产品性能认证规则 CQC16-362421-2010 认证规则 Performance Certification Rules for Automotive belts 2010 年 3 月 25 日发布 2010 年 4 月 5 日实施 中国质量认证中心
前言 本规则由中国质量认证中心发布, 版权归中国质量认证中心所有, 任何组织及个人未经中国质量认证中心许可, 不得以任何形式全部或部分使用 本规则代替 CQC/RY041-2003 自愿性产品认证特殊要求 和 CQC/RY042-2003 自愿性产品认证特殊要求汽车多楔带, 主要变化为增加依据标准 GB12734-2003 汽车同步带, 规定证书有效期为 5 年 制定单位 : 中国质量认证中心 参与起草单位 : 国家汽车质量监督检验中心 ( 襄樊 ) 主要起草人 : 王江东 江源浩 任国勤 孙芳 宁宾华
CQC16-362421-2010 1. 适用范围本规则适用于汽车内燃机的同步带以及驱动内燃机辅助设备 ( 如风扇 发电机 水泵 压缩机 动力转向泵 增压器等 ) 的传动用带, 以下也简称带 2. 认证模式汽车传动带的认证模式为 : 型式试验 + 初始工厂检查 + 获证后监督 认证的基本环节包括 : a. 认证的申请 b. 型式试验 c. 初始工厂检查 d. 认证结果评价与批准 e. 获证后的监督 f. 复审 3. 认证申请 3.1 认证单元划分产品类别相同 型式相同 材质相同的带产品可划分为一个单元, 单元划分原则见表 1 生产场地 ( 工厂 ) 不同, 应视为不同的认证单元 同一制造商 同一型号但生产场地不同的产品应划分为不同的认证单元 表 1 单元划分原则及监督抽样检测项目 序号产品类别带型式监督抽样标准及检测项目 1 包边 普通切边 有齿切边 底胶夹布切边 2 汽车多楔带 PK 型 3 汽车同步带 ZA 型 ZB 型 ZH 型 YH 型 ZR 型 YR 型 ZS 型 YS 型 GB12732-2008 外观质量 (5.1), 尺寸 (5.2) 和拉伸性能 (5.3.1) GB13552-2008 汽车多楔带尺寸 (3.5) 外观要求(4.1), 和拉伸性能 (4.3) GB12734-2003 汽车同步带尺寸及极限偏差 (5) 外观质量 (8.1) 抽样数量 ( 同一型号 ) 3 根 3 根 4 根 3.2 申请认证提交资料 3.2.1 申请资料 a. 正式申请书 ( 网络填写申请书后打印或下载空白申请书填写 ) b. 工厂检查调查表 ( 首次申请时 ) c. 汽车传动带产品描述 (CQC16-362421.01-2010) d. 品牌使用声明 3.2.2 证明资料 a. 申请人 制造商 生产厂的注册证明如营业执照 组织机构代码 ( 首次申请时 ) b. 生产许可证 CCC 证书 ( 如有 ) c. 申请人为销售者 进口商时, 还须提交销售者和生产者 进口商和生产者订立的相关合同副本 d. 代理人的授权委托书 ( 如有 ) e. 有效的监督检查报告或工厂检查报告 ( 如有 ) 4. 型式试验 4.1 样品 第 1 页共 8 页
4.1.1 送样原则 认证单元中只有一个型号的, 选送此型号的样品 CQC16-362421-2010 同一认证单元内有多个型号时,CQC 从中选取具有代表性的规格进行检测, 必要时, 其他规格送样品 作差异试验 申请人负责样品送样 4.1.2 样品数量 典型型号的带送 12 根样品 须补做差异试验的带按照 CQC 要求的数量送样 4.1.3 样品的处置 由 CQC 指定的检测机构对样品进行检测, 型式试验结束并出具试验报告后, 有关试验记录和资料由 检测机构保存, 并按 CQC 规定处置试验样品和相关资料 4.2 型式试验 4.2.1 依据标准 GB 12732-2008 GB 