和条纹 B, 条纹上最大幅度处的扫查线角度为 48, 条纹 B 上最大幅度处的扫查线角度为 42., 如图 4(b) 所示为保证缺陷的端部衍射波条纹相互分离并完整地显示在扇扫图像范围内, 探头移动调整方法为对于取向为 6 的窄槽, 相控阵超声探头应以接收到最高反射波时的位置为起点靠近缺陷移动 ; 对于取向为 3 的窄槽, 探头应以接收到最高反射波时的位置为起点远离缺陷移动 3.2 基于衍射波扇扫图像的缺陷测量方法超声相控阵检测设备可直接显示窄槽 B 端在工件中的深度 D 和 D B 槽端距探头前端的水平距离 P 和 P B 以及 B 端衍射条纹最大幅度处对应的扫查线角度 θ 和 θ B 设窄槽尺寸为 L, 取向角度为 α, 如图所示图 (a) 显示, 可根据槽端位置计算窄槽尺寸 L 与取向角 α: L = (D B D ) 2 + (P P B ) 2, (1) ( DB D ) α = arctan. P P B (2) 图 (b) 显示另一种考虑探头前沿补偿的 ( 针对于无前沿校准功能的设备 ) 的窄槽尺寸测量方法设为与窄槽端相交的聚焦声束入射点,B 为与窄槽 B 端相交的聚焦声束入射点, 从仪器上可读出窄槽上下端点 B 衍射波入射声程 S S B 以及上下端对应的扫查角度 θ θ B, 通过实验可测量探头在扫查角 θ θ B 下的前沿 L 和 L B 根据正弦定理求得上下端点入射声束在楔块内的反向延伸线长度 a 和 b: 可表示为 a = O = (L B L ) cos θ B, (3) sin(θ θ B ) b = OB = (L B L ) cos θ. (4) sin(θ θ B ) 采用余弦定理求得窄槽的尺寸 L 及取向角 α, L = (S + a) 2 + (S B + b) 2 2(S B + b)(s + a) cos(θ θ B ), [ ] () α = θ + θ 1 9 = θ + arccos (S + a) 2 + L 2 (S B + b) 2 2(S + a)l 9, (6)

5 第 37 卷第 4 期陈振华等 : 基于超声相控阵衍射波图像的缺陷测量方法 41 P B P O a b L B L D B D Bϕ θ B ϕ θ S B α L S B θ 1 L α B (a) 1 (b) 2 图检测方法示意图 Fig. Schematics of test method 其中,θ 1 为聚焦声束与窄槽上端夹角上述两种方法均基于衍射波计算缺陷尺寸或取向 : 式 (1) (2) 基于图像中衍射条纹深度和水平距离测量缺陷, 表达式更为简洁所需参数更少 ; 式 () (6) 考虑了前沿长度随扫查角度的变化, 基于扫查角前沿长度声程计算缺陷尺寸及取向, 参数较多表达式更为复杂对于具有前沿自动校准功能的超声相控阵检测设备, 可采用公式 (1) (2) 测量缺陷尺寸及取向 3.3 基于反射波扇扫图像的缺陷测量方法相控阵标准 STM E27-9 指出 : 在缺陷尺寸远大于聚焦声束宽度时, 可以基于幅度 6 db 法对缺陷进行定量检测 [14 1] 在采用 6 db 波幅法测量窄槽长度时, 应先将窄槽反射波幅度调整至最高为满屏的 8%, 扫查线以此为初始位置做上下扫查 ( 扫查线角度增大或减小 ), 使反射波波幅降到 4%(6 db) 以确定缺陷端位置, 读取此时扇扫图像中特征条纹上下两端在工件中的深度及至探头前端的水平距离分别为 P R, 如图 6(a) 所示则窄槽尺寸 L 可表示为 L = (P d P u ) 2 + (R u R d ) 2, (7) 其中,P d P u,r d R u 分别为幅度法测得的窄槽上下端的深度和水平位置反射波幅度最高时, 入射声波垂直于窄槽面因此, 移动探头使反射波幅度达到最高 ( 满屏的 8%), 设此时与条纹中幅度最高处相交的扫查线角度为 θ, 如图 6(b) 所示窄槽取向 α 可表示如下 : α = θ. (8) θ P U P d R U R d C α (a) (b) 图 6 反射波法测量窄槽尺寸角度 Fig. 6 Defect s measurement by reflected wave method