13552-2008 汽车多楔带 GB 12734-2003 汽车同步带 4.2.2 检验项目及要求 产品检测项目为相关标准规定的全部适用项目 4.2.3 检验方法 按照认证依据标准中规定的方法进行检验 4.2.4 检验时限 型式试验通常应在收到样品之日起 20 个工作日内完成 ( 因检测项目不合格, 企业进行整改和重新试 验的时间不计算在内 ) 4.2.5 判定 依据认证标准进行适用的全部项目检测, 全部检测项目合格则检测结果判定合格 若有检测项目不 合格, 可允许限期 ( 不超过三个月 ) 整改, 整改完成后重新送样进行检测 凡需重新检测的, 检测机构须将检测情况通报 CQC 4.2.6 检验报告由 CQC 指定的检测机构对样品进行检验, 并按规定格式出具试验报告 认证批准后, 检测机构向负责给申请人提供一份试验报告 4.3 关键零部件要求 关键零部件见 CQC 16-362421.01-2010 汽车传动带产品描述 为确保获证产品的一致性, 关键零部件技术参数 / 规格型号 / 制造厂发生变更时, 持证人应及时提出变更申请, 并送样进行检验 ( 或提供书面资料确认 ) 经 CQC 批准后方可在获证产品中使用 5. 初始工厂检查 5.1 检查内容 工厂检查的内容为工厂质量保证能力和产品一致性检查 工厂检查的基本原则是 : 以认证的技术要求为核心, 以设计研发 采购 生产和进货检验 过程检验 最终检验为基本检查路线, 重点关注关键工序和检验环节, 现场确认影响产品认证技术指标的关键原材料 / 零部件 / 零部件的一致性, 现场验证工厂的生产能力 ( 生产设备 检测设备等生产资源及人员能力 ) 初始工厂检查内容包括产品一致性检查和工厂质量保证能力检查 产品一致性检查要求见附件 2, 工厂质量保证能力要求见附件 1 在进行工厂现场检查之前,CQC 应对制造商提交的产品一致性控制计划进行检查 第 2 页共 8 页
5.1.1 工厂质量保证能力检查 工厂质量保证能力要求见附件 1 5.1.2 产品一致性检查 工厂检查时, 应在生产现场检查申请认证产品的一致性, 重点核实以下内容 一致性检查 ; 1) 认证产品的标识应与型式试验报告上所标明的信息一致 ; 2) 认证产品的结构应与型式试验报告及产品描述中一致 ; 3) 认证产品所用的关键安全件应与型式试验时申报并经 CQC 所确认的一致 ; CQC16-362421-2010 4) 产品一致性检查的选样原则 : 若涉及多系列产品, 则每系列产品应至少抽取一个规格型号做 5) 认证产品现场指定试验 : 必做项目见表 1, 可采用企业标准 制造商应按附件 2 第 2 条的要求制定产品一致性控制计划, 并提交 CQC 进行检查 产品一致性控制计划的检查时间根据申请认证产品的单元数量确定, 并适当考虑工厂的生产规模, 一般每个工厂为 2 个人日 5.1.3 工厂质量保证能力检查和产品一致性检查应覆盖申请认证的所有产品和加工场所 5.2 初始工厂检查时间 一般情况下, 型式试验合格后, 再进行初始工厂检查 必要时, 型式试验和工厂检查也可同时进 行 工厂检查原则上应在型式试验结束后一年内完成, 否则应重新进行型式试验 初始工厂检查时, 工厂应生产申请认证范围内的产品 初始工厂检查人日数一般为 4 人 日 5.3 初始工厂检查结论 检查组负责报告检查结论 工厂检查结论为不通过的, 检查组直接向 CQC 报告 工厂检查存在不符合项时, 工厂应在规定期限内完成整改,CQC 采取适当方式对整改结果进行验证 未能按期完成整改的或整改不通过的, 按工厂检查不通过处理 6. 认证结果评价与批准 6.1 认证结果评价与批准 CQC 对型式试验 工厂检查结果进行评价, 评价合格后, 按认证单元向申请人颁发产品认证证书 6.2 认证时限 完成型式试验和工厂检查后, 对符合认证要求的, 一般情况下在 30 天内颁发认证证书 6.3 认证终止 当型式试验不合格 工厂检查不通过或整改不通过,CQC 做出不合格决定, 终止认证 终止认证后如要继续申请认证, 重新申请认证 7. 获证后的监督 获证后监督的内容包括工厂产品质量保证能力的监督检查 + 获证产品一致性检查 7.1 监督检查的时间 7.1.1 监督检查频次一般情况下, 初始工厂检查结束后 6 个月后即可以安排年度监督, 每次年度监督检查间隔不超过 12 个月 若发生下述情况之一可增加监督频次 : 1) 获证产品出现严重质量问题或用户提出严重投诉并经查实为持证人责任的 ; 2)CQC 有足够理由对获证产品与认证依据标准的符合性提出质疑时 ; 第 3 页共 8 页
CQC16-362421-2010 3) 有足够信息表明制造商 生产厂由于变更组织机构 生产条件 质量管理体系等而可能影响产 品符合性或一致性时 7.1.2 监督检查人日数一般为 2 人 日 7.2 监督检查的内容 获证后监督的方式采用工厂产品质量保证能力的监督检查 + 认证产品一致性检查 工厂质量保证能力要求见附件 1, 产品一致性检查要求见附件 2 7.3 监督抽样 必要时, 年度监督时在获证产品中抽样进行型式试验 样品应在工厂生产的合格品中 ( 包括生产 线 仓库 市场 ) 随机抽取 检验依据 项目 方法及判定同第 4 章 持证人应在规定的时间内, 将样品送至指定的检测机构 检测机构在规定的时间内完成检验 如现场抽不到样品, 则安排 20 日内重新抽样, 如仍然抽不到样品, 则暂停相关证书 每个认证单元每年应抽取一个具有代表性型号的样品进行检测, 检测依据及项目见表 1 证书有效期内所抽取的样品应覆盖型型式试验所要求的样品 CQC 可针对不同产品的不同情况, 以及对产品安全性能影响的程度, 按照 4.2.2 的要求进行部分或全部项目的检测 监督抽样检验项目不合格的应在三个月内完成整改, 逾期未整改或未能按期完成整改的, 则判定证书所覆盖型号不符合认证要求 7.4 结果评价 CQC 组织对监督检查结论和监督抽样检测结论进行综合评价, 评价合格的, 认证证书持续有效 当监督检查不通过或监督检验不合格时, 则判定年度监督不合格, 按照 9.3 规定执行 8. 复审 认证证书有效期届满, 需要延续使用的, 认证委托人应当在认证证书有效期届满前 4 个月内提交复审申请 复审申请资料同本规则 3.2 条要求 认证委托人应按 CQC 要求送样品至指定机构检测, 检测项目由 CQC 按 4.2 中标准确定 复审当年度的工厂监督检查按第 5 条执行 复审工厂检查人 日数一般为 2 人 日 复审评价合格后发新证书 9. 认证证书 9.1 认证证书的保持 9.1.1 证书的有效性本规则覆盖产品的认证证书有效期 5 年 证书有效期内, 证书有效性通过定期的监督维持 9.1.2 认证产品的变更 9.1.2.1 变更的申请证书上的内容发生变化, 或产品中的设计 结构参数 关键零部件及 CQC 规定的其他事项发生变更时, 证书持有者应向 CQC 提出变更申请 CQC 根据对变更的内容和提供的资料进行评价, 对符合要求的, 批准换发新的认证证书, 新证书的编号 批准有效日期保持不变, 并注明换证日期 9.1.2.2 变更评价和批准 CQC 根据变更的内容和提供的资料进行评价, 确定是否可以变更以是否需要进行检验 检验合格或经资料验证后方能进行变更 9.2 认证证书覆盖产品的扩展 9.2.1 扩展程序 第 4 页共 8 页