6 年 7 月 4 结果分析 4.1 三种定量方法测量结果对比提出面型缺陷尺寸及取向的三种测量方法, 包括两种基于衍射波扇扫图像的缺陷测量方法和一种基于反射波扇扫图像的测量方法将衍射波法的式 (1) (2) 式 () (6) 以及反射波幅法式 (7) (8) 标示为方法 1 方法 2 以及方法 3, 对比分析各种方法对各类缺陷的测量结果, 如图 7 所示图 7(a) 图 7(b) 分别为缺陷与检测面成 6 3 夹角时, 三种方法下缺陷尺寸测量的绝对误差对比分析图结果显示 : 方法 3 测得的绝对误差最大, 方法 2 次之, 而方法 1 测量结果的绝对误差最小此外, 与检测面成 3 夹角的窄槽长度测量值的绝对误差显著小于与检测面成 6 夹角的窄槽测量值的绝对误差, 因此应尽量选择与窄槽夹角较小的检测面进行测量基于衍射法的缺陷尺寸测量方法不受超声波幅的影响, 仅与端部的衍射波时差 ( 位置差 ) 相关, 在测量缺陷尺寸时更为直接外部干扰更小, 因此具有更高的测量精度由于实验所用设备在校准时已经对前沿随扫查角的变化做了自动修正, 方法 2 重复引入前沿补偿导致测量精度整体低于方法 1 图 8 为三种方法测量下的角度测量结果图 8(a) 图 8 (b) 分别为缺陷与检测面成 6 3 夹角时, 三种方法测量的缺陷取向 ( 缺陷与检测面的夹角 ) 的绝对误差对比两种窄槽取向情况下的测量结果均显示 : 方法 3 的角度测量误差最小, 方法 2 的角度测量误差最大, 检测面的选择对窄槽取向的测量误差的影响不大因此, 利用反射波方向 /mm 3 2 /mm /mm /mm (a) 6O (b) 3O 图 7 尺寸测量误差对比 Fig. 7 Comparison of size errors measured by different method /(O) /(O) /mm /mm (a) 6O (b) 3O 图 8 取向测量误差对比 Fig. 8 Comparison of orientation errors measured by different method

第 37 卷第 4 期陈振华等基于超声相控阵衍射波图像的缺陷测量方法 43 性强的特点对缺陷取向进行测量更为精确引入多端衍射波扇扫图像如图 9(a) 所示由衍射波扇扫余的前沿修正 (方法 2) 对于具有前沿校正功能的设图像可测得缺陷上端在工件中的深度 D 及距探备测量是不利的头端部的水平距离 P 分别为 2.7 mm 及 27.

7 第 37 卷第 4 期陈振华等基于超声相控阵衍射波图像的缺陷测量方法 43 性强的特点对缺陷取向进行测量更为精确引入多端衍射波扇扫图像如图 9(a) 所示由衍射波扇扫余的前沿修正 (方法 2) 对于具有前沿校正功能的设图像可测得缺陷上端在工件中的深度 D 及距探备测量是不利的头端部的水平距离 P 分别为 2.7 mm 及 27.1 mm 缺陷下端 B 在工件中的深度 DB 及距探头前端的水 4.2 面型缺陷定量检测平距离 PB 分别为 31.6 mm 及 23.6 mm 代入式 (1) 为获得较高的面型缺陷定量精度应采用衍射法及反射波法分别测量缺陷尺寸及取向深 3 mm 可知 L = 4.97 mm 绝对误差为.3 mm 当探头端部远离缺陷 32.6 mm 可接收到缺陷的最高幅度反取向 6 的窄槽缺陷 (面型缺陷) 的衍射波及反射波射波调整设备增益至 22 db 使缺陷反射波幅达到扇扫图像如图 9 所示当探头前端远离缺陷中部的 8% 形成清晰的反射波扇扫图像与最高反射波幅水平距离为 2.7 mm 时提高设备增益至 32.6 db 使度区域相交的扫查角度 θ 为 61. 由式 (8) 可知窄缺陷下端衍射波幅达到 8% 可观察到清晰的缺陷槽取向为 61. 绝对误差为 1. 图9 深 3 mm 取向 6 窄槽的尺寸角度测量 Fig. 9 Measurement of narrow slot of 3 mm depth and 6 direction 综上本研究提出了面型缺陷的超声相控阵定量检测的具体方法并通过比较实验分析了衍射时扫图像中并可用于缺陷尺寸及取向的测量 (2) 较之反射波幅度法基于端部衍射波测量差法及反射波法在测量缺陷尺寸及取向的优越性缺陷尺寸可获得更高的测量精度测量时应注意探基于超声相控阵衍射波图像测量缺陷尺寸方法结头前沿将随扇扫角度而变化探头前沿若经设备自合了超声相控阵检测及超声 TOFD 检测的优势既动校准修正则后续测量无需考虑探头前沿随扇扫可形成高能量的聚焦声束用于激发衍射波又可依角度的动态变化此外还应注意检测面的选择检据衍射波时差直接计算缺陷尺寸实验研究证明测面与缺陷成较小夹角更有利于尺寸测量基于超声相控阵的衍射波图像测量缺陷尺寸显著 (3) 缺陷的取向测量结果显示基于反射波取优于传统幅度法此外由于超声相控阵聚焦声束向特征的缺陷取向测量方法具有更高的检测精度在面型缺陷上反射波的方向性很强反射波幅度最衍射波法不适合缺陷取向的测量因此在测量面高时的相控阵聚焦声束垂直于面型缺陷根据此时型缺陷时尺寸测量应选择衍射波法取向测量则反射波扇扫图像测得的面型缺陷取向比衍射法更应选择反射波法准确结论 (1) 超声相控阵扇扫图像中不仅包含缺陷的反射波条纹还包含着缺陷的端部衍射波条纹通过适当调整探头位置衍射波条纹可清晰地显示在扇参考文献 [1] 蔡保山, 王俊立, 朱超阳. 浅谈脉冲式超声波反射法测厚的测量精度 [J]. 中国水能及电气化, 21(1): 28 3, 7. Cai Baoshan, Wang Junli, Zhu Chaoyang. On measuring precision of thickness measurement with pulsed ultrasonic