CQC16-362421-2010 认证证书持有者需要增加与已经获得认证的产品为同一认证单元的产品认证范围时, 应从认证申请开 始办理手续, 并说明扩展要求 CQC 核查扩展产品与原认证产品的一致性, 确认原认证结果对扩展产品的有效性, 针对差异和 / 或扩展的范围做补充检验或 / 和工厂检查, 并根据需要单独颁发认证证书或换发认证证书 9.2.2 样品要求证书持有者应先提供扩展产品的有关技术资料, 需要送样时, 证书持有者应按第 4 章的要求选送样品供核查或差异检验 9.3 认证证书的暂停 注销和撤销 证书的使用应符合 CQC 有关证书管理规定的要求 当证书持有者违反认证有关规定或认证产品达不到认证要求时,CQC 按有关规定对认证证书做出相应的暂停 撤消和注销的处理, 并将处理结果进行公告 证书持有者可以向 CQC 申请暂停 注销其持有的认证证书 证书暂停期间, 证书持有者如果需要恢复认证证书, 应在规定的暂停期限内向 CQC 提出恢复申请, CQC 按有关规定进行恢复处理 否则,CQC 将撤消或注销被暂停的认证证书 10. 认证标志的使用 持证人应按 CQC 产品认证标志管理办法 申请备案或购买认证标志 使用标志应符合 产品认证标志管理办法 10.1 准许使用的标志样式 获证产品允许使用如下认证标志 : 获证产品如需使用 10mm 及更小规格的认证标志时, 允许使用变形标志 ( 或 ) 10.2 加施方式和加施位置证书持有者应向 CQC 购买标准规格的标志, 或者申请并按 产品认证标志管理办法 中规定的合适的方式来加施认证标志 应在产品本体明显位置上加施认证标志 ( 产品物理状态 特性或使用环境不适宜加施标志时, 可以在最小包装上加施认证标志 ) 11. 收费认证费用按 CQC 有关规定收取 第 5 页共 8 页
CQC16-362421-2010 附件 1 工厂质量保证能力要求为保证批量生产的认证产品与已获型式试验合格的样品的一致性, 工厂的质量保证能力和生产控制过程应满足本文件规定的要求 1 职责和资源 1.1 职责工厂应规定与质量活动有关的各类人员职责及相互关系 且工厂应在组织内指定一名质量负责人 ( 或相应的机构或人员 ), 无论该成员在其他方面的职责如何, 应具有以下方面的职责和权限 : a) 负责建立满足本规则要求的质量体系, 并确保其实施和保持 ; b) 确保加施认证标志的产品符合本规则的要求 ; c) 建立文件化的程序, 确保认证标志的妥善保管和使用 ; d) 建立文件化的程序, 确保不合格品和获证产品变更后未经 CQC 确认, 不加贴认证标志 质量负责人应具有充分的能力胜任本职工作 所有班次的生产操作, 应指定确保产品质量的人员 负责产品质量的人员, 为了纠正质量问题, 应有权停止生产 1.2 资源工厂应配备必须的生产设备和检验设备以满足稳定生产符合认证标准的产品要求 ; 应配备相应的人力资源, 确保从事对产品质量有影响工作的人员具备必要的能力 建立并保持适宜产品生产 检验 试验 储存等必备的环境 2 文件和记录 2.1 工厂应建立 保持文件化的认证产品的质量计划或类似文件, 以及为确保产品质量的相关过程有效运作和控制需要的文件 质量计划应包括产品设计目标 实现过程 检测及有关资源的规定, 以及产品获证后对获证产品的变更 ( 标准 工艺 关键件等 ) 标志的使用管理等的规定 产品设计标准或规范应是质量计划的一个内容, 其要求应不低于有关该产品的实施规则要求 2.2 工厂应建立并保持文件化的程序以对本文件要求的文件和资料进行有效的控制 这些控制应确保 : a) 文件发布前和更改应由授权人批准, 以确保其适宜性 ; b) 文件的更改和修订状态得到识别, 防止作废文件的非预期使用 ; c) 在使用处可获得相应文件的有效版本 2.3 工厂应建立并保持质量记录的标识 储存 保管和处理的文件化程序, 质量记录应清晰 完整以作为产品符合规定要求的证据 质量记录应有适当的保存期限 3 采购和进货检验 3.1 供应商的控制工厂应制定对关键零部件和材料的供应商的选择 评定和日常管理的程序 程序中应包括对关键零部件或材料供应商实行产品和制造过程批准的要求, 以确保供应商具有保证生产关键零部件和材料满足要求的能力 工厂应保存对供应商的选择评价和日常管理记录 3.2 关键零部件和材料的检验 / 验证工厂应建立并保持对供应商提供的关键零部件和材料的检验或验证的程序及定期确认检验的程序 以确保关键零部件和材料满足认证所规定的要求 关键零部件和材料的检验可由工厂进行, 也可以由供应商完成 当由供应商检验时, 工厂应对供应商提出明确的检验要求 工厂应保存关键零部件检验或验证记录 确认检验记录及供应商提供的合格证明及有关检验数据 第 6 页共 8 页
4 生产过程控制和过程检验 4.1 过程准备 CQC16-362421-2010 4.1.1 工厂应对关键生产工序 ( 过程 ) 进行识别并确认 ; 关键工序操作人员应具备相应的能力 ; 如果该 工序没有文件规定就不能保证产品质量时, 则应制定相应的工艺作业指导书, 使生产过程受控 4.1.2 对关键的生产过程进行过程研究, 以验证过程能力并为过程控制提供输入 4.1.3 以适当方式进行作业准备验证 4.2 产品生产过程中如对环境条件有要求, 工厂应保证工作环境满足规定的要求 4.3 可行时, 工厂应对适宜的过程参数和产品特性进行监控 4.4 工厂应建立并实施生产工装管理系统和关键设备预防性维护系统 4.5 工厂应在生产的适当阶段对产品进行检验, 以确保产品及零部件与认证样品一致 4.6 工厂应建立并实施产品的可追溯系统 适当时, 确定并应用统计技术 5 检验试验仪器设备 用于检验和试验的设备应定期校准和检查, 并满足检验试验能力 检验和试验的仪器设备应有操作规程, 检验人员应能按操作规程要求, 准确地使用仪器设备 5.1 校准和检定 用于确定所生产的产品符合规定要求的检验试验设备应按规定的周期进行校准或检定 校准或检定 应溯源至国家或国际基准 对自行校准的, 则应规定校准方法 验收准则和校准周期等 设备的校准或检定状态应能被使用及管理人员方便识别 应保存设备的校准或检定记录 5.2 实验室管理工厂应定义内部实验室实验范围, 包括进行检验 试验或校准服务的能力 为工厂提供检验 试验或校准服务的外部 / 商业 / 独立实验室应有定义的范围, 包括有能力进行的检验 试验或校准服务 6 不合格品的控制工厂应建立不合格品控制程序, 内容应包括不合格品的标识方法 隔离和处置及采取的纠正 预防措施 工厂应制定返工 返修作业指导书, 内容应包括经返修 返工后的产品需重新检测 对重要部件或组件的返修应作相应的记录 未经确定或可疑状态的产品, 应列为不合格品 废旧产品必须以对待不合格品的类似方法进行控制 应保存对不合格品的处置记录 7 内部审核工厂应建立文件化的内部质量管理体系审核程序, 确保质量管理体系的有效性和认证产品的一致性, 并记录内部质量管理体系审核结果 对工厂的投诉尤其是对产品不符合标准要求的投诉, 应保存记录, 并应作为内部质量管理体系审核的信息输入 工厂应以适宜的频率审核每个制造过程, 以决定其有效性 工厂应以适宜的频率, 在生产的适当阶段对其产品进行审核, 以验证符合所有规定的要求 对审核中发现的问题, 应采取纠正和预防措施, 并进行记录 8 包装 搬运和储存工厂所进行的任何包装 搬运操作和储存环境应不影响产品符合规定标准要求 工厂应按适当策划的时间间隔检查库存品状况, 以便及时发现变质情况 注 : 楷体字表述的内容引用自 GB/T18305-2003 第 7 页共 8 页