8 年 7 月 wave reflection method[j]. China Water Power & Electrification, 21(1): 28 3, 7. [2] Baskaran G, Balasubramaniam K, Lakshmana C. Shearwave time of flight diffraction (S-TOFD) technique[j]. NDT & E International, 26, 39(6): [3] BS 776: 1993, Guide to calibration and setting-up of the ultra-sonic time-of-flight diffraction (TOFD) technique for detection, location and sizing of flaws[s]. [4] 柯常波, 陈铁群, 张欣宇. 基于 BP 神经网络的超声无损测定表面开口裂纹高度 [J]. 兵器材料科学与工程, 27, 3(1): Ke Changbo, Chen Tiequn, Zhang Xinyu. Ultrasonic testing of height of surface breaking cracks base on BP neural networks[j]. Ordnance Material Science and Engineering, 27, 3(1): [] 冯云国, 刘广兴, 张丙法. 端点衍射法测量焊接接头内部缺陷高度 [J]. 无损检测, 212, 34(7): Feng Yunguo, Liu Guangxing, Zhang Bingfa. Measurement of interior flaw height of welded joint by tip diffraction method[j]. Nondestructive Testing, 212, 34(7): [6] 李衍, 李华. 用超声偶波法对管道焊缝缺陷定性定量国外超声检测新技术介绍 [J]. 无损探伤, 2(6): [7] Nardoni D, Nardoni P, Certo M, et al. Sizing in the phased array technique using diffraction and amplitude displacement[j]. Or Insight, 28, (1): [8] 邢晨, 林家松. TOFD 和 PUT 检测技术在大口径厚壁管线的应用 [J]. 硫磷设计与粉体工程, 216(4): 1 4, 14. Xing Chen, Lin Jiasong. pplication of TOFD and PUT testing techniques on large-bore thick-walled pipelines[j]. S P & BMH Related Engineering, 216(4): 1 4, 14. [9] Kraemer K M, Mueller F, Oechsner M. pplicationoriented description of time-/temperature dependent crack growth in a conventionally cast nickel-based superalloy[j]. International Journal of Fatigue, 216, 96: [1] 杨俊, 李承彬, 谢寿生. 涡轮盘多轴低循环疲劳寿命预测及试验验证 [J]. 航空动力学报, 211, 26(1): Yang Jun, Li Chengbin, Xie Shousheng. Multi-axial low cycle fatigue life prediction and test verification for turbine disk[j]. Journal of erospace Power, 211, 26(1): [11] 李衍. 相控阵双波法缺陷定量与定性 [J]. 中国特种设备安全, 213, 37(11): [12] 周江波. GH91 合金台阶轴表面裂纹原因探析及工艺优化 [J]. 特钢技术, 21, 21(1): 21 23, 28. Zhou Jiangbo. nalysis of surface cracking on stepped shaft of GH91 alloy and it s process optimization[j]. Special Steel Technology, 21, 21(1): 21 23, 28. [13] 任远, 张成成, 高靖云, 等. 含缺陷涡轮盘的实际使用寿命计算方法 [J]. 科学技术与工程, 216, 16(12): Ren Yuan, Zhang Chengcheng, Gao Jingyun, et al. ctual service life computation method for turbine discs containing defects[j]. Science Technology and Engineering, 216, 16(12): [14] GB/T , 无损检测仪器相控阵超声检测系统的性能与检验 [S]. [1] STME , Standard guide for evaluating performance characteristics of phased array ultrasonic examination instruments and systems[s].

T K mm mm Q345B 600 mm 200 mm 50 mm 600 mm 300 mm 50 mm 2 K ~ 0. 3 mm 13 ~ 15 mm Q345B 25

T K mm mm Q345B 600 mm 200 mm 50 mm 600 mm 300 mm 50 mm 2 K ~ 0. 3 mm 13 ~ 15 mm Q345B 25 23 4 2018 8 Vol. 23 No. 4 JOURNAL OF HARBIN UNIVERSITY OF SCIENCE AND TECHNOLOGY Aug. 2018 Q345B 1 " 1 2 2 2 1. 150040 2. 200125 Q345B 536. 47 MPa 281 HV Q345B DOI 10. 15938 /j. jhust. 2018. 04. 021 TG444