附件 2: 产品一致性检查要求 CQC16-362421-2010 1 产品一致性检查是通过产品一致性控制计划及其执行报告的检查和现场检查, 确认批量生产的认 证产品和型式试验样品的一致性, 以及与认证标准的符合性 初始工厂检查时, 首先进行产品一致性控制计划检查, 然后进行现场检查 2 产品一致性控制计划是制造商为保证批量生产的认证产品的产品一致性而形成的文件化的规定 应包括 : 2.1 制造商为有效控制批量生产的认证产品的结构及技术参数和型式试验样品的一致性所制定的文 件化的规定 2.2 制造商按照实施规则制定认证产品必要的试验或相关检查的内容 方法 频次 偏差范围 结 果分析 记录及保存的文件化的规定 以及按照各项标准识别关键部件 材料 总成和关键制造过程 装配过程 检验过程并确定其控制要求 对于不在工厂现场进行的必要的试验或相关检查以及控制的关键部件 材料 总成和关键制造过程 装配过程 检验过程, 应在计划中特别列出, 并说明控制的实际部门和所在地点 认证标准中对产品一致性控制有规定的项目, 工厂的控制规定不得低于标准的要求 2.3 制造商对于 2.2 涉及的产品试验或相关检查的设备和人员的规定和要求 2.4 制造商对于产品一致性控制计划变更 申报与执行的相关规定 2.5 制造商在发现产品存在不一致情况时, 如何落实在 CQC 的监督下采取一切必要措施, 以尽快恢复生产的一致性的相关规定 2.6 制造商在发现产品存在不一致情况时, 所采取的追溯和处理措施的规定 3 产品一致性现场检查初始工厂检查中产品一致性现场检查是对制造商提出并经 CQC 检查确认的产品一致性控制计划的执行情况的检查 4 产品一致性控制计划执行报告产品一致性控制计划执行报告是制造商每年对其产品一致性控制计划执行情况的文件说明 报告应对照计划逐项说明产品一致性控制所进行的工作和重要变更, 对于发生的生产不一致情况应重点说明其原因 处理及追溯结果 采取的纠正和预防措施 5 产品一致性监督检查工厂检查组应按照 CQC 的要求, 到产品一致性控制的现场对产品一致性控制计划的执行情况进行检查 5.1 在监督检查中应保证 : 5.1.1 每次监督检查时, 检查人员应能获得试验或检查记录和生产记录 5.1.2 如试验条件适当, 检查人员可随机选取样品, 在制造商的实验室进行试验 实验项目和最少样品数可按制造商自检要求确定 5.1.3 若检查发现生产不一致情况,CQC 应采取一切必要的步骤督促制造商尽快恢复产品一致性 6 制造商产品一致性控制计划发生变化时, 应向 CQC 提交产品一致性控制计划变更说明,CQC 应根据变更对产品一致性影响的程度判定是否需要立即进行现场检查 7 产品一致性检查人员应具备的条件产品一致性检查应由具备工厂检查员资质 且熟悉认证标准及其检测方法的技术专家进行 第 8 页共 8 页
CQC16-362421.01-2010 产品描述 申请编号 : 申请人名称 : 适用标准 : 一 样品样品型号规格 : 二 认证单元产品信息 1. 认证单元覆盖的全部产品型号规格 : 2. 汽车传动带技术参数表 : 共 3 种表, 企业根据申请认证的单元选择相应表填写, 一个表格只能填写一个单元 序号 V 带型式 V 带型号带构成材料 汽车多楔带 序号多楔带规格 标记楔数带构成材料 汽车同步带 序号同步带型号同步带标记带构成材料 注 : 方框处供申请人选择, 划钩 3. 关键原材料和零部件清单 ( 包括但不限于以下零部件 ) 橡胶织物顶布芯绳 三 其他资料 部件名称材料名称型号 ( 或牌号 ) 技术参数制造商 1. 能足以识别该型式产品的外形图 2. 汽车传动带结构图 3. 照片或图样 四 申请人声明 本组织保证该产品描述中产品设计参数及关键原材料和零部件与相应申请认证产品保持一致 获证后, 本组织保证获证产品只配用经 CQC 确认的上述关键原材料和零部件 如果关键原材料和零部件需进行变更 ( 增加 替换 ), 本组织将向 CQC 提出变更申请, 未经 CQC 的认可, 不擅自变更使用, 以确保该规格型号始终符合产品 认证要求 申请人 : ( 公章 ) 日期 : 年月日 第 1 页共 1 